Основные положения ремонта холодильного оборудования
Техническое обслуживание обеспечивает работоспособное состояние холодильной установки в точение некоторого и относительно небольшого (по сравнению с полным сроком службы) промежутка времени. Неизбежно наступает предельное состояние, и возникает необходимость в более глубоких по характеру восстановления утраченной работоспособности целенаправленных действиях, в частности в совокупности рабочих операций. Комплекс операций, связанных с восстановлением исправности или работоспособности объекта и его технического ресурса либо ресурса его составных блоков (частей), называется ремонтом. Поскольку объекты достигают предельного состояния не одновременно вследствие различия в свойствах материалов, действующих нагрузок, случайного характера отказов, то и состав восстановительных работ, их объем и степень восстановления ресурса должны быть различными, а кроме того, неодинаковы и условия эксплуатации. В связи с этим ремонты классифицируют: по степени восстановления ресурса на текущий, средний и капитальный; по планированию на плановый и неплановый; по регламентации выполнения на регламентированный и по техническому состоянию.
Текущий ремонт предназначен для обеспечения и восстановления работоспособности объекта путем воссоздания или замены наименее долговечных частей.
Средний ремонт предназначен для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса объекта путем воссоздания и (или) замены уже более долговечных частей.
Капитальный ремонт предназначен для восстановления исправности, полного (или близкого к полному) ресурса путем воссоздания и (или) замены любых его частей, включая базовые.
Ремонт называют плановым, если он проводится в соответствии с требованиями НТД (нормативно технической документации), и неплановым, если он выполняется без предварительного назначения (для устранения отказа).
Регламентированный ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в НТД, независимо от технического состояния объекта в момент начала ремонта.
Целесообразность периодического проведения ремонта связана с тем, что параметры, характеризующие техническое состояние объекта, имеют явно выраженную тенденцию ухудшения во времени. Объем операций назначается единым для однотипных объектов в зависимости от наработки с начала эксплуатации и после капитального (иногда и среднего) ремонта. Достоинством регламентации ремонта является то, что известны виды ремонта, периодичность их проведения, содержание и объем операций каждого вида ремонта. Это позволяет подготовиться к ремонту и провести его с минимальными затратами.
Однако планируемые для каждого вида ремонта единая периодичность и одинаковый объем восстановительных работ не всегда согласуются с фактическими потребностями в них, и это увеличивает затраты. Тем не менее, регламентация ремонта получила широкое распространение.
Ремонт по техническому состоянию — плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняют с периодичностью и в объеме, установленными в НТД, а объем и момент начала ремонта определяют фактическим состоянием объекта. Ремонт по техническому состоянию, в отличие от регламентированного, содержит только указания по объему диагностирования. Объем же собственно ремонтных операций полностью зависит от результата диагностирования. Другими словами, он основан на том, что проводят только те операции, которые необходимы для поддержания и восстановления работоспособности объекта. Установлено, что восстановительные работы, не обусловленные фактическим состоянием объекта, могут ухудшить его состояние вследствие нарушения при сборке положения притертых деталей и в общем случае требуют значительных затрат. Однако, несмотря на простоту общих принципов такого ремонта, реализация этих принципов затруднена при традиционных методах диагностирования оборудования, поскольку неопределенность содержания и объема восстановительных работ, вызванная недостатком информации, приводит к дополнительным затратам на ремонт. Полагают, что выполнение ремонта по техническому состоянию будет экономически оправданным при использовании автоматизированной системы технического обслуживания и ремонта холодильной установки, которая может быть частью автоматизированной системы эксплуатации установки.
Источник
Ремонт холодильных установок. Виды ремонтных работ и организация ремонта.
Для увеличения срока службы холодильного оборудования и предотвращения возможных аварии необходим ежегодный осмотр оборудования и проведение планового предупредительного ремонта.
Если характер ремонта не требует полной разборки оборудования и позволяет проводить работы непосредственно на объекте, такой ремонт называют текущим.
Замена отдельных узлов или деталей (шатунов, поршней, переливка подшипников и пр.) с полной разборкой компрессора или другого узла называется средним ремонтом.
