Организация ремонта оборудования химических производств

Организация ремонтных служб на химическом предприятии

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Января 2013 в 17:49, курсовая работа

Краткое описание

Цель работы – разработать рекомендации по повышению эффективности ремонтной службы на ОАО «Славнефть-ЯНОС».
В ходе работы были изучены теоретические основы организации ремонтной службы на химическом предприятии, рассмотрены виды ремонтов и технического обслуживания, стратегии проведения ремонтов, рассчитаны основные технико-экономические показатели ремонтной службы и разработаны рекомендации по повышению ее эффективности с учетом зарубежного опыта.

Содержание

Введение 5
1 Теоретические основы организации ремонтных служб на предприятии 7
1.1 Понятие и задачи ремонтного хозяйства 7
1.2 Организационная структура ремонтных служб химического предприятия 8
1.3 Виды обслуживания и ремонтов 11
1.4 Система ППР 12
1.5 Роль ремонтных служб в повышении конкурентоспособности нефтехимических предприятий 15
1.6 Стратегии проведения ремонтов 19
2 Расчет технико-экономических показателей ремонтной службы 21
3 Пути увеличения эффективности ремонтной службы на ОАО «Славнефть-ЯНОС» 28
3.1 Организационная структура ремонтных служб на ОАО «Славнефть-ЯНОС»
28
3.2 Предложения по повышению эффективности ремонтных служб на ОАО «Славнефть-ЯНОС»
31
4 Составление сетевого графика ремонта ректификационной колонны
33
Заключение 40
Список использованных источников
42

Вложенные файлы: 1 файл

Организация производства КР.doc

— составление плана на ремонт оборудования по предприятию в целом;

— разработка плана организационно-технических мероприятий по ремонтной службе;

— разработка плана новых высокопроизводительных технологических процессов для выполнения ремонтных работ;

— контроль стоимости ремонтных работ;

— составление сводного ежеквартального отчета о выполнении средних и капитальных ремонтов основного оборудования.

Рисунок 1 – Структура ремонтной службы предприятия

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, ремонтно-механический цех.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по предприятию, производит анализ технико-экономических показателей ремонтного хозяйства, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.

Бюро запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Общий склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Конструкторско-технологическое бюро отдела главного механика (КТБ ОГМ) занимается разработкой ремонтных чертежей, проектированием приспособлений, а так же другими работами, связанными с механизацией ремонтных работ.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) осуществляет централизованный ремонт оборудования всего завода. Как правило, РМЦ имеет специализированные участки для ремонта отдельных видов оборудования. Механик цеха подчиняется: начальнику цеха – в административном отношении и главному механику – в техническом.

Ремонтная бригада цеха выполняет межремонтное обслуживание оборудования цеха. Плановые же ремонты (текущий, средний, капитальный) выполняется централизованно РМЦ. Ремонтная бригада имеет от 2 до 4 слесарей в дневную смену и по одному в остальные.

Главный механик осуществляет руководство всем ремонтно-механическим хозяйством завода.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах предприятия только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Служба технического надзора – проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварий [2].

По принципу организации ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной организации техническое обслуживание и ремонт всего оборудования выполняется силами РМЦ. Специализированные бригады РМЦ закрепляются за данным цехом или же могут обслуживать все цеха завода (бригады по ремонту арматуры, насосного оборудования, компрессоров). Кроме специализированных бригад, создаются комплексные бригады для ремонта сложного оборудования (слесари, сварщики, котельщики, такелажники). Такая организация типична для предприятий с небольшим количеством единиц оборудования.

При неполной централизации техническое обслуживание выполняется основными рабочими или дежурными слесарями цехов, а все виды ремонтов – РМЦ.

