Организация производства участка по ремонту

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К₁ и К₂ – капитальные ремонты оборудования;

С₁ – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Т_с ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

t_c ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

С_пр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

Участок – это производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, и осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции. Он является основной структурной единицей цеха.

На производственном участке помимо основных и вспомогательных рабочих имеется руководитель – мастер участка.

Производственные участки могут быть организованы по технологическому или предметному принципу, т.е. иметь технологическую или предметную специализацию.

При технологической специализации за участком закрепляется изготовление широкой номенклатуры деталей, но при этом выполняются однотипные операции. В результате обрабатываемые детали проходят через несколько участков цеха.

При предметной специализации за участком закрепляется изготовление определенной номенклатуры деталей, на участке выполняются различные операции технологического процесса, поэтому состав его оборудования неоднороден.

Особо эффективна организация предметных участков с замкнутым циклом, на которых выполняются все операции, необходимые для полной обработки деталей. При создании предметно-замкнутых участков за ними закрепляются детали, сходные по конструкции и технологии изготовления, что дает возможность лучше размещать и использовать оборудование.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства чаще всего участки организуются по технологическому принципу, а на предприятиях крупносерийного и массового производства – по предметному принципу.

Предметная форма специализации создает предпосылки для внедрения поточных методов работы, позволяет располагать оборудование в последовательности, определяемой технологическим процессом. В результате повышается ответственность участка за качество деталей, сокращаются сроки производства, устанавливаются более тесные связи между производственными рабочими.

Расчет годовой трудоемкости работ участка

Годовая трудоемкость работ проектируемого участка рассчитывается по формуле:

где Т_шт— штучное время по операциям, мин;

П_зап — годовая программа запуска, шт;

m — количество технологических операций в производственном процессе обработки изделий.

Прежде чем произвести расчет, исходные данные привести в таблице, следующего вида.

Таблица …. – Трудоемкость операций по технологическому процессу

Номер операции	Название операции	Трудоемкость операции, мин.
010+015	Токарно винторезная	2,26
Протяжная	0,5
Зубофрезерная	3,4

Расчет годового фонда времени работы оборудования и рабочих

Годовой эффективный фонд времени работы линии определяется по формуле

где Д_к – количество календарных дней в году;

Д_в – количество выходных дней в году (суббота и воскресенье);

Д_пр – количество праздничных дней в году;

Т_ом – продолжительность рабочей смены в часах;

Т_сокр – сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, ч;

С – количество смен работы оборудования поточной линии в течение суток;

а – процент потерь времени работ линии на ремонт и регламентированные перерывы, 5%.

Определение годового фонда времени работы рабочих проводитсяпо формуле:

где К_н.в – коэффициент невыходов на работу равен 0,9.

Основой расчетов поточных линий является такт работ, мин.

где r – такт потока в минутах;

N_год – годовая программа выпуска деталей в штуках;

F_эф – годовой эффективный фонд времени работы линии в часах.

Расчет потребного количества оборудования

В крупносерийном типе производства количество станков определяется на каждой операции поточной линии по формуле

где С_Р – расчетное количество рабочих мест на операции;

T_ш– штучная норма времени на операцию, мин;

r – такт поточной линии, мин.

Принятое количество рабочих мест С_пр определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям К_з устанавливается по формуле (5)

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка К_ср определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест

Расчет количества оборудования и его загрузки проводим по форме таблицы 2.

Таблица 1 – Расчет количества оборудования и его загрузки

Наименование операции	Штучное время Тш, мин	Количество станков, шт.	Коэффициент загрузки Кз =Ср / Спр
расчетное Срас	принятое Спр
010+015	2,26	0,54	0,54
0,5	0,1	0,1
3,4	0,73	0,73
Итого

Расчет численности основных производственных рабочих

В массовом типе производства численность основных рабочих определяется по числу рабочих мест с учетом сменности работы поточной линии, многостаночного обслуживания. Число основных рабочих на каждой операции определяется по формуле (7)

где С_ср – принятое количество рабочих мест на операции;

К_з – коэффициент загрузки рабочих мест;

m – количество смен;

К_нв – коэффициент, учитывающий невыходы рабочих (принимаем К_нв = 0,9);

010+015 Р=1*0,54*2/0,9=1,2; 2 человека;

020 Р=1*0,1*2/0,9=0,2; 1 человек;

025 Р=1*0,73*2/0,9=1,6; 2 человека.

РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО – ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ УЧАСТКА

Расчет страховых взносов

На предприятиях отрасли процент отчислений страховых взносов составляет 30% от суммы основной и дополнительной заработной платы. В курсовой работе принимаем 30% от планового годового фонда заработной платы по каждой категории работающих отдельно.

Таблица 7 — Расчет отчислений на социальное страхование

Категории работающих	Годовой фонд заработной платы, тыс. руб.	Отчисления на социальное страхование, тыс. руб.
Производственные рабочие	266,4	79,92
Вспомогательные рабочие	623,8	187,14
ИТР и служащие	466,2	139,86
Итого

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Драчева, Е.Л. Менеджмент [Текст] : учебник для среднего проф.образования / Е.Л.Драчева, Л. И. Юликов – 15-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2014. – 304с.

2. Драчева, Е.Л. Менеджмент [Текст]: практикум: учеб. пособие для среднего проф. образования / Е.Л.Драчева, Л. И. Юликов – 2-е изд. пер. и доп. – М.: Издательский центр «Академия», 2012. – 304с.

3. Базаров, Т.Ю. Управление персоналом [Текст]: учебник для среднего проф.образования / Т.Ю.Базаров – 11-е изд. – М.: Издательский центр «Академия», 2013. – 224с.

4. Гуреева, М.А. Экономика машиностроения [Текст] : учебник для среднего проф.образования / М. А. Гуреева. — М.: Издательский центр «Академия», 2010. – 240с.

1. Экономика и управление в машиностроении [Текст] : учеб.пособие для среднего проф.образования /под ред. Н. Н. Кожевникова. — М.: Издательский центр «Академия», 2004. – 208с.

2. Тюленев, Л.В. Организация и планирование машиностроительного производства [Текст] : учеб. пособие – СПБ: Издательский дом «Бизнес-пресса», 2011.

1. Единое окно доступа к образовательным ресурсам. Производственный менеджмент: практикум. Электронный ресурс. Форма доступа: http://window.edu.ru/resource/548/27548. Дата обращения 01.09.2015г.

2. Единое окно доступа к образовательным ресурсам. Основы экономики и управления производством: конспект лекций. Электронный ресурс. Форма доступа: http://www.aup.ru/books/m47/. Дата обращения 01.09.2015г.

3. Единое окно доступа к образовательным ресурсам. Организация производства и менеджмент в машиностроении: учебное пособие. Электронный ресурс. Форма доступа: http://window.edu.ru/resource/195/65195. Дата обращения 01.09.2015

МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОСТОВСКОЙ ОБЛАСТИ

Государственное бюджетное профессиональное

образовательное учреждение Ростовской области

«Волгодонский техникум металлообработки и машиностроения»

Допущен к защите Защищен с оценкой _____________

О.А. Сердюкова

Зам.директора по УПР «____» _______201_г.

КУРСОВАЯ РАБОТА

Руководитель работы ____________/_________________/

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

Участок – это производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, и осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции. Он является основной структурной единицей цеха.

На производственном участке помимо основных и вспомогательных рабочих имеется руководитель – мастер участка.

Производственные участки могут быть организованы по технологическому или предметному принципу, т.е. иметь технологическую или предметную специализацию.

При технологической специализации за участком закрепляется изготовление широкой номенклатуры деталей, но при этом выполняются однотипные операции. В результате обрабатываемые детали проходят через несколько участков цеха.

При предметной специализации за участком закрепляется изготовление определенной номенклатуры деталей, на участке выполняются различные операции технологического процесса, поэтому состав его оборудования неоднороден.

Особо эффективна организация предметных участков с замкнутым циклом, на которых выполняются все операции, необходимые для полной обработки деталей. При создании предметно-замкнутых участков за ними закрепляются детали, сходные по конструкции и технологии изготовления, что дает возможность лучше размещать и использовать оборудование.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства чаще всего участки организуются по технологическому принципу, а на предприятиях крупносерийного и массового производства – по предметному принципу.

Предметная форма специализации создает предпосылки для внедрения поточных методов работы, позволяет располагать оборудование в последовательности, определяемой технологическим процессом. В результате повышается ответственность участка за качество деталей, сокращаются сроки производства, устанавливаются более тесные связи между производственными рабочими.

Последнее изменение этой страницы: 2017-04-12; Просмотров: 9378; Нарушение авторского права страницы

Источник