Капитальный ремонт установки вызывается необходимостью замены основных деталей компрессора (блока цилиндров, картера, коленчатого вала) или основных аппаратов (испарителей, конденсаторов). Сложные работы по ремонту основных узлов (расточка блока цилиндров, правка коленчатого вала и шлифовка шеек) также относятся к капитальному ремонту.
Объем работ при среднем и капитальном ремонте уточняется во время полной разборки и дефекации оборудования в ремонтных мастерских.
При отсутствии планово-предупредительного ремонта (главным образом текущего) резко возрастает число аварийных случаев выхода установок из строя. Это приводит к необходимости аварийного ремонта и, кроме того, нарушает графики выполнения ремонтных работ, что приводит к простою холодильного оборудования. По объему работ аварийный ремонт является обычно средним или капитальным.
Правильная организация ремонтных работ должна включать систематический планово-предупредительный ремонт и в первую очередь текущий. Для сокращения простоя холодильного оборудования во время ремонта агрегата или компрессора на ремонтно-монтажных комбинатах имеется так называемый обменный фонд. Оборудование обменного фонда устанавливается на объекте вместо отправленного в ремонт. При организации ремонта приходится дважды производить монтаж и демонтаж оборудования. Более прогрессивным является обезличенный ремонт, при котором направленное в ремонт оборудование тут же заменяется комбинатом на новое или ранее отремонтированное. Для организации обезличенного ремонта комбинат должен иметь достаточное количество агрегатов различной холодопроизводительности и договорные условия с обслуживаемыми предприятиями.
Основной предпосылкой обезличенного ремонта является высокое качество оборудования и качество его ремонта. Большинство холодильных машин, выпускаемых отечественными заводами, имеет очень длительный срок службы. При правильной эксплуатации и техническом обслуживании холодильное оборудование может работать до морального износа, т. е. до тех пор, когда оно по своим техническим показателям становится настолько ниже новых видов выпускаемого оборудования, что дальнейшая эксплуатация его становится нецелесообразной, хотя оборудование могло бы еще работать.
ОСМОТР ОБОРУДОВАНИЯ НА ОБЪЕКТАХ И ОТПРАВКА ЕГО В РЕМОНТ
Осмотр мелких фреоновых установок (до 4000 станд. ккал/час)
Осмотр этих установок производится, как правило, без разборки компрессора. Записывают в журнал температуру в охлаждаемом объекте в момент включения и остановки компрессора (три четыре цикла), давление на всасывание, время работы и стоянки компрессора. У машин с водяным охлаждением контролируют работу водорегулирующего вентиля. Определяют, нет ли посторонних стуков и перегрева отдельных частей. После прекращения работы машины проверяют горелкой герметичность системы я состояние всего оборудования (изоляции, дверных замков, электроприборов и т. д.).
Если нет отклонений от нормальных режимов работы, в целях профилактики нужно прочистить конденсатор, смазать подшипники электродвигателя, зачистить контакты .магнитного пускателя и РД-1, проверить приборы защиты, после чего отметить в журнале режим работы установки и проведенные работы.
При отклонении от нормального режима работы механик должен произвести текущий ремонт (устранить неплотности в системе, дозарядить машину фреоном, прочистить фильтры, осушить систему, притереть или заменить клапаны и т. д.).
Направлять машину в ремонтные мастерские следует только в том случае, когда неисправности, вызвавшие отклонение от нормального режима, не могут быть устранены механиком на объекте.
К ним в первую очередь относятся:
Снижение холодопроизводительности компрессора. При закрытом всасывающем вентиле давление нагнетания должно быть более чем в 20 раз выше давления всасывания (в ата). Если компрессор не обеспечивает необходимую степень сжатия, надо заменить или притереть клапаны, проверить прокладки под головкой и затем снова повторить испытание.
Появление стуков в компрессоре. Необходимо проверить, не является ли причина стука легко устранимой: задевает крыльчатка о диффузор, износился ремень, ослабла гайка маховика, шплинт шатунного болта задевает о картер и пр. Если стук незначительный и через несколько дней не увеличивается, то машину следует оставить под наблюдением.