Децентрализованная организация ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ: межремонтное обслуживание, периодические ремонты и капитальный ремонт производятся цеховыми ремонтными базами. В состав таких цеховых ремонтных баз входят ремонтные бригады. При такой организации ремонтно-механический цех отдела главного механика осуществляет только капитальный ремонт сложных агрегатов станков, а также изготовляет и восстанавливает для цеховых ремонтных баз детали и сборочные единицы оборудования, изготовление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Смешанная организация характеризуется тем, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняются цеховыми ремонтными базами, а капремонт осуществляется силами ремонтно-механического цеха.

Ремонтно-механические цеха отдела главного механика занимаются также модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитального ремонта, а также изготовлением запасных деталей для отремонтированного оборудования.

Полная централизация оказывается эффективной для небольших цехов. Для средних и крупных цехов целесообразен смешанный метод выполнения ремонтных работ [3].

Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями, а также специализированными подразделениями заводов-изготовителей. Удельный вес каждой из перечисленных организационных форм ремонта для конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования и специализированных ремонтных организаций, а также финансовых возможностей предприятия

В химической промышленности очень часто осуществляется и межзаводская централизация, например, созданы ремонтно-строительные тресты ВПО «Союзхимремоборудование» и организации ПО «Союзхимпромэнерго», которые проводят ремонт оборудования на химических предприятиях подрядным способом. Поскольку предприятия химической промышленности в настоящее время не могут полностью выполнить своими силами весь комплекс ремонтных работ, имеющих самый различный характер, к их выполнению привлекаются также специализированные подрядные организации, подчиненные другим министерствам и ведомствам [4].

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования. Данное мероприятие включает наружный осмотр, смазку, проверку заземления, подтяжку креплений, замену предохранителей и т.п. Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным персоналом: аппаратчик, слесарь, электрик. Все неисправности фиксируются в сменном журнале. Изложенное выше показывает, что техобслуживание иногда требует остановки оборудования. Следует отметить, что эти остановки невозможно предусмотреть.

Текущий ремонт – выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц; включает следующие операции: промывку оборудования, регулировку узлов, ремонт и замену деталей, ремонт антикоррозийных покрытий.

В зависимости от характера и объема работ текущий ремонт часто подразделяют на два вида T₁ и Т₂. Текущий ремонт T₁ включает в себя очистку оборудования и осмотр его, регулировку зазоров в узлах машин, подтяжку или замену уплотнений, мелкий ремонт систем охлаждения и смазки. Текущий ремонт Т₂ кроме работ, предусмотренных ремонтом T₁, включает в себя центровку и балансировку вращающихся деталей, замену и ремонт подшипников и зубчатых колес, а также испытание оборудования.

Текущий ремонт можно производить в нерабочие смены, а при непрерывном процессе – в дни, специально предусмотренные планом. Выявленные дефекты и результаты текущего ремонта регистрируются в ремонтной карте.

Капитальный ремонт – характеризуется одновременной заменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается. В этот ремонт входят: промывка и полная разборка оборудования, ремонт и замена деталей и сборочных единиц, проверка фундаментов и станин, сборка машины с испытанием на холостом ходу и под нагрузкой. Также в капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации и автоматизации оборудования.

После капитального ремонта оборудование сдается по акту комиссии в составе главного механика, инженера, отдела технадзора, инженера по технике безопасности и начальника производства. Следует отметить, что при планировании ремонтов с длительной остановкой оборудования, особенно капитального ремонта, предусматривают проводить эти мероприятия в теплое время года, так как часть оборудования находится на открытых площадках.

Перед остановочным ремонтом должны быть проведены подготовительные работы: сооружения лесов, изготовление фланцев, получение сложных узлов с машиностроительных заводов. Для остановочного ремонта разрабатывается проект проведения ремонта, который включает следующие этапы:

— подготовку техдокументации (чертежи оборудования, ремонтные чертежи);

— описание технологии ремонта;

— описание и подготовку ремонтной оснастки;

— составление дефектной ведомости.

В дефектной ведомости перечисляются дефекты по каждому узлу с указанием заменяемой или ремонтируемой детали. Она является основным документом для определения стоимости ремонтных работ. В ней указываются все детали и узлы, подлежащие ремонту, стоимость всех работ. Также определяются трудоемкость ремонтных работ, количество ремонтных рабочих [5].

