Организация работ по ремонту станков
§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков
Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока службы обеспечивается системой их планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов, повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по восстановлению их нарушенной работоспособности.
Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования соответствующей документации фирмы-изготовителя.
Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков, предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание.
Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, или централизованно специализированными бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного энергетика предприятия во внесменное время.
Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п. ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни.
Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С), капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего производства используются Т и К.
Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического состояния станка.
Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного (или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.
Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом -изготовителем.
Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля за выполнением планов технического обслуживания и ремонта.
На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.
Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов для каждого станка. На
его основании рассчитывается потребность в материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным показателем является наработка станка в часах:
фактическая на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)’ или с начала эксплуатации станка;
планируемая на год, для получения величины которой планируемое число часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент внутрисменного использования.
В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях. Техническое обслуживание является важной профилактической операцией, которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.
Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке, способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла) станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое повышение
трения между ними и, как следствие, перегрев, быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках.
Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно предохранять от воды.
Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность.
Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, техническое состояние его проверяется комиссией под председательством главного инженера (или главного механика) предприятия. Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки станка для проведения соответствующего вида ремонта.
При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с внесением соответствующих коррективов в месячный план-график.
Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации завода-изготовителя.
Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего ремонта производится соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц, сдающих и принимающих работы.
Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях, имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям, изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта».
Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же не может полностью исключить неожиданное возникновение их при эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации. Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены станочником, а также дежурными электриками или слесарями.
Источник
Как организовать службу ремонта станков
Продолжаем знакомиться с работами, связанными с эксплуатацией станков с ЧПУ с помощью материалов из учебника А.М. Гаврилина, В.И. Сотникова, А.Г. Схиртладзе и Г.А. Харламова «Металлорежущие станки» . В данной статье рассмотрим принципы организации службы ремонта станочного оборудования.
Организация службы ремонта
Под службой ремонта предприятия понимают комплекс служб и подразделений, занимающихся планированием, подготовкой, проведением ремонта технологического оборудования и подъемнотранспортного оборудования. Это отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механические цехи, цеховые ремонтные базы и т.д.
Организация службы ремонта зависит от применяющегося на заводе способа или формы выполнения ремонтных работ. Различают централизованный, децентрализованный и смешанный способы выполнения ремонтных работ.
Централизованный способ, когда все работы по ремонту выполняет ремонтно-механический цех, находящийся в подчинении главного механика завода. Характерен для небольших предприятий, когда каждый цех имеет оборудование не более 500 ремонтных единиц и нецелесообразно иметь в каждом цехе свою ремонтную службу.
К недостаткам этой системы можно отнести:
- полное освобождение производственных цехов от выполнения ремонта, которое снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние;
- ОГМ в этом случае планирует и выполняет ремонт, оценивает его качество, контролирует сам себя по срокам выполнения ремонта;
- недостаточная оперативность (особенно в межремонтном обслуживании), которая снижается по мере увеличения разбросанности цехов по территории предприятия.
Децентрализованный способ, когда основная часть работ по ремонту, в том числе все плановые ремонты, выполняют цеховые ремонтные службы, подчиненные начальнику цеха. Ремонтно-механический цех завода при этом оказывает лишь помощь цеховым службам изготовлением запасных деталей, выполнением отдельных работ на станках, отсутствующих в цеховых службах (обработка станин и др.), производит капитальный ремонт и модернизацию наиболее сложного оборудования. Этот способ организации службы ремонта характерен для очень крупных предприятий. При децентрализованном способе организации ремонтных работ:
- повышается ответственность производственного персонала за техническое состояние эксплуатируемого оборудования. Руководство цеха уделяет больше внимания вопросам эксплуатации, смазки, профилактическим работам с оборудованием;
- изменяется роль отдела главного механика, так как этот отдел становится органом, контролирующим ремонтные работы. Однако возрастание удельного веса более сложных и точных станков в основных фондах предприятий усиливают недостатки децентрализованного способа выполнения ремонтных работ:
- низкий уровень специализации ремонтных работ, которые сопровождаются низкой производительностью и качеством;
- рассредоточенность станочного парка ремонтных баз и низкая ее загруженность;
- тормозит развитие прогрессивных форм ремонта.
