Организация работы участка по ремонту гидравлических гасителей колебаний

ОРАГНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ГАСИТЕЛЕЙ КОЛЕБАНИЙ

ВВЕДЕНИЕ

Рессорное подвешивание тележек пассажирских вагонов, у которых упругие элементы состоят только из одних пружин, не могут обеспечить соответствующих ходовых качеств вагона. Поэтому для гашения или ограничения колебаний отдельных узлов вагона в рессорном подвешивании этих тележек установлены специальные приборы – гасители колебаний.
На основании экспериментальных работ, проведенных в нашей стране и за рубежом, установлено, что организм человека по разному воспринимает колебания с различными частотами. Особенно неблагоприятны для человека колебания в пределах 4-6 Гц. Связь между интенсивностью внешнего воздействия процессов колебания вагона на организм человека и реакцией организма на эти воздействия оценивается величиной показателя плавности хода.
В тележках КВЗ-ЦНИИ и ТВЗ-ЦНИИ-М гидравлические гасители колебаний устанавливаются только в центральной ступени подвешивания. Применяются две системы расположения гасителей колебаний – совместного и раздельного гашения колебаний.
В системе совместного гашения колебаний вагона с каждой стороны тележки устанавливаются наклонно (угол = 45-55 градусов) по одному гасителю. Такое расположение гасителей в тележках КВЗ-ЦНИИ.
При раздельной системе гашения колебаний: для гашения вертикальных колебаний кузова гасители устанавливают под углом 90 градусов, а горизонтально расположенные гасители размещают между надрессорной и поперечной балкой рамы тележки. Такая система расположения гасителей применялась на тележках вагонов РТ200, на вагонах электропоездов ЭР200, а в настоящее время – на тележках ТВЗ-ЦНИИ-М и в скоростных тележках (модель 61-4075 имеет гидравлические гасители и в буксовом подвешивании).
Применение соответствующей рабочей жидкости в гидравлических гасителях позволяют повысить долговечность и обеспечить стабильным параметр сопротивления. Этот параметр может быть определен по рабочей диаграмме, записанной при испытании гасителя на специальном стенде, состоящем из механизма, задающего возвратно-поступательное движение поршню гасителя относительно его цилиндра, и механизма для регистрации силы сопротивления, развиваемой гасителем в зависимости от перемещений ползуна. Эти механизмы смонтированы на одной станине.

1.ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ГИДРАВЛИЧЕСКОМ ГАСИТЕЛЕ КОЛЕБАНИЙ
1.1 Краткая характеристика гидравлического гасителя колебаний

Гаситель колебаний типа КВЗ-ЛИИЖТ (рисунок 1.1) имеет цилиндр 12, который одним концом установлен в углублении фланца 13 нижнего клапана 16 и прижат направляющей втулкой 8. Шток 22 с поршнем 19 ввернут в верхнюю головку 27 и закреплен винтом 3. Верхний клапан 21 ввернут в углубление поршня и штока и тоже закреплен пружинным кольцом 20.
Нижний клапан закреплен с пружинным кольцом 15 во фланце 13, который свободно вставлен в углубление нижней головки 14. Через фрезерованные канавки головки нижняя часть клапана 16 сообщается резервуаром 10. К головке 14 приварен корпус 11, который является основой для сборки всех частей гасителя и, кроме того, наружной стенкой резервуара 10. Для защиты корпуса и штока от механических повреждений и защиты рабочей поверхности штока от пыли и грязи к верхней головке 27 привернут кожух 9, который почти полностью закрывает корпус.
Большое влияние на работоспособность гасителя оказывают уплотнения поршня, штока, а также мест прилегания цилиндра к направляющей втулке 8 и фланцу 13. Для уплотнения поршня поставлено чугунное кольцо 18. Основным уплотняющим устройством штока на выходе из цилиндра является направляющая втулка 8, а вспомогательным — каркасные сальники 25. Причем нижний сальник предназначен для снятия жидкости с поверхности штока при выходе его из цилиндра, а верхний — для снятия пыли и грязи при входе штока в цилиндр. Каркасные сальники смонтированы в обойме 26. Уплотнение торцов цилиндра 12 осуществлено алюминиевыми кольцами 17 и 23. Внутренние части гасителя (направляющая втулка, цилиндр и фланец нижнего клапана) закреплены при помощи натяжного кольца 24, которое ввернуто в верхнюю часть корпуса.
Натяжное кольцо 24 через металлическую шайбу 6 и уплотненное резиновое кольцо 7 упирается в обойму 26 и через нее нажимает на направляющую втулку, цилиндр, фланец и нижнюю головку. Кольцо 24 застопорено планкой 4, один конец которой прикреплен к нему шурупом 5, а другой входит в прорез корпуса 11.
Для крепления гасителя к надрессорной балке и раме тележки в верхней и нижней головках имеются цилиндрические отверстия с резиновым 1 и металлическим 2 втулками.
Верхний 21 и нижний 16 клапаны взаимозаменяемы и снабжены предохранительными шариковыми устройствами для ограничения сопротивления гасителя при чрезмерных скоростях перемещения поршня или повышений вязкости жидкости из-за низкой температуры окружающей среды. При повышении давления жидкости в цилиндре сверх допустимого шариковое устройство срабатывает и перепускает часть жидкости, минуя дроссельные каналы, которые выполнены в виде прямоугольного прореза на седле клапана.