Система ППР – это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание – это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры – осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт – детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт – детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт – полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и техническим условиям (ТУ).

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл – это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла – это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно [2].

Система ППР оборудования, сложившаяся в соответствии с требованиями ГОСТ 18322—78, представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 – Дифференциация работ по системе планово-предупредительного ремонта

Отечественная система ППР отличается от ремонтных технологий, принятых в зарубежных странах, направленностью на поддержание работоспособности оборудования путем проведения текущих и капитальных ремонтов. Последнее объясняется тем, что в бывшем СССР нормативный коэффициент обновления основных фондов, в том числе их активной части, постоянно не выполнялся. В промышленности накапливалось большое количество амортизированного оборудования, которое восстанавливалось путем проведения сложных ремонтов.

Источник

Организация ремонта оборудования химических производств

ПОЛОЖЕНИЕ
о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

УТВЕРЖДЕНО приказом Миннефтехимпрома СССР от 22 апреля 1981 года N 306

В настоящем «Положении. » изложены руководящие указания по планированию, организации, порядку проведения, контролю и учету технического обслуживания и ремонта технологического оборудования нефтехимических производств, включая вопросы испытания на ремонтопригодность (модернизированных, реконструированных и вновь введенных в эксплуатацию новых производств, нового оборудования (новой техники), приведены показатели (нормы) периодичности, продолжительности и трудоемкости технического обслуживания и ремонта.

«Положение. » разработано коллективом авторов Отраслевой нормативно-исследовательской станции, управления Территориального объединения «Башнефтехимзаводы», Управления главного механика и главного энергетика Миннефтехимпрома СССР, управления Всесоюзного промышленного объединения «Союзнефтеоргсинтез» — в составе: Габидуллина Я.Н., Мамаева В.И., Тихомирова А.А., Микерина Б.И., Шайнурова Н.Ш., Рубашкина Б.И., Басырова М.С., Афанасьева А.М., при участии специалистов нефтехимических предприятий Уварова В.Е., Дивина Н.А., Большакова В.М., Куликова С.Е., Дудникова Ю.А., Хлытчиева А.И., Рычкова В.Н., Тарасова М.В.

«Положение. » является обязательным для предприятий и организаций Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР и вводится взамен «Положения о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», часть вторая, 1973 г.

ВВЕДЕНИЕ

Магистральным направлением экономической стратегии партии было и остается повышение эффективности производства и качества продукции. Эти задачи решаются разработкой и внедрением комплекса мероприятий по повышению качества продукции и экономической эффективности производства.

Комплексное решение вопросов повышения качества продукции и эффективности производства требует оптимизации затрат всех составляющих труда. Одной из важнейших составляющих труда являются средства труда, а активной их частью — рабочие машины и оборудование, т.е. технологическое оборудование.

Доминирующим фактором в обеспечении качества выпускаемой продукции и эффективности нефтехимических производств выступает качество работы технологического оборудования, которое обеспечивается техническим обслуживанием и ремонтом.

Настоящим «Положением. » охватываются все стадии эксплуатации технологического оборудования, начиная с момента приемки его предприятием, все виды технического обслуживания и ремонта оборудования до его списания.

При организации технического обслуживания и ремонта нижеперечисленного оборудования, а также зданий и сооружений нефтехимических предприятий, необходимо руководствоваться следующими действующими нормативно-техническими документами:

по электрооборудованию — «Основными положениями о планово-предупредительном ремонте электрооборудования нефтехимических комбинатов, предприятий по производству синтетического спирта, поверхностно-активных веществ и синтетического каучука» Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР;

по приборам и средствам автоматизации — «Основными положениями о планово-предупредительном ремонте и поверке приборов и средств автоматизации нефтехимических комбинатов, предприятий по производству синтетического спирта, поверхностно-активных веществ, синтетического каучука и технического углерода» Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР;

