Организация производственного процесса ремонта подвижного состава
Локомотивное хозяйство предназначено для ремонта, технического обслуживания и экипировки поездных и маневровых локомотивов, а также мотор-вагонного подвижного состава.
К сооружениям и устройствам локомотивного хозяйства относятся: основные ремонтные предприятия (депо), пункты оборота локомотивов, пункты смены локомотивных бригад, пункты технического обслуживания локомотивов, экипировочные устройства, пути для стоянки локомотивов, устройства для поворота локомотивов (для тепловозов), служебно-технические здания и др. На территории локомотивного хозяйства также размещаются пути стоянки запаса локомотивов, пути стоянки пожарного и восстановительного поездов.
На станциях с основным депо выполняются текущие виды ремонта, техническое обслуживание и экипировка локомотивов. На станциях с пунктом оборота локомотивов в процессе приема-сдачи локомотивов осуществляется техническое обслуживание ТО-1 и их экипировка, а также производится техническое обслуживание ТО-2. На станциях смены локомотивных бригад имеются дома отдыха локомотивных бригад, а в необходимых случаях и устройства для экипировки локомотивов.
Основное депо содержит два комплекса устройств:
1) ремонтную базу для текущих ремонтов (ТР-1, ТР-2, ТР-3) и технического обслуживания (ТО-3, ТО-4, ТО-5);
2) экипировочные устройства для экипировки (снабжения локомотивов песком, смазочными маслами и обтирочными материалами, а тепловозов, кроме того, дизельным топливом и дистиллированной водой для аккумуляторов) и технического обслуживания ТО-2.
Для поддержания работоспособности и надлежащего санитарно-гигиенического состояния локомотивов стандарт рекомендует выполнение технического обслуживания ТО-1 – ТО-4 и текущих ремонтов ТР-1 – ТР-3.
Техническое обслуживание ТО-5 производится для подготовки тягового подвижного состава в резерв Управления железной дороги (с консервацией), а также к эксплуатации после изъятия из резерва.
Текущие ремонты выполняют для ревизии, замены или восстановления узлов и деталей, а также испытания и регулировки аппаратов, приборов, повышения работоспособности локомотивов.
Для восстановления эксплуатационных характеристик локомотивов, выполняют капитальный ремонт КР-1, а для восстановления ресурса подвижного состав с заменой или восстановлением любых его частей – КР-2.
Объемы работ при ТО, ТР и КР, их периодичность и нормы простоя регламентированы инструкциями. Межремонтные нормы пробега устанавливаются в зависимости от эксплуатационных условий каждой железной дорогой относительно среднесетевых норм.
Таблица 1.1 – Среднесетевые нормы пробегов и времени работы между техническим обслуживанием и ремонтом локомотивов
| Серия локомотива | Межремонтные периоды | |||||
| Техническое обслуживание | Текущие ремонты | Капитальные ремонты | ||||
| ТО-3 | ТР-1 | ТР-2 | ТР-3 | КР-1 | КР-2 | |
| Электровозы | ||||||
| Грузовые | ||||||
| ВЛ22М, ВЛ23, ВЛ8 | 11 тыс.км | 22 тыс.км | 165 тыс.км | 330 тыс.км | 660 тыс.км | 1980 тыс.км |
| ВЛ10,ВЛ11, ВЛ82 | 12,5 тыс.км | 25 тыс.км | 175 тыс.км | 350 тыс.км | 740 тыс.км | 2000 тыс.км |
| ВЛ60 | Не выполняют | 14 тыс.км | 190 тыс.км | 380 тыс.км | 760 тыс.км | 2260 тыс.км |
| ВЛ80 | Не выполняют | 14 тыс.км | 200 тыс.км | 400 тыс.км | 820 тыс.км | 2640 тыс.км |
| ВЛ85, ВЛ15 | 12,5 тыс.км | 25 тыс.км | 200 тыс.км | 400 тыс.км | 820 тыс.км | 2640 тыс.км |
| Маневровые | 30 суток | 2 месяца | 1,5 года | 3 года | 6 лет | 12,5 лет |
| Тепловозы | ||||||
| Грузовые | ||||||
| ТЭ10 | 7,2 тыс.км | 29 тыс.км | 115 тыс.км | 210 тыс.км | 640 тыс.км | 1280 тыс.км |
| 3ТЭ10, ТЭ3, ТЭ7 | 7,5 тыс.км | 30 тыс.км | 120 тыс.км | 240 тыс.км | 600 тыс.км | 1200 тыс.км |
| ТЭП60 | 7,5 тыс.км | 37,5 тыс.км | 150 тыс.км | 300 тыс.км | 890 тыс.км | 1840 тыс.км |