Перегрев подшипников или других частей компрессора. Перегрев происходит вследствие нарушения системы смазки (засорение смазочных отверстий в подшипниках, шатунах и пр.). При этом возможно заклинивание компрессора.
Нарушение герметичности в сальниках ФРУ-0,8, РКФ-0,9, ФАК-0,6, замена которых требует полной разборки компрессора; течь в пайке или сварке испарителя, конденсатора, ресивера, трещина в блоке, в картере и т. д.
Систематические повторные дефекты. Через каждые несколько дней выходят из строя всасывающие клапаны, пружины лопасти ротационного компрессора и пр.
Загрязнение конденсатора. Вследствие загрязнения трубок конденсатора, например водяным камнем, разность температур воды на входе и выходе из конденсатора становится менее 3″, и снижением подачи воды подогрев ее повысить не удается.
При выходе из строя электромотора или автоматических приборов производится их замена без отправки всего агрегата в ремонт.
Перед отправкой агрегата в ремонт необходимо вскрыть фильтры и проверить чистоту системы. Если в системе имеются грязь, метиловый спирт (определяется по запаху), влага, то необходимо вместе с агрегатом направлять в ремонт и испарители. Если же система чистая и не имеет влаги, в ремонт отправляется только компрессорно-конденсаторный агрегат. Для этого весь фреон конденсируется, трубки РД-1 отсоединяются от тройников, и на штуцеры тройников ставят заглушки. Затем перекрывают вентили компрессора, отключают электродвигатель от сети, отсоединяют всасывающую и жидкостную трубки.
Испаритель и трубопроводы необходимо заглушить, чтобы с воздухом в них не попадала влага, а освободившиеся концы электропроводки надо обмотать изоляционной лентой. При отправке оборудования в ремонт механик обязан тщательно протереть машину от пыли и составить акт, указав марку машины, заводской номер, объект и обнаруженные дефекты. Механик оставляет один экземпляр акта заказчику и инструктирует его относительно транспортировки оборудования.
правило, отличается от номинального (т. е. расчетного),
так как с абсолютной точностью изготовить деталь невозможно В одних случаях отклонение от номинального размера может равняться нескольким миллиметрам, и это не отразится на работе механизма, а в других случаях допустимое отклонение составляет всего несколько микрон (1 л!к = 0,001 мм).
Поэтому при изготовлении детали па каждый размер устанаваливается необходимый допуск, который показывает в каких пределах допускается отклонение от номинального размера.
Осмотр фреоновых и аммиачных установок холодопроизводительностью 10 000 ккал/час и выше
Осмотр производится со вскрытием компрессора.
Режим работы холодильной установки проверяется по записям в журнале. Порядок и методы определения дефектов остаются такими же, как и для мелких фреоновых установок.
При отсутствии отклонений от нормального режима выполняются только профилактические работы. Если имеются отклонения от нормального режима и дефекты можно устранить на объекте, производится текущий ремонт. Кроме работ, предусмотренных для малых фреоновых установок, сюда входят работы по разведению или замене рассола, ревизия и смазка рассольного насоса и мешалки, перетяжка шатунных подшипников, проверка работы масляного насоса, выпуск масла из испарителя, конденсатора и маслоотделителя, устранение неплотностей в системе путем сварки, устранение неплотного закрывания запорных вентилей и задвижек.
Признаки, по которым оборудование направляют в ремонтные мастерские для проведения среднего или капитального ремонта средних машин, такие же, как и для малых, хотя возможности для текущего ремонта их значительно шире (имеется верстак, оборудованный тисками, сварочный аппарат при необходимости доставляется на объект, площадь машинного отделения позволяет разобрать компрессор, заменить сальник и пр.). Дополнительно для средних машин проверяют производительность рассольного насоса по напору рассола па сливной линии. При открытой нагнетательной задвижке и исправном насосе удержать напор струи рукой не удается. Кроме того, проверяют трубы и рассольные батареи: глухой звук при ударе молоточком и образование вмятин указывают на уменьшение толщины стенки из-за коррозии металла. Такие трубы требуют замены.