по металлорежущему, деревообрабатывающему, кузнечно-прессовому, литейному, подъемно-транспортному, электротехническому оборудованию и оборудованию, встроенному в автоматические линии, — «Положением о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий» Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР;

по строительным машинам — «Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин» Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству» Госстроя СССР и Всесоюзного научно-исследовательского института строительного и дорожного машиностроения Министерства строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР;

по вентиляционным установкам — «Правилами по испытанию, приемке и эксплуатации вентиляционных систем нефтегазоперерабатывающей промышленности» Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР;

по автомобильному транспорту — «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» Министерства автомобильного транспорта и шоссейных дорог РСФСР;

по сооружению железных дорог — «Положением о проведении планово-предупредительного ремонта верхнего строения пути, земляного полотна и искусственных сооружений железных дорог Союза ССР» Госстроя СССР;

по водопроводно-канализационным сооружениям — «Положением о проведении планово-предупредительного ремонта водопроводно-канализационных сооружений» Госстроя СССР;

* На территории Российской Федерации документ не действует. Утратил силу с 1 июля 1989 года на основании постановления Госстроя СССР от 30 июня 1989 года N 113, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

по лифтам — «Положением по организации ремонта лифтов» и «Положением о планово-предупредительном ремонте лифтов» Министерства жилищно-коммунального хозяйства РСФСР;

по средствам малой механизации, ручному механизированному инструменту — «Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта средств малой механизации» Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству Госстроя СССР;

по вычислительной технике — «Основными положениями планово-предупредительного ремонта вычислительной техники и пишущих машин» и Прейскурантом цен на техническое обслуживание и ремонт вычислительной техники и пишущих машин ЦСУ СССР.

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Назначение, основные цели и задачи системы технического обслуживания и ремонта

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования нефтехимических производств — это совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования, входящего в эту систему (ГОСТ 18322-78).

Под термином «средства» понимаются машины, механизмы, сооружения, оборудование, инструмент, оснастка, средства механизации и автоматизации, а также запасные части, заготовки и материалы, используемые в процессах технического обслуживания и ремонта.

Под термином «технологическое оборудование нефтехимических производств» понимаются орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса содержатся, транспортируются и перерабатываются сырье, полуфабрикаты, размещаются средства воздействия на них и, при необходимости, источники энергии. Примерами технологического оборудования являются аппараты, насосы, компрессоры, трубопроводы, печи, системы и блоки без зданий и т.п.

Под термином «качество оборудования» понимается совокупность свойств оборудования, обусловливающих его пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с его назначением.

Номенклатура показателей качества, методы определения значения показателей качества и единые правила оценки технического уровня и уровня качества оборудования в эксплуатации установлены Методическими указаниями по оценке технического уровня и качества промышленной продукции (РД 50-149-79). Выбор номенклатуры показателей качества по ГОСТ 22851-77*.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует РД 50-64-84, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования основана на обязательном планировании, организации и проведении с заданной последовательностью и периодичностью соответствующих видов технического обслуживания и ремонта, а также на обязательном контроле, учете и отчетности, нормировании показателей долговечности и ремонтопригодности оборудования.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования организуются и проводятся с целью обеспечения исправного состояния оборудования и готовности его к работе на основе своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта при наименьших относительных затратах на их выполнение, а также с целью совершенствования оборудования путем его модернизации.

Достижение этих целей обеспечивается:

выбором и заказом оборудования, имеющего более высокий уровень ремонтопригодности, технологичности при техническом обслуживании и ремонте;

совершенствованием организации технического обслуживания и ремонта на основе создания специализированных ремонтных организаций, производств, цехов, участков и бригад;

повышением уровня концентрации и специализации ремонтных работ на основе расширения кооперации в проведении ремонтов оборудования и изготовлении запасных частей;

максимальным использованием при ремонте запасных частей заводов-изготовителей оборудования;