| ТЭП70, 2ТЭ116, 2ТЭ121 | 7,2 тыс.км | 40 тыс.км | 200 тыс.км | 400 тыс.км | 1180 тыс.км | 2470 тыс.км |
| Маневровые | ||||||
| ТЭМ1,ТЭМ2, ЧМЭ3 | 30 суток | 7,5 месяцев | 1,25 года | 2,5 года | 8 лет | 17 лет |
| М62 | 18 суток | 7,5 месяцев | 1,25 года | 2,5 года | 8 лет | 17 лет |
| ЧМЭ2, ТЭ1, ТЭ2 | 15 суток | 4 месяца | 8 месяцев | 16 месяцев | Не выполняют | |
| ТГМ3, ТЭМ7 | 10 суток | 2 месяца | 8 месяцев | 16 месяцев | 4,5 года | 10 лет |
Расчет числа ремонтов начинают с капитальных КР-2 и КР-1. Их число определяют делением локомотиво-километров пробега на межремонтную норму пробега. Результат расчета по формулам (1.13) – (1.25) округляется до целого числа в большую сторону.
1) программа ремонта КР-2
, (1.13)
где Ν – количество ремонтов;
ΣMSобщ – годовой общий пробег поездных локомотивов в грузовом движении;
L – межремонтная норма пробега.
2) программа ремонта КР-1
; (1.14)
3) программа ремонта ТР-3
;(1.15)
4) программа ремонта ТР-2
; (1.16)
5) программа ремонта ТР-1
;(1.17)
6) программа технического обслуживания Т0-3
(1.18)
7) периодичность технического обслуживания грузовых локомотивов ТО-2 устанавливается в пределах 24 – 48 часов независимо от пробега (в курсовом проекте период прохождения локомотивами технического обслуживания ТО-2 выбирается произвольно из указанного промежутка времени, а затем рассчитывается N’ТО2). Техническое обслуживание ТО-2 выполняется в депо приписки локомотивов и совмещается с экипировкой.
Программа технического обслуживания ТО-2 определяется следующим образом
где N’ТО2 – количество обслуживаний ТО-2, которое проходит один поездной локомотив в течение года.
8) годовую программу ремонта маневровых локомотивов определяют с учетом эксплуатируемого парка маневровых локомотивов и межремонтного срока. Расчет программ ремонта маневровых локомотивов производится делением количества маневровых локомотивов на межремонтные сроки в годах, по тем же формулам, что и в грузовом движении.
8.1) программа ремонта КР-2
,(1.20)
где Ν – количество ремонтов маневровых локомотивов;
Мман – эксплуатируемый парк маневровых локомотивов;
L – межремонтный срок.
8.2) программа ремонта КР-1
,(1.21)
8.3) программа ремонта ТР-3
, (1.22)
8.4) программа ремонта ТР-2
, (1.23)
8.5) программа ремонта ТР-1
, (1.24)
8.6) программа технического обслуживания ТО-3
, (1.25)
8.7) периодичность технического обслуживания маневровых локомотивов ТО-2 устанавливается в пределах 24 – 48 часов, независимо от пробега. Программа технического обслуживания ТО-2 определяется аналогично грузовому движению по формуле (1.19).
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Организация производственного процесса ремонта подвижного состава
Название работы: Организация производственного процесса на предприятиях по ремонту подвижного состава
Предметная область: Производство и промышленные технологии
Описание: Основные принципы и формы рационального построения производственного процесса в пространстве и во времени. Типы производства и их технико-экономическая характеристика. Показатели, определяющие типы производства и пути их улучшения.
Дата добавления: 2014-04-01
Размер файла: 400.26 KB
Работу скачали: 26 чел.
Организация производственного процесса на предприятиях
по ремонту подвижного состава.
- Основные принципы и формы рационального построения производственного
процесса в пространстве и во времени. - Типы производства и их технико-экономическая характеристика. Показатели,
определяющие типы производства и пути их улучшения. - Производственная структура предприятия и ее характеристика. Показатели,
характеризующие производственную структуру и пути их улучшения. - Организация производственного процесса во времени как важнейший метод
интенсификации производства. - Влияние длительности производственного цикла на основные технико-
экономические показатели и пути его сохранения.