Составление дефектного акта и отправка в ремонт компрессора, испарителя и других узлов производится так же, как и для малых фреоновых машин.
Источник
Ремонт оборудования холодильных установок
5. Ремонт оборудования холодильных установок
5.1 Задачи и виды ремонта
Длительность и надежность работы оборудования зависят от правильной организации профилактического осмотра и ремонта машин и аппаратов.
В процессе работы отдельные узлы и детали оборудования изнашиваются. Это приводит к ухудшению работы, снижению прочности и нарушению герметичности оборудования. Первоначальное качество поверхностей сопрягаемых деталей ухудшается. Из-за образования рисок, вмятин, задиров масляная пленка разрывается, что в свою очередь вызывает повышенный износ деталей. Все это снижает безопасность и эффективность работы установок.
Основными видами износа являются механический, химический и тепловой.
Причиной механического износа являются трение и удары, плохая смазка и грязь.
Химический износ в основном происходит из-за коррозии. В результате снижается прочность и герметичность оборудования.
Тепловой износ является следствием воздействия на детали высоких или резко изменяющихся температур. Поломки клапанных пластин, поршневых колец, трещины в цилиндрах возникают чаще всего по этим причинам.
Нельзя допускать работу оборудования с износом сверх предельного, так как это приведет к большому объему ремонтно-восстановительных работ или к выходу его из строя на длительный срок.
Основной задачей ремонта является восстановление рабочих параметров изношенных деталей и узлов. Своевременный и тщательный ремонт позволяет в течение длительного времени сохранять производительность, прочность и безопасность работы оборудования. При ремонте машин стремятся прежде всего восстановить первоначальные зазоры в сочленениях и чистоту поверхностей с тем, чтобы надежно обеспечить жидкостное трение. Ремонт аппаратуры сводится, в основном, к очистке поверхностей, проведению антикоррозионных работ и устранению неплотностей в соединениях.
Основой организации ремонта является система планово-предупредительных ремонтов ППР, проводимых по заранее составленным графикам. Такая система обеспечивает непрерывное поддержание оборудования в работоспособном состоянии.
На крупных и средних холодильных установках в зависимости от объема работ производят текущий, средний и капитальный ремонт.
В понятие текущий ремонт входит планово-предупредительный (профилактический) осмотр оборудования и сравнительно небольшой по объему ремонт, позволяющий обеспечить работу этого оборудования в последующий межремонтный период.
Для каждого вида ремонта в соответствии с инструкциями заводов-поставщиков оборудования и ведомственными нормативами составляют графики ППР, в которых определяются межремонтные периоды, сроки и объемы ремонтных работ, ответственные за проведение ремонта, а также порядок приемки отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Профилактический осмотр непрерывно действующего холодильного оборудования производится 1 раз в месяц вне зависимости от состояния оборудования. Во время осмотра производится плановая остановка части оборудования холодильной станции, во время которой проверяют наиболее уязвимые детали компрессоров, насосов, мешалок. Оборудование частично разбирают и проверяют состояние узлов и деталей, доступ к которым при работе машин затруднен. Обнаруженные неисправности устраняют, очищают и промывают отдельные узлы, проверяют и регулируют зазоры, проверяют крепления и т.д. Продолжительность остановок не превышает 12 ч.
Не все перечисленные работы выполняют при каждом профилактическом осмотре. Некоторые из них, если при осмотре не обнаружены неисправности, осуществляют только при каждом третьем осмотре, т.е. примерно 1 раз в квартал.
При проведении профилактических осмотров составляют ведомости дефектов, служащие документом для подготовки и проведения последующих ремонтов.
Средний ремонт проводится примерно один раз в год, преимущественно в холодное время года, когда тепловые нагрузки на холодильную установку снижаются.
На химических, нефтеперерабатывающих и металлургических предприятиях средние ремонты холодильных установок приурочивают к остановке производств, обслуживаемых этой установкой.
Если в ходе текущего ремонта выполняют неотложные работы, предупреждающие аварийный износ, то задача среднего ремонта – устранение всех дефектов, обеспечение работоспособности оборудования на длительный срок.