Смешанный способ организации ремонтных работ предусматривает выполнение плановых ремонтов ремонтным цехом, который выполняет все или почти все капитальные ремонты, а цеховые службы осуществляют межремонтное обслуживание, осмотры, малые ремонты и частично средние и капитальные ремонты несложного оборудования. Такой способ организации ремонтных работ характерен для большинства средних предприятий, оборудование цехов которых составляет 500. 800 ремонтных единиц.
Применение этого способа позволяет сохранить характерные для децентрализованного способа оперативность и ответственность производственного персонала за состоянием оборудования с одновременным сосредоточением в ремонтном цехе ремонтных работ, на которых можно применить более высокое оснащение операций ремонта и повысить качество и производительность ремонта.
При смешанном способе проведения ремонтных работ централизованно в ремонтно-механическом цехе следует производить следующие работы: капитальный и средний ремонт станков, которые в значительном количестве имеются на заводе; капитальный и средний ремонт зубообрабатывающих станков всех типов и моделей; капитальный и средний ремонт прецизионного оборудования (координатно-расточных, резьбошлифовальных и других станков); капитальный ремонт кранового оборудования; ремонт гидросистем, систем охлаждения; ремонт и изготовление чалочных устройств; обработка направляющих станин и корпусных деталей; восстановление изношенных деталей; закалка направляющих; изготовление всех деталей для ремонта, исключая простые детали.
Остальные ремонтные работы выполняют ремонтные службы цехов.
Специализация ремонта выгодна для станков более 20 единиц каждой модели. Бригада из четырех-пяти человек осуществляет ремонт трех-четырех моделей. В этих условиях выполнение капитального и среднего ремонта создает предпосылки улучшения технологии ремонта с соответствующим возрастанием качества и производительности.
Структура службы ремонта при смешанном способе ремонта включает в себя центральную (общезаводскую) службу ремонта (отдел главного механика, ремонтные цехи, склад запасных частей ОГМ) и цеховые ремонтные службы: аппарат цехового механика, слесарноремонтные группы и ремонтно-механические мастерские.
Основной задачей по поддержанию технического состояния оборудования на определенном и постоянном уровне является выполнение ППР оборудования в объемах, вытекающих из нормативов системы ППР. Однако эти нормативы соответствуют нормальным условиям эксплуатации оборудования и надлежащему уходу за ним. Если эти условия не выполняются, то выполнение ППР по нормативам не обеспечит нормального состояния оборудования.
Разрешается корректировать план ППР по срокам в пределах ±10 % ремонтного цикла. Поэтому к основным функциям ОГМ относится также функции по контролю правильности эксплуатации оборудования, его содержанию и уходу за ним, расследованию случаев поломок и повышенного износа, разработке мероприятий по предупреждению таких случаев.
Функции ОГМ в области экономики сводятся к снижению затрат на ремонт за счет улучшения организации ремонта, межремонтного обслуживания и эксплуатации станков, снижения простоев оборудования из-за ремонта, снижения объема запасных частей, комплектующих и т.д.
Отдел главного механика должен вести постоянную работу по совершенствованию ремонтного производства, повышению его технической оснащенности, увеличению его производственной мощности.
Цеховые ремонтные службы административно подчинены начальнику цеха и функционально главному механику предприятия. Этой службой руководит механик цеха, которому придают в зависимости от числа станков в цехе мастеров по ремонту.
В состав ремонтной службы входят бригады слесарей, смазчики, шорники, а также работники по приготовлению смазочно-охлаждающей жидкости. На некоторых предприятиях механику подчиняют крановщиков. Это целесообразно при условии, если имеется мастер по крановому оборудованию.
Ремонтно-механические мастерские цеховых ремонтных служб имеют необходимое оборудование для изготовления несложных запасных частей.
Источник