1. Основные принципы и формы рационального построения производственного процесса в пространстве и во времени.
Каждый производственный процесс по изготовлению и ремонту машин и оборудования состоит из множества частичных процессов. В свою очередь все частичные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.
Основные процессы непосредственно связаны с изготовлением или ремонтом изделия, т.е. изменением форм, размеров, внутренней структуры металла и т.д. Эти работы, как правило, выполняют: литейные, кузнечные, механообрабатывающие и сборочные цеха.
Вспомогательные процессы непосредственно не участвуют в изготовлении, ремонте подвижного состава, но они обеспечивают работу основных цехов инструментом, транспортом, электроэнергией и т.д. Эти процессы выполняют вспомогательные цехи: цех по ремонту технологического оборудования, инструментальный цех, осуществляет изготовление и ремонт инструмента, технологической оснастки, изготовление нестандартного оборудования и т.д.
Обслуживающие процессы направлены на обслуживание основных и вспомогательных процессов, а именно: обеспечение электроэнергии, теплом, сжатым воздухом, водой, внутрипроизводственным транспортом, складским хозяйством и т.д. Эту работу выполняют: энергохозяйство, транспортный цех и складское хозяйство. Эффективная организация производства на предприятии во многом зависит от рационального построения производственного процесса в пространстве и во времени.
Рациональное построение производственного процесса в пространстве предусматривает оптимальную производственную структуру предприятия, цехов, производственных участков, планировку поточных линий, рабочих мест и их компоновку.
Эффективному решению этих задач, способствует внедрение прогрессивных форм организации производства, а именно концентрации и специализации производства, кооперирования и комбинирования, а также комплектное обеспечение материалами, запасными частями, оборудованием, оснасткой и т.д.
Эффективное построение производственного процесса во времени направлено на сокращение ДПЦ путем оптимального сочетания операций при разработке технологических процессов, применения УСП, механизация и автоматизация основных и вспомогательных процессов.
Основными принципами рационального построения производственных процессов на предприятии являются:
- пропорциональность;
- непрерывность;
- параллельность;
- прямоточность;
- ритмичность;
- автоматичность.
- Пропорциональность выражается в установлении определенных соотношений
и возможностей производственных участков и цехов в изготовлении узлов и
деталей и своевременной подачи их на сборку. - Непрерывность процесса (цикла) определяется непрерывным выполнением
операций в процессе их выполнения при обработке или сборке.
где Тр — продолжительность рабочего времени;
Тц — общая продолжительность процесса.
- Параллельность процесса — это максимально возможное совмещение операций
при разработке технологического процесса. - Прямоточность, т.е. обеспечение выполнения процессов без возвратов на
предшествующие операции.
где Допт — оптимальная длина прохождения предмета труда;
Дфакт — фактическая длина пути прохождения предмета труда.
5. Ритмичность — выпуск одинаковых объёмов продукции через одинаковые
промежутки времени.
P — размер транспортной партии.
мин/шт. или час/шт.
где F — фонд рабочего времени на данной единице оборудования или рабочем месте;
N — программа рабочего места за это же время.
6. Автоматичность — оборудования, приспособлений повышает скорость
обработки и способствует сокращению ДПЦ.
На рациональную организацию производственного процесса, как в пространстве, так и во времени оказывают влияние прогрессивные формы организации производства, к которым относятся: концентрация операций, специализация рабочих мест, кооперирование как внутреннее, так и внешнее. 1. Концентрация операций — укрупнение выполняемых объемов работ на рабочем месте. Концентрация подразделяется на два подвида:
а) абсолютная, характеризует размеры производства по каждому виду;
б) относительная, которая характеризуется во взаимосвязи с другими
предприятиями по выпуску данной продукции.
- Специализация рабочих мест, позволяющая перейти от сложных операций к
простым путем их разделения, может быть предметной или подетальной,
использование метода партионности обработки, т.е. подбор разных изделий по
одинаковому технологическому процессу обработки. - Кооперирование — это производственные взаимосвязи — внутренние и внешние,
предметные и технологические. - Комбинирование -заключается в организации производственного процесса
одним из трех методов — последовательная переработка продукта, комплексная
переработка продукта и использование отходов производства.
Принципы и формы организации производства на предприятии представлены на рис.3.3.