При текущем ремонте зазоры регулируют, меняя регулировочные прокладки. При среднем же ремонте, если уменьшение толщины прокладок не обеспечит компенсацию естественного износа на ближайшие два года, проводят перезаливку подшипников.
Продолжительность среднего ремонта зависит от размеров оборудования, его состояния, подготовленности к ремонту, квалификации персонала и т.д.
Срои проведения ремонта могут быть значительно сокращены, а его качество повышено за счет применения узлового метода ремонта, при котором отдельные узлы машин готовят заранее и в процессе ремонта ими заменяют дефектные.
Модернизация оборудования, проводимая во время среднего ремонта, позволяет повысить его долговечность и надежность в работе, увеличить выработку холода, снизить энергетические затраты.
Капитальный ремонт – наибольший по объему вид планово-предупредительного ремонта. После него должна быть восстановлена работоспособность всех узлов и деталей и их паспортная характеристика. Проведению капитального ремонта также предшествуют осмотры оборудования, проводимые при текущем и среднем ремонтах. Интервалы между капитальными ремонтами составляют 3-4 года.
Возросшая культура эксплуатации холодильных установок, автоматизация систем смазки и регулирования, высококачественное проведение текущих и средних ремонтов позволили довести периоды между капитальными ремонтами холодильного оборудования крупных современных предприятий до 8-10 лет.
При техническом перевооружении предприятий вместо очередного капитального ремонта заменяют устаревшее и малоэффективное оборудование на новое, более производительное.
Контрольное задание № 1
«Определение абсолютного базового показателя трудоемкости изготовления бытовой техники».
В основе конструирования и изготовления бытовой техники лежит принцип экономичности, который определяется снижением стоимости проектных работ и производственных затрат.
Положительный результат достигается использованием эффективных технических решений, современных материалов и технологий. Одним из параметров, который определяет экономичность производства, является трудоемкость изготовления бытовой техники, характеризуемая сравнением абсолютного базового показателя нового образца с аналогом.
1. Рабочий параметр бытового холодильника – холодопроизводительность – 150 Вт.
2. масса холодильника – 60 кг.
1. Основной технический параметр образца, кг/Вт:
Рт = 60 / 150 = 0,4
2. Коэффициент сложности конструкции:
К сл = Ра / Рт, где
Ра = 0,45 кг / Вт – основной технический параметр аналога.
К сл = 0,45 / 0,4 = 1,125
3. Коэффициент снижения трудоемкости изготовления проектируемого образца:
К ст = (100 / (100 + К пт)) t, где
t = 2 года – срок проектирования;
К пт = 10 % — рост производительности труда;
К ст = (100 / (100 + 10) 2 = 0,826
4. Абсолютный базовый показатель трудоемкости изготовления, нормо-час:
Т бп = Та * К сл * К ст, где
Т а = 220 нормо-час – трудоемкость изготовления аналога.
Т бп = 220 * 1,125 * 0,826 = 204,435
Выводы: Трудоемкость изготовления спроектированного холодильника понизилась в 0,929 раз (Т бп / Та).
холодильный агент установка
Контрольное задание № 2
«Оценка экономических показателей надежности (долговечности) нового образца бытовой техники по информации о параметрах аналога».
Надежность является сложным параметром, который включает в себя в зависимости от условий эксплуатации изделия такие показатели как безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Надежность определяет продолжительность функционирования и характеризует наработку и ресурс бытовой техники. Наработка есть продолжительность или объем выполненной работы.
Ресурс есть наработка от начала эксплуатации до наступления предельного состояния, при котором дальнейшая эксплуатация техники опасна и недопустима. Зная ресурс, устанавливают срок службы техники, срок безотказной наработки, а также календарную продолжительность эксплуатации, в течение которой изделие не достигнет предельного состояния с вероятностью, выраженной в процентах, называемой гамма-процентным сроком службы.
При наличии экономических характеристик техники и параметров надежности вычисляют экономические показатели надежности, которые определяют затраты средств для обеспечения заданной надежности техники в эксплуатации.
