Организация ремонта трансмиссии бульдозера

Строительные машины и оборудование

Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры, тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

Ремонт трансмиссии

В муфтах сцепления характерными неисправностями являют­ся изнашивание фрикционных накладок ведомых дисков 6, задиры и коробление нажимного 11 и промежуточного 12 дисков, изнашивание отжимных рычагов 21, потеря упругости пружин 3 и 7, повреждения картера сцепления 4.

Предельно допускаемое изнашивание накладки — 20 % ее пер­воначальной толщины. При замене приклепанных накладок выс­верливают головки старых заклепок и выбивают их бородком. В некоторых случаях срезают такие накладки на токарном стан­ке. Приклеенные изношенные накладки удаляют ударами молот­ка по наставке после предварительного нагрева их до темпера­туры 300. 350 °С.

Новые накладки приклепывают пустотелыми латунными за­клепками. Отверстия в накладках сверлят по отверстиям стального диска, пользуясь им как кондуктором. Потайные головки заклепок должны быть утоплены не менее чем на 1,5. 2 мм.

Коробленые диски правят на плите. Боковое биение дисков, замеренное на крайних точках, допускается 0,7. 1,5 мм. Диски со следами изнашивания, с неравномерным износом и задирами поверхности шлифуют. Диски с трещинами или обломами бракуют.

Если сцепление длительное время пробуксовывает, то проис­ходит сильный нагрев и, как следствие, отпуск и потеря упруго­сти пружин. Поэтому при ремонте сцепления восстанавливают или заменяют пружины.

У отжимных рычагов изнашиваются поверхности кулачков. Их наплавляют твердым сплавом и затем шлифуют. Кроме то­го, в рычагах изнашиваются отверстия под оси или пальцы. Эти отверстия развертывают под палец увеличенного размера либо рассверливают под втулку.

Трещины в корпусе сцепления заваривают. В отверстиях с со­рванной резьбой нарезают новую ремонтного размера или зава­ривают ее, а затем обрабатывают заново. Изношенные отвер­стия под опоры валиков растачивают и запрессовывают в них втулки.

При сборке сцепления используют универсальные стенды, на которых можно предварительно сжимать пружины между корпу­сом муфты и нажимным диском. После сжатия пружин заверты­вают регулировочные гайки болтов отжимных рычагов.

В коробках передач, главных передачах, колесных и конечных редукторах в основном изнашиваются корпуса, валы, шестерни, подшипники и стаканы подшипников качения, а также рычаги, валики и вилки механизмов управления. В коробках передач с фрикционами и в задних мостах гусеничных тракторов, кроме того, изнашиваются и выходят из строя металлокерамические и стальные диски, диски с накладками и тормозные ленты.

В корпусах изнашиваются посадочные отверстия под подшип­ники. Отверстия растачивают и устанавливают в них дополни­тельные или ремонтные стаканы. Износы до 0,2 мм устраняют эпоксидным клеевым составом.

После ремонта посадочных мест подшипников проверяют взаимное положение осей этих отверстий, которые должны ле­жать в одной плоскости и быть параллельными. Кроме того, строго выдерживают межцентровое расстояние. При заниженном межцентровом расстоянии возможно заклинивание зубьев шесте­рен, при завышенном — увеличение бокового зазора и интенсив­ное изнашивание зубьев. Проверяют межцентровое расстояние в корпусах коробок передач и редукторов штихмасса.

Для нормальной работы конических шестерен главной пере­дачи при ремонте корпусов выдерживают перпендикулярность осей гнезд подшипников. Для устранения в корпусах трещин, из­ломов и пробоин применяют электродуговую сварку, приварива­ние накладок и заклеивание в ненагруженных местах эпоксидным клеем. Заваривают трещины в том случае, если они не соеди­няют расточки первичного, промежуточного и вторичного валов. Резьбовые отверстия, расположенные вблизи трещин, перед зава­риванием заглушают асбестом. В трещинах, расположенных на необработанных поверхностях корпуса, по краям рассверливают отверстия диаметром 4 мм и перед завариванием разделывают фасками глубиной до 3 мм.

Дефекты валов — изгиб, скручивание и поломка, изнашивание шлицев и шпоночных пазов, изнашивание и повреждение поса­дочных мест под опоры и сопряженные детали, срывы резьбы.