Рис.3.3. Принципы и формы организации производства на предприятии
2. Типы производства и их технико-экономическая характеристика. Показатели, определяющие типы производства и пути их улучшения.
Машиностроительные и ремонтные предприятия в зависимости от широты и стабильности номенклатуры выпускаемых изделий в течении года подразделяются на три типа производства: единичное, серийное и массовое. В свою очередь серийное производство подразделяется на три подтипа: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.
Отнесение предприятия, цеха, производственного участка к тому или иному типу производства возможно на основе системы следующих показателей:
- номенклатуры;
- размера партии;
- повторяемости изделий;
- квалификации рабочих;
- оборудование и оснащение;
- себестоимости изделий.
Единичное производство характеризуется следующими показателями: широкой номенклатурой, редко повторяющимися экземплярами изделий, универсальное оборудование, высокая квалификация рабочих, высокая себестоимость изделий, планово-учетной единицей является заказ.
Мелкосерийное производство характеризуется: большой номенклатурой изделий, малыми партиями, запускаемыми в производство, их плановой повторяемостью, квалификация рабочих достаточно высокая, оборудование универсальное, себестоимость ниже, чем в единичном производстве, планово-учетной единицей является заказ, а внутри предприятия малые партии.
Серийное производство — номенклатура значительная, размеры партии средние, плановая повторяемость партий, квалификация рабочих достаточно высокая, оборудование специализированное и универсальное, себестоимость изготавливаемых изделий ниже, чем в единичном производстве, планово-учетной единицей является серия изделий входящих в заказ, а внутри предприятия партия деталей.
Крупносерийное производство характеризуется незначительной номенклатурой выпускаемых изделий, большими запускаемыми партиями в
производство, плановой повторяемостью запускаемых партий, квалификация рабочих — характеризуется узкой специализацией, оборудование специализированное, себестоимость выпускаемой, продукции ниже, чем в единичном производстве, планово-учетной единицей является серия нескольких изделий входящих в заказ, а внутри предприятия партия деталей, запускаемых в производство.
Массовое производство характеризуется ограниченной номенклатурой, выпускаемых изделий, большими запускаемыми партиями в производство и их плановой повторяемостью, квалификация рабочих узкая (операторы), высокая квалификация у наладчиков, оборудование узкоспециальное, себестоимость выпускаемых изделий наиболее низкая, планово-учетной единицей являются серии изделий, входящие в заказ, а внутри предприятия большие партии деталей, запускаемых в производство.
Комплексная технико-экономическая характеристика типов производства приведена в таблице 3.1.
Технико-экономическая характеристика типов производства
Номенклатура Размер партии Повторяемость изделий
Квалификация рабочих Оборудование и оснащение Себестоимость изделий
Широкая Единичные экземпляры Не повторяется Повторяется через неопределенное время Высокая квалификация
Большая Малые партии
Значительная Средние партии
Незначительная Большие партии
Ограниченная Очень большие партии Постоянная повторяемость
Оператор; у наладчиков высокая квалификация Узкоспециальное
Достаточно высокая Специализированное ; универсальное
Ниже, чем в единичном производстве
3. Производственная структура предприятий и ее характеристика. Показатели, характеризующие производственную структуру и пути их
Производственная структура определяет состав и планировку основных и вспомогательных подразделений на территории предприятия в соответствии с разработанными технологическими процессами, выпускаемой продукции.
Производственная структура предприятий строится в соответствии с разработанными технологическими процессами по изготовлению выпускаемой продукции и зависит от масштаба предприятия и степени специализации.
В зависимости от степени специализации и масштаба производства предприятия могут быть с полным производственным циклом и неполным.
С полным производственным циклом, предприятия характеризуются наличием всех стадий производства, т.е. наличием всех основных цехов (линейных, кузнечных, механообрабатывающих и сборочных). Производственная структура машиностроительного предприятия с полным производственным циклом и ее характеристика представлена в таблице 3.2.
Производственная структура машиностроительного завода с полным циклом. Таблица 3.2.
Предприятия с не полным производственным циклом, характеризуются отсутствием отдельных цехов. Например, отсутствием литейных, кузнечных, инструментальных цехов и получающих заготовки и инструмент по кооперации от других предприятий.
Основными принципами построения цехов внутри предприятия являются технологический и предметный.
Технологический принцип предусматривает создание цехов по стадиям производства (литейное, кузнечное, механообрабатывающие сборочное). Характерен для единичного и мелкосерийного производства.