Стоимость бытовой техники, руб. – 7000.
1. годовой фонд рабочего времени, ч.:
d = 365 дней – число дней в году;
t = 24 часа – продолжительность работы бытовой техники за сутки,
Кп = 0,85 – коэффициент, учитывающий простои на профилактику и т.п.
tр = 0,85 * 365 * 24 = 7446 ч.
2. Число сервисных обслуживаний по замене узлов (деталей), выявленных в процессе диагностики:
а = tр Т / tу, где
Т = 12 лет – срок службы холодильника;
tу = 35000 ч. – установленная безотказная выработка.
а = 7446 * 12 / 35000 = 2,552
3. Затраты средств на замену деталей (узлов), выработавших ресурс, руб.:
Цд = 0,02 Ц – стоимость ресурсных деталей, руб.
Цз = 2,552 * 0,02 * 7000 = 357,28 руб.
4. Затраты средств, обусловленные сервисным (техническим) обслуживанием, руб.:
Цс = а tс zс зс, где
zс = 2 чел. – число персонала, занятого сервисным обслуживанием;
tс = 1,5 ч продолжительность сервисного обслуживания;
зс = 20 руб./час. – средняя часовая заработная плата обслуживающего персонала.
Цс = 2,552 * 1,5 * 2 * 20 = 153,12 руб.
5. Суммарные затраты за срок службы, обусловленные факторами долговечности узлов, руб.:
Цд = 357,28 + 153,12 = 510,4 руб.
6. Экономический показатель долговечности, руб./руб.:
Д = 510,4 / 7000 = 0,072
Выводы: Обеспечение заданной долговечности холодильника потребует дополнительных затрат равных величине 0,072 рублей.
Контрольное задание № 3
«Оценка интегральных показателей качества нового образца бытовой техники».
Интегральный показатель качества спроектированной техники определяется с учетом экономического показателя долговечности.
Качество изделия представляет собой относительную характеристику, основанную на сравнении значений показателей качества оцениваемой техники с базовыми значениями соответствующих показателей аналога.
Одним из важных экономических показателей является интегральный показатель качества изделия, отражающий соотношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации и суммарные затраты на создание и эксплуатацию бытовой техники. Чем больше значение интегрального показателя качества изделия, тем выше полезный эффект, получаемый на каждый рубль затрат. Чаще всего фактор долговечности нового образца техники в условиях эксплуатации снижает интегральный показатель качества из-за увеличения эксплуатационных расходов на обеспечение заданной надежности.
1. Продолжительность остановок на плановое сервисное обслуживание, ч.:
Тс = 2,552 * 1,5 = 3,828
2. Продолжительность остановок на экстренное сервисное обслуживание, ч.:
Тэ = tр tв / tн, где
tв = 2 – среднее время восстановления отказа,
tн = 55000 ч – средняя наработка на отказ.
Тэ = 7446 * 2 / 55000 = 0,27 ч
3. Продолжительность профилактических осмотров техники в течение года, ч.:
Тп = tр t0 / ∆ t, где
t0 = 0,02 tв – продолжительность осмотра, ч.
∆ t = 0,03 tр – периоды между осмотрами, ч.
Тп = 7446 * 0,02 * 2 / 0,03 * 7446 = 1,333
4. Коэффициент технического использования:
Кти = 1 – (( Тс + Тэ + Тп) / tр)
Кти = 1 – (( 3,828 + 0,27 + 1,333) / 7446 = 1 – 0,0007 = 0,9993
5. Параметр функционирования бытовой техники:
В натуральном измерении Qн = ŋт Кти Рq tр, где ŋт = 0,85 – коэффициент полезного действия, то
Qн = 0,85 * 0,9993 * 150 * 7446 = 948700,44 Вт ч/год,
В стоимостном измерении Q = Qн Цэ /1000, где Цэ = 0,15 руб/кВт ч – стоимость единицы электроэнергии.
Q = 948700,44 * 0,15 / 1000 = 142,3 руб./год.
6. Годовая заработная плата операторов сервисного обслуживания, руб./год:
А = 2 * 20 * 1,5 * 365 = 21900 руб./год.