1.2 Периодичность и сроки технического осмотра и ремонта

В процессе работы гасители колебаний преобразуют кинетическую энергию колебаний в тепловую, теряют первоначальные свойства вследствие повреждения и износа, как отдельных элементов, так и гасителя в целом. В связи с этим основной целью технического обслуживания и ремонта является восстановление технических характеристик гасителя колебаний и обеспечение надежности его работы в межремонтный период.
Для поддержания гасителей колебаний в работоспособном состоянии необходимо выполнить планово – предупредительную систему их технического обслуживания и ремонта.
Структура ремонтного цикла, определяющая количество и чередование видов обслуживания и ремонта, является основой этой системы.
Гаситель колебаний подлежит отправке в ремонт после выработки межремонтного ресурса. Досрочная сдача гасителя в ремонт производится при обнаружении явных признаков отказа: интенсивной утечки рабочей жидкости, заклинивании штока с поршнем в направляющей или в цилиндре, образования спрессованного снега в подкожной полости, отсоединения штоковой головки или самоотвинчивания гайки корпуса.
Установлена следующая структура ремонтного цикла: технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3, текущий ремонт ТР и капитальные ремонты КР-1 КР-2.
Текущее обслуживание и ремонт гасителей выполняются в соответствии с технологическими картами-инструкциями на ремонт. Качество выполнения работ по ремонту и обслуживанию этих устройств контролирует руководство депо и ревизорский аппарат.
Техническое обслуживание ТО-1 проводят в составах поездах, на пунктах технического обслуживания, станциях формирования и оборота пассажирских поездов перед каждым отправлением в рейс, а также в поездах в пути следования и на промежуточных станциях. Состояние гасителей определяют по внешним признакам.
Техническое обслуживание ТО-2 осуществляют перед началом летних и зимних перевозок. Гасители проверяют ультразвуковым прибором или ручной прокачкой.