В нагруженных длинных валах можно наблюдать прогиб и биение, что вызывает усиленное изнашивание шестерен и под­шипников. Изгиб до 0,01 длины вала устраняют холодной прав­кой под прессом с последующим выдерживанием в течение 0,5. 1 ч при температуре 400. 500°С для снятия внутренних на­пряжений. При больших изгибах валы правят, предварительно нагревая до температуры 600 °С.

Скрученные и сломанные валы заменяют новыми.

В шлицевых и шпоночных соединениях характерными дефек­тами являются изнашивание, смятие или выкрашивание рабочих поверхностей. Изношенные шлицы восстанавливают раздачей шлицев, наплавкой изношенных поверхностей шлицевых высту­пов, сплошной наплавкой впадин.

При раздаче шлицы отжигают и раздают с помощью ролика или зубила на 0,5. 1 мм. Пазы, появившиеся на шли­цах, заправляют электросваркой и зачищают.

После сплошной наплавки вал протачивают и фрезеруют новые шлицы.

Незначительные повреждения шпоночных пазов исправляют слесарными инструментами. Сильно изношенные пазы расши­ряют под шпонку увеличенной ширины или в этом случае фрезе­руют новый паз, смещенный к изношенному на 90 или 120°.

В посадочных местах под подшипники задиры, риски и из­носы в пределах сотых долей миллиметра устраняют шлифова­нием или доводкой с помощью паст. При больших износах посадочные места ремонтируют наплавкой, металлизацией или хромированием, после чего их протачивают, шлифуют и, если необходимо, полируют.

Наиболее простой способ ремонта посадочных мест — это обработка под ремонтный размер. Например, при изнашивании сопряжения палец — втулка втулку растачивают и ставят палец увеличенного, ремонтного размера.

Поврежденные резьбы валов ремонтируют наплавкой с по­следующим нарезанием резьбы или перерезанием внутренних резьб на большие диаметры.

У шестерен, поступающих в ремонт, могут быть изнашивание или выкрашивание рабочих и торцовых поверхностей зубьев, по­ломка зубьев, повреждение шлицев, шпоночных пазов поса­дочных мест ступиц.

Рис. 172. Восстановление шлицев раздачей:

1 — корпус, 2,3 — ролики, 4-шлицевой вал.

Восстановление рабочих поверхностей зубьев шестерен — весьма трудоемкий процесс, поэтому современные ремонтные предприятия, оснащенные необходимым оборудованием, могут изготовлять новые детали.

В некоторых случаях целесообразен ремонт блока шестерен, когда изношены зубья одного из венцов. Ремонт осуществляют методом постановки дополнительной детали. Изно­шенные зубья стачивают до образования цилиндрического поса­дочного места для установки изготовленного венца. Новый ве­нец 2 нагревают до температуры 150. 200 °С в масляной ванне и насаживают на подготовленную поверхность блока 1. Венец приваривают к блоку электродуговой сваркой. Во избежание от­пуска блок погружают в водяную ванну.

При мелких выкрашиваниях на краях зубьев их вручную зачи­щают шлифовальным инструментом, с помощью которого сгла­живают острые кромки.

Незначительное изнашивание зубьев устраняют слесарными приемами — зачисткой заусенцев и скруглением острых углов. Износ зубьев по боковой поверхности устраняют наплавкой с последующей механической обработкой (шлифованием). Изно­шенные торцы зубьев шестерен и зубчатых муфт со стороны включения шлифуют и закругляют. Допускается укорачивать зубья на 8. 10%. При большем износе торцы восстанавливают наплавкой с последующим шлифованием.

Сильно изношенные внутренние шлицы ступиц можно восста­навливать путем постановки дополнительной детали с заранее обработанными шлицами.

При изнашивании шпоночного паза ступицы целесообразно изготовлять новый, смещенный от изношенного на 90 или 120°.

Изнашивание посадочных мест ступицы шестерни, например под подшипники, устраняют шлифованием под ремонтный раз­мер, хромированием, запрессовкой дополнительной втулки.

Зубчатые муфты при незначительном изнашивании, задирах, сколах и выкрашивание зубьев доводят вручную шлифованием.