повышением уровня конструкторско-технологической подготовки процессов технического обслуживания и ремонта оборудования на основе использования передовой технологии, технической документации завода — изготовителя оборудования и специализированных ремонтных предприятий;

повышением уровня механизации и оснащенности процессов технического обслуживания и ремонта на основе рациональной организации инструментального хозяйства, содержания в исправном и работоспособном состоянии эксплуатационного, ремонтно-технологического оборудования и инструмента;

совершенствованием материально-технического обеспечения процессов технического обслуживания и ремонта на основе создания оборотного фонда сменного оборудования, запасных частей и материалов;

повышением уровня нормирования труда при техническом обслуживании и ремонте оборудования на основе разработки и внедрения технически обоснованных норм труда, норм расхода материалов и запасных частей, а также внедрением бездефектной системы и бригадной формы организации и стимулирования труда.

1.2. Основные составляющие системы технического обслуживания и ремонта и качество выполняемых работ

В состав системы технического обслуживания и ремонта входят:

нормы и нормативно-техническая (эксплуатационная, ремонтная, технологическая и проектно-сметная) документация, используемая в процессах технического обслуживания и ремонта;

материалы, заготовки и запасные части, используемые в процессах технического обслуживания и ремонта;

средства технологического оснащения (оборудование, инструмент и т.п.) и сооружения, используемые в процессах технического обслуживания и ремонта;

труд исполнителей, т.е. лиц эксплуатирующих и ремонтирующих оборудование;

технологическое оборудование, подвергаемое техническому обслуживанию и ремонту.

Качество технического обслуживания и ремонта оборудования зависит:

от качества норм и нормативно-технической документации;

от качества эксплуатационного и ремонтного оборудования и инструмента;

от качества запасных частей и материалов;

от качества труда лиц, производящих техническое обслуживание и ремонт оборудования.

Качество отремонтированного оборудования определяется двумя факторами:

качеством оборудования, предназначенного для ремонта;

качеством ремонта оборудования.

Для обеспечения качества отремонтированного оборудования производственные объединения (предприятия) должны организовать:

входной контроль оборудования, запасных частей и материалов, поступающих на предприятие;

разработку и применение в процессах технического обслуживания и ремонта качественной эксплуатационной, ремонтной, технологической и проектно-сметной документации с обязательным проведением их экспертизы, технологического контроля и нормоконтроля;

проверку на технологическую точность оборудования, оснастки, инструмента и своевременную поверку измерительных приборов, применяемых в процессах технического обслуживания и ремонта;

контроль качества труда лиц, эксплуатирующих и ремонтирующих оборудование, с оформлением гарантийных обязательств надежной работы оборудования после ремонта и технического обслуживания в период послеремонтной гарантированной наработки;

разработку и внедрение на основе настоящего «Положения. » группы стандартов предприятия по управлению качеством оборудования в стадии эксплуатации согласно приложению 1.

Перечень и состав подразделений и служб по управлению техническим обслуживанием и ремонтом, их место в организационной структуре предприятия, права и обязанности, а также распределение функций по уровням и органам управления определяются положением о службе главного механика предприятия, утверждаемым руководителем предприятия.

1.3. Техническое обслуживание

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Периодичность технического обслуживания — это интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания и последующим техническим обслуживанием того же вида.

Продолжительность технического обслуживания — это календарное время проведения одного технического обслуживания данного вида, включающее затраты времени на выполнение всех операций одного технического обслуживания оборудования, определяемого его конструкцией и техническим состоянием.

Трудоемкость технического обслуживания — это трудозатраты на проведение одного технического обслуживания данного вида, включающие трудозатраты на выполнение всех операций одного технического обслуживания оборудования, определяемого его конструкцией и техническим состоянием.

Техническое обслуживание оборудования технологических установок (отделений), систем и блоков нефтехимических производств, проводимое в процессе использования оборудования по назначению в зависимости от периодичности, подразделяется на следующие виды:

ежесменное техническое обслуживание (ЕТО);

периодическое техническое обслуживание (ТО);

Источник