Фрагмент работы с оформлением в формате PDF можно посмотреть ЗДЕСЬ

В комлект входит чертеж гидрогасителя 4075 к программе КОМПАС на формате А1

Источник

ОРАГНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ГАСИТЕЛЕЙ КОЛЕБАНИЙ

ВВЕДЕНИЕ

Рессорное подвешивание тележек пассажирских вагонов, у которых упругие элементы состоят только из одних пружин, не могут обеспечить соответствующих ходовых качеств вагона. Поэтому для гашения или ограничения колебаний отдельных узлов вагона в рессорном подвешивании этих тележек установлены специальные приборы – гасители колебаний.
На основании экспериментальных работ, проведенных в нашей стране и за рубежом, установлено, что организм человека по разному воспринимает колебания с различными частотами. Особенно неблагоприятны для человека колебания в пределах 4-6 Гц. Связь между интенсивностью внешнего воздействия процессов колебания вагона на организм человека и реакцией организма на эти воздействия оценивается величиной показателя плавности хода.
В тележках КВЗ-ЦНИИ и ТВЗ-ЦНИИ-М гидравлические гасители колебаний устанавливаются только в центральной ступени подвешивания. Применяются две системы расположения гасителей колебаний – совместного и раздельного гашения колебаний.
В системе совместного гашения колебаний вагона с каждой стороны тележки устанавливаются наклонно (угол = 45-55 градусов) по одному гасителю. Такое расположение гасителей в тележках КВЗ-ЦНИИ.
При раздельной системе гашения колебаний: для гашения вертикальных колебаний кузова гасители устанавливают под углом 90 градусов, а горизонтально расположенные гасители размещают между надрессорной и поперечной балкой рамы тележки. Такая система расположения гасителей применялась на тележках вагонов РТ200, на вагонах электропоездов ЭР200, а в настоящее время – на тележках ТВЗ-ЦНИИ-М и в скоростных тележках (модель 61-4075 имеет гидравлические гасители и в буксовом подвешивании).
Применение соответствующей рабочей жидкости в гидравлических гасителях позволяют повысить долговечность и обеспечить стабильным параметр сопротивления. Этот параметр может быть определен по рабочей диаграмме, записанной при испытании гасителя на специальном стенде, состоящем из механизма, задающего возвратно-поступательное движение поршню гасителя относительно его цилиндра, и механизма для регистрации силы сопротивления, развиваемой гасителем в зависимости от перемещений ползуна. Эти механизмы смонтированы на одной станине.

1.ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ГИДРАВЛИЧЕСКОМ ГАСИТЕЛЕ КОЛЕБАНИЙ
1.1 Краткая характеристика гидравлического гасителя колебаний

Гаситель колебаний типа КВЗ-ЛИИЖТ (рисунок 1.1) имеет цилиндр 12, который одним концом установлен в углублении фланца 13 нижнего клапана 16 и прижат направляющей втулкой 8. Шток 22 с поршнем 19 ввернут в верхнюю головку 27 и закреплен винтом 3. Верхний клапан 21 ввернут в углубление поршня и штока и тоже закреплен пружинным кольцом 20.
Нижний клапан закреплен с пружинным кольцом 15 во фланце 13, который свободно вставлен в углубление нижней головки 14. Через фрезерованные канавки головки нижняя часть клапана 16 сообщается резервуаром 10. К головке 14 приварен корпус 11, который является основой для сборки всех частей гасителя и, кроме того, наружной стенкой резервуара 10. Для защиты корпуса и штока от механических повреждений и защиты рабочей поверхности штока от пыли и грязи к верхней головке 27 привернут кожух 9, который почти полностью закрывает корпус.
Большое влияние на работоспособность гасителя оказывают уплотнения поршня, штока, а также мест прилегания цилиндра к направляющей втулке 8 и фланцу 13. Для уплотнения поршня поставлено чугунное кольцо 18. Основным уплотняющим устройством штока на выходе из цилиндра является направляющая втулка 8, а вспомогательным — каркасные сальники 25. Причем нижний сальник предназначен для снятия жидкости с поверхности штока при выходе его из цилиндра, а верхний — для снятия пыли и грязи при входе штока в цилиндр. Каркасные сальники смонтированы в обойме 26. Уплотнение торцов цилиндра 12 осуществлено алюминиевыми кольцами 17 и 23. Внутренние части гасителя (направляющая втулка, цилиндр и фланец нижнего клапана) закреплены при помощи натяжного кольца 24, которое ввернуто в верхнюю часть корпуса.
Натяжное кольцо 24 через металлическую шайбу 6 и уплотненное резиновое кольцо 7 упирается в обойму 26 и через нее нажимает на направляющую втулку, цилиндр, фланец и нижнюю головку. Кольцо 24 застопорено планкой 4, один конец которой прикреплен к нему шурупом 5, а другой входит в прорез корпуса 11.
Для крепления гасителя к надрессорной балке и раме тележки в верхней и нижней головках имеются цилиндрические отверстия с резиновым 1 и металлическим 2 втулками.
Верхний 21 и нижний 16 клапаны взаимозаменяемы и снабжены предохранительными шариковыми устройствами для ограничения сопротивления гасителя при чрезмерных скоростях перемещения поршня или повышений вязкости жидкости из-за низкой температуры окружающей среды. При повышении давления жидкости в цилиндре сверх допустимого шариковое устройство срабатывает и перепускает часть жидкости, минуя дроссельные каналы, которые выполнены в виде прямоугольного прореза на седле клапана.