Предметный принцип построения цехов предусматривает выполнение всех технологических процессов по изготовлению одного или двух изделий в одном цехе. Этот принцип построения цехов характерен для серийного и массового производства. Является более прогрессивным, так как повышает ответственность за выполнение плановых заданий, повышает производительность труда, снижает себестоимость изготовляемой продукции.
Основными показателями характеризующими эффективность производственной структуры предприятия, цехов, производственных участков являются:
- создание производственно- замкнутых участков,
поточных линий, повышение типа производства - повышение уровня специализации, т.е. ограничение
количества изготовляемых изделий в цехе, производственном
участке, рабочем месте - внедрение специализированного оборудования.
Решение всех этих перечисленных задач возможно за счет
повышения типа производства, т.е. переход от единичного к серийному и массовому производству.
Показатели, характеризующие производственную структуру предприятия и его подразделений приведены в таблице 3.3.
Мелкосерийное и единичное
По роду технологических операций механические, литейные и т.п. По однотипности оборудования токарные, фрезерные, шлифовальные и т. П. участки.
По однородности изделия
Узкая специализация по ограниченному числу сходных объектов
Универсальное. Одинакового технологического назначения
Разнообразное специализированное, обеспечивающие полный цикл технологических процессов на участке
Узкоспециализированное объединенное задачей изготовления данного изделия. Расположено строго по ходу технологического процесса
Легче осуществляется организация работы, возможность маневрирования при загрузке рабочих мест и оборудования. Легче обслуживание оборудования
Сокращение транспортировок. Усиление ответственности за количество, качество и сроки по конечным результатам. Широкие возможности механизации
Полная слаженность в работе всех рабочих мест. Максимальное сокращение производственного цикла. Условия для автоматизации
Большие транспортные пути, пролеживания деталей в ожидании следующей операции. Самый продолжительный цикл
Усложняется управление и обслуживание, возможная недогрузка отдельных рабочих мест
Сложность организации работ. Трудность перехода на другое изделие
4. Организация производственного процесса во времени как важнейший метод интенсификации производства.Организация производственного процесса во времени направлена на сокращение ДПЦ, что ускоряет оборачиваемость оборотных средств, сокращает время машинной обработки, отражает ритмичность и пропорциональность производственного процесса.
Важнейшим нормативом организации производства во времени является производственный цикл.
Производственный цикл- это календарный период времени, включающий время выполнения всех работ, необходимых для изготовления готовой продукции, т.е. время с момента запуска материалов или полуфабрикатов на новую операцию до получения готовой продукции.
Структура производственного цикла состоит из рабочего времени и время перерывов (рис 3.4).
1. Рабочий период включает в себя время технологических операций и время нетехнологических операций.
Время нетехнологических операций включает: время транспортных операций и время контрольных операций.
Производственный цикл также включает время естественных процессов.
Рис 3.5. Длительность производственного цикла при различных видах сочетаний операций: а — последовательный; б — параллельный; в — смешанный.
2. Время перерывов включает время пролеживания деталей и перерывов по режиму рабочего времени.
Производственный цикл изготовления машин состоит из цикла изготовления деталей, сборки узлов и общей сборки машины.
На рис. 3.6 представлена последовательность изготовления изделий, включающая изготовление деталей и общую сборку.
Основными показателями рационального построения производственного процесса во времени являются ДПЦ: чем короче цикл, тем совершеннее организация производственного процесса. Основными факторами, определяющими ДПЦ являются: 1)норма времени ( t шк) на выполнение технологических операций, характеризующая трудоемкость.
2) размер партии, т.е. количество предметов труда ( n ) одновременно запускаемых в производство.
3) продолжительность нетехнологических операций ( S ) (технический контроль, транспортирование).
4) продолжительность перерывов ( Sn ) в производственном процессе по различным причинам (пролеживание, перерывы по распорядку дня).
5) принятый способ передачи обрабатываемого предмета с операции на операцию (вид сочетания операций).
В общем виде производственный цикл рассчитывается по формуле:
Технологический цикл определяется по формуле:
Тц=п* t шк/С, где С- чи c ло одноименных рабочих мест.
На продолжительность производственного цикла существенно влияет вид сочетания операций в процессе производства. Различают три вида сочетания операций: последовательный, параллельный, смешанный (параллельно — последовательный), представлены на рис. 3.5.