7. Затраты на реновацию техники, руб./год.
М = 7000 / 12 = 583,33 руб./год
8. Затраты, обусловленные фактором долговечности, руб./год:
З = 583,33 * 0,072 = 42 руб./год
9. Затраты на электропотребление, руб./год:
Е = Рс tр Цэ Кти, где
Рс = 1,5 кВт ч/ сутки – суточный расход электроэнергии.
Е = 1,5 * 7446 * 0,15 * 0,9993 = 1674,18 руб./год.
10. Интегральный показатель качества техники, Вт ч/руб.:
а) без учета долговечности
Ик = Qн / ( А + М + Е)
Ик = 948700,44 / (21900 + 583,33 + 1674,18) = 948700,44 / 24157,51 = 39,27
б) с учетом долговечности
Икд = Qн / ( А + М + Е + З)
Икд = 948700,44 / (24157,51 + 42) = 948700,44 / 24199,51 = 39,2
Выводы: Влияние фактора долговечности на параметр функционирования машины с учетом эксплуатационных затрат. Фактор долговечности в условиях эксплуатации снизил интегральный показатель в 1,002 раза (Ик / Икд) из-за увеличения эксплуатационных расходов на обеспечение заданной надежности техники.
Контрольное задание № 4
«Оценка интегрального показателя эффективности нового образца бытовой техники».
Интегральный показатель эффективности определяется с учетом интегрального показателя качества нового образца техники.
Интегральный показатель эффективности является комплексным показателем, который отражает соотношение суммарного полезного эффекта в стоимостном измерении при долговечной, безотказной эксплуатации и суммарных затрат на создание и эксплуатацию бытовой техники.
Используя интегральные показатели эффективности, можно оценить влияние факторов надежности на затраты за период эксплуатации техники.
Стоимость материалов и оборудования, Цм – 400 руб.
1. Экономический показатель безотказности, руб./руб.:
Б = 1 / Ц ( tр Т/tн) (tн zн Зв + Цв), где
Zн = 2 – число вспомогательных рабочих,
Зв = 0,8 3с d – средняя годовая заработная плата вспомогательных рабочих, руб./год,
Цв = 0,02 Ц – стоимость материалов.
Б = 1 / 7000 ( 7446 * 12 / 55000) (55000 * 2 * 0,8 * 20 * 365 + 0,02 * 7000) = 1 / 7000 * 1,62 ( 642400000 + 140) = 148818,42
2. Экономический показатель надежности, руб./руб.:
Н = 0,072 + 148818,42 = 148818,492
3. Затраты, обусловленные факторами надежности, руб./год:
Зн = 583,33 * 148818,492 = 86810290,9
4. Затраты на исходные материалы и оборудование, руб./год:
Ки = 3 шт./год – количество вспомогательных материалов.
И = 3 * 400 = 1200
5. Суммарные затраты на функционирование холодильника, руб./год:
а) без учета фактора надежности Э = А + М + Е + И,
Э = 21900 + 583,33 + 1674,18 + 1200 = 25357,51
б) с учетом фактора надежности Эн = Э + Зн
Эн = 25357,51 + 86810290,9 = 86835648,41
6. Интегральный показатель эффективности техники:
а) без учета фактора надежности Иэ = Q / Кти Э,
Иэ = 142,3 / 0,9993 * 25357,51 = 142,3 / 25339,76 = 0,0056
б) с учетом фактора надежности Иэн = Q / Эн,
И эн = 142,3 / 86835648,41 = 0,0000016
Выводы: С учетом фактора надежности затраты при эксплуатации нового образца техники, как правило, увеличиваются в 610229,43 раз (Эи / Э) и составляют 86835506,11 руб./год (Эн – Э). Интегральный показатель эффективности техники при этом уменьшается.
1. Ю.И. Фримштейн «Промышленные холодильные установки», М, 1987 г.
2. Гладкевич В.В. «Техника и технология современных производств», СПб, 1999 г.
3. С.С. Червяков «Основы холодильного дела», М, 1990 г.
Источник