1.2 Периодичность и сроки технического осмотра и ремонта

В процессе работы гасители колебаний преобразуют кинетическую энергию колебаний в тепловую, теряют первоначальные свойства вследствие повреждения и износа, как отдельных элементов, так и гасителя в целом. В связи с этим основной целью технического обслуживания и ремонта является восстановление технических характеристик гасителя колебаний и обеспечение надежности его работы в межремонтный период.
Для поддержания гасителей колебаний в работоспособном состоянии необходимо выполнить планово – предупредительную систему их технического обслуживания и ремонта.
Структура ремонтного цикла, определяющая количество и чередование видов обслуживания и ремонта, является основой этой системы.
Гаситель колебаний подлежит отправке в ремонт после выработки межремонтного ресурса. Досрочная сдача гасителя в ремонт производится при обнаружении явных признаков отказа: интенсивной утечки рабочей жидкости, заклинивании штока с поршнем в направляющей или в цилиндре, образования спрессованного снега в подкожной полости, отсоединения штоковой головки или самоотвинчивания гайки корпуса.
Установлена следующая структура ремонтного цикла: технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3, текущий ремонт ТР и капитальные ремонты КР-1 КР-2.
Текущее обслуживание и ремонт гасителей выполняются в соответствии с технологическими картами-инструкциями на ремонт. Качество выполнения работ по ремонту и обслуживанию этих устройств контролирует руководство депо и ревизорский аппарат.
Техническое обслуживание ТО-1 проводят в составах поездах, на пунктах технического обслуживания, станциях формирования и оборота пассажирских поездов перед каждым отправлением в рейс, а также в поездах в пути следования и на промежуточных станциях. Состояние гасителей определяют по внешним признакам.
Техническое обслуживание ТО-2 осуществляют перед началом летних и зимних перевозок. Гасители проверяют ультразвуковым прибором или ручной прокачкой.

Фрагмент работы с оформлением в формате PDF можно посмотреть ЗДЕСЬ

В комлект входит чертеж гидрогасителя 4075 к программе КОМПАС на формате А1

Источник

Организация работы участка по ремонту гидравлических гасителей колебаний

25. Ремонт гидравлических гасителей колебаний

Гидравлические гасители колебаний начинают разбирать при подготовке кузова электровоза к подъему домкратами, когда гидравлические гасители колебаний отсоединяют от кронштейнов на раме тележек и оставляют подвешенными на раме кузова. Для того чтобы отсоединить их от кронштейнов на раме кузова, снимают шайбу 3 (рис. 103) и выбивают валик 2, соединяющий верхнюю головку 1 гасителя с кронштейном рамы кузова. Демонтированный гаситель колебаний транспортируют к месту очистки и разборки. Разборку начинают с того, что резиновые втулки 16 вынимают из головок гасителя. Затем зажимают в тисках головку 1, выворачивают стопорный винт 22 и свертывают по резьбе защитный кожух 18. Наружные поверхности гасителя с помощью керосина очищают от грязи.

Рис. 103. Гидравлический гаситель колебаний

Специальным приспособлением головку 1 в сборе со штоком 10 выдвигают из цилиндра 12. Вывернув стопорный винт 4, отсоединяют головку 1 от штока 10. Затем снимают планку 5, предварительно отвернув винты 6. Затем отворачивают гайку 20, вынимают обойму 19 с кольцами 7 и 8 манжетами 21. После этого вынимают цилиндр 12 со штоком 10, буксой (направляющей) 9 и нижними клапанами. Пользуясь деревянным молотком, снимают с цилиндра 12 корпус 13 нижнего клапана в сборе и оправкой выбивают буксу 9. Масло из корпуса 11 гасителя сливают в чистый резервуар, после чего отворачивают и разбивают клапаны.

Верхний и нижний кожуха (цилиндры) промывают в щелочном растворе, а остальные детали (кроме резиновых) — в бензине, керосине или мыльной эмульсии. Затем все детали обдувают сжатым воздухом и протирают насухо.