ДПЦ обработки деталей всегда больше длительности технологического цикла на промежуток времени, затраченного на выполнение транспортных и контрольных операций. На естественные процессы, межоперационные перерывы и перерывы, регламентированные режимом работы.
На практике. Как правило, учитывают только три основные
составляющие производственного цикла: длительность технологического цикла, время естественных процессов ( te ) и время межоперационного пролеживания ( t мо).
Общее требование к любому виду сочетания операций- обеспечение непрерывности производственного процесса.
Последовательным называется такое сочетание операций. При котором каждая последующая операция начинается только после прохождения на предыдущей операции всей партии деталей, запущенных в производство. При этом отдельная деталь ждет окончания обработки всей партии на каждой операции. Вся партия деталей транспортируется с операции на операцию одновременно. Этот вид сочетания операции является самым простым способом организации производства. Он характерен для единичного и мелкосерийного производства. Его главный недостаток наибольшая ДПЦ.
Параллельным называют такое сочетание операций, при котором следующая операция начинается немедленно после того. Как на предыдущей прошла одна деталь или транспортная партия.
Транспортной партией называется количество деталей одновременно передоваемых с операции на операцию.
Полной непрерывности при параллельном сочетании операций можно добиться при кратности операций по времени, т.е. при полной синхронности процесса. В противном случае на рабочем месте возникнут, простой вследствие неравенства операций во времени.
ДПЦ при параллельном сочетании операций равна времени прохождения одной детали по всем операциям, плюс время прохождения всех деталей кроме на главной операции.
Параллельное сочетание операций при полной синхронизации дает наиболее короткий цикл. Оно характерно для крупносерийного и массового производства. Перерывы в цикле возникают. Когда предыдущая операция длиннее последующей. В практической работе перерывы недопустимы. Для их ликвидации проводят ряд мероприятий:
- производят перестройку технологического процесса так,
чтобы последующие операции были длиннее предыдущих - производят синхронизацию операций, что позволяет
внедрить поточную организацию процесса.
Если проведение этих мероприятий в каждом конкретном случае невозможно. То переходят к смешанному виду сочетания операций. При этом виде последующая операция начинается тогда, когда на последующей операции прошла только часть деталей, в этом случае обеспечивается непрерывность процесса. При передаче с длительной операции на наиболее короткую используется принцип последовательного сочетания. При передаче с короткой операции на наиболее длительную — принцип параллельного сочетания.
Таким образом, происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, в этом случае время сокращается по сравнению с последовательным сочетанием.
Тс/п=Тпосл -а= Тпосл -Е t кор( n -1), где а — опережение запуска, t кор — время коротких операций.
Время коротких операций определяется для каждой пары последующих операций путем сравнения их продолжительности. Сравнивая попарно время I и II , II и III , III и IV и т.д. операций. Сравнивая три вида сочетания операций можно сделать следующие выводы:
- последовательный вид сочетания операций
характеризуется простотой организации производства и
планирования загрузки рабочих мест. Его недостаток длительное
время пролеживания полуфабрикатов в процессе производства. - при параллельном сочетании операций существенно
сокращаются длительность цикла, однако при не
синхронизированном процессе неизбежны постои на рабочих
местах. - смешанное сочетание операций по длительности цикла
занимает промежуточное место по сравнению с первыми двумя
видами сочетания операций: цикл короче последовательного
сочетания. Но длиннее параллельного. Обеспечивает
непрерывность загрузки на рабочих местах.
Влияние длительности производственного цикла на основные технико-экономические показатели и пути его сокращений.
Экономическое значение сокращения длительности цикла производства продукции состоит в том, что:
1) в разное время выпускается больше продукции
2) улучшается использование оборудования, производственных площадей, т.е. повышается фондоотдача
3) сокращается НЭП, а, следовательно, и «омертвленные» в нем затраты
4) ускоряется оборачиваемость оборотных средств
Важнейшими путями сокращения ДПЦ являются:
1) сокращение трудоемкости изготовления продукции путем совершенствования технологии, внедрения механизации и автоматизации производственных процессов. Применение более совершенного оборудования и прогрессивных режимов обработки
2) совершенствование организации производства. Применение оптимального сочетания операций. Вида сочетания операций. Уменьшения времени пролеживания деталей, полуфабрикатов, узлов. Агрегатов и времени нетехнологических операций, а, следовательно, улучшаются все основные экономические показатели работы предприятия.
Источник