Очищенные детали гасителя тщательно осматривают, проверяют соответствие их размеров нормам допусков и износов и устанавливают необходимый объем ремонта или замены деталей. Резиновые детали гасителя — кольца, прокладки, манжеты, уплотнительные и поршневые кольца — заменяют новыми. Тщательно осматривают шток, трещины в нем не допускаются. При наличии задиров, вмятин, выбоин и местного износа более 0,043 мм на цилиндрической рабочей поверхности по диаметру 48 мм шток шлифуют и доводят его диаметр до 47,925 мм с обработкой поверхности по 8-му классу чистоты (шероховатости). При большем износе шток восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой, при этом толщина слоя хрома не должна превышать 0,15 мм. Допускается также восстановление штока вибродуговой наплавкой под слоем флюса сварочной проволокой СВ-ЮГА, СВ-10Г2 с последующей обточкой и шлифовкой. Такая же технология применяется для восстановления рабочей поверхности поршня по диаметру 68 мм. При выполнении наплавочных работ не допускаются непровары, газовые и шлаковые включения, подрезы основного металла.

При износе резьбы М42 на хвостовике штока ее срезают, наплавляют слой металла и нарезают новую резьбу. В случаях износа отверстия диаметром 48 мм и посадочных мест по диаметрам 79 и 68 мм, а также 72 мм в буксе (направляющей) их разрешается наплавлять бронзой при помощи газовой сварки с последующей обработкой до номинального размера.

Верхнюю головку 1 осматривают, измеряют отверстие и проверяют резьбу калибром. При повреждении более двух ниток резьбы ее срезают. Затем осуществляют наплавку вибродуговой сваркой под слоем флюса и нарезают новую резьбу, которую также проверяют калибром. Суммарный износ торцовых поверхностей головки должен быть не более 2 мм, в противном случае головку следует наплавить и обработать до размера 75 мм. Не допускаются также местные вырывы и задиры глубиной более 2 мм.

Цилиндр 12 очищают салфеткой, смоченной в керосине, насухо протирают, обстукивают медным молотком и тщательно осматривают с помощью лупы. Риски, задиры и местную выработку глубиной до 0,3 мм разрешается устранять шлифовкой при условии сохранения установленных размеров. Трещины цилиндра, а также выкрашивания цементированного слоя не допускаются. При комплектовании цилиндра с ремонтными поршневыми кольцами необходимо следить за тем, чтобы зазор в замке был не более 1,3 мм, а овальность — не более 0,1 мм. В противном случае цилиндр подлежит замене.

Кожух 18 также тщательно осматривают. При протертостях более 2 мм и овальности более 1 мм его заменяют. Помятость, отбортовку нижней кромки, овальность кожуха выправляют медным молотком на оправке. Помятую или поврежденную резьбу исправляют на токарно-винторезном станке и затем проверяют ее калибром. Если сорвано более двух ниток резьбы, кожух заменяют либо восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой и проверкой калибром. Отремонтированный кожух снаружи и внутри окрашивают эмалью МС-17.

У корпуса 11 тщательно проверяют состояние сварных швов, отверстий и резьбы. Чтобы убедиться в отсутствии течи по сварному шву, наливают в корпус керосин и выдерживают 10 мин. При наличии течи дефектное место вырубают, разделывают и вновь заваривают. Трещины, вмятины, забоины, протертости глубиной до 2 мм зачищают абразивным кругом. Если же они превышают 2 мм, корпус заменяют. Изношенную и поврежденную резьбу разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и проверкой.

Рис. 104. Рабочая диаграмма гасителя колебаний

Изношенные посадочные поверхности корпуса 13 нижнего клапана восстанавливают до размеров, обеспечивающих суммарный зазор между корпусом клапана и цилиндром в пределах установленного. При большем зазоре разрешается наплавить поверхности вибродуговой сваркой под слоем флюса сварочной проволокой СВ-10ГА, СВ-10Г2 или электродами Э42, Э42А с последующей проточкой до номинального размера.

Рис. 105. Формы рабочих диаграмм гидравлического гасителя колебаний при испытаниях на стенде: а — гаситель исправен; б — в клапанах увеличены дроссельные отверстия, увеличен зазор между штоком и направляющей; в — недостаток масла в гасителе, засорен нижний клапан, неплотный контакт между цилиндром и нижним клапаном; г — засорен верхний клапан; д — ослаблена резьба между штоком и верхней головкой, ослаблены гайки крепления корпуса; е — перекос штока, задиры в поршне или цилиндре; ж — засорены верхний н нижний клапаны; л — заклинен поршень в цилиндре

Все детали клапана тщательно промывают до удаления наслоений грязи и затем протирают безворсовой салфеткой. Для очистки деталей от грязи нельзя использовать инструмент, оставляющий на поверхности риски, царапины. Изношенные или с поврежденной резьбой детали клапана заменяют. Просевшие или изломанные пружины и шарики с забоинами, царапинами и коррозией также заменяют.

Все детали клапана тщательно промывают до удаления наслоений грязи и затем протирают безворсовой салфеткой. Для очистки деталей от грязи нельзя использовать инструмент, оставляющий на поверхности риски, царапины. Изношенные или с поврежденной резьбой детали клапана заменяют. Просевшие или изломанные пружины и шарики с забоинами, царапинами и коррозией также заменяют.

В случае образования рисок и царапин на притирочной поверхности диска (кольца) клапана его притирают, используя пасту ГОИ. Давление срабатывания разгрузочного клапана регулируют на прессе по манометру.

Перед сборкой все металлические детали вновь очищают с помощью керосина и насухо вытирают безворсовой салфеткой. Сборку начинают с того, что шарик с его опорой и пружиной вставляют в гнездо клапана 14 и заворачивают пробкой. Клапан на прессе регулируют на давление срабатывания 4500-5000 кПа (45-50 кгс/см 2 ) и фиксируют положение пробки. Полностью собранные с их дисками и большими пружинами клапаны 14 вставляют и укрепляют в поршне штока 10 и в корпусе 13 клапана. Затем надевают кольцо на поршень штока.

Нижнее уплотнительное кольцо 17 вставляют в корпус 13 клапана 14 и ударами деревянного молотка по корпусу устанавливают клапан на торец цилиндра 12. В цилиндр вставляют собранный шток и, перемещая его вверх и вниз, убеждаются в плавном, без заеданий движении. Верхнее уплотнительное кольцо вкладывают в буксу и надевают ее на шток.

Корпус 11 зажимают за нижнюю головку в тисках и заливают в гаситель 0,8 л масла МВП. Собранный цилиндр устанавливают в корпус 11 и, перемещая шток в цилиндре 12, проверяют работу клапанов 14.

Обойму 19 со вставленными манжетами и надетыми уплотнительными кольцами 7 и 8 надевают на шток 10. Затем заворачивают гайку 20 и застопоривают ее планкой 5. Выдвинув шток вверх, наворачивают на него верхнюю головку 1 в сборе с кожухом 18, после чего вворачивают стопорный винт 4 и болт 22. Затем вручную прокачивают гаситель для удаления воздуха из цилиндра, заполненного ранее маслом.

Отремонтированный гаситель колебаний устанавливают на испытательный стенд и проверяют его рабочую диаграмму. Для этой цели гаситель колебаний предварительно прокачивают в течение 2 мин. Ход штока должен быть в пределах 37- 43 мм, а частота ходов — 60 в минуту. Затем подключают самозаписывающее устройство стенда, снимают рабочую диаграмму гасителя колебаний и подсчитывают параметр (коэффициент) его работоспособности:

Испытанный гаситель колебаний считается годным, если его рабочая диаграмма имеет форму, показанную на рис. 104. Кроме того, замеренное на диаграмме усилие на штоке при сжатии должно быть в пределах 4,8-5,5 кН (480-550 кгс), при отдаче — от 5 до 6 кН (от 500 до 600 кгс), а ход поршня — от 12 до 16 мм. Подсчитанный с помощью приведенной формулы параметр (коэффициент) работоспособности годного гидравлического гасителя должен быть в пределах 1100-1500 Н•с/см (110-150 кгс•с/см).

По форме рабочей диаграммы гидравлического гасителя колебаний можно судить о его неисправностях (рис. 105). После испытаний гидравлического гасителя проверяют сальниковое уплотнение. Если при нахождении гасителя в горизонтальном положении на протяжении 12 ч течь не появляется, он считается годным.

После вставки втулок в головки гасителя и окраски эмалью его маркируют: на нижней головке ставят условный номер депо, дату и вид ремонта. Хранить гидравлические гасители полагается в вертикальном положении или наклонно под углом не менее 35°.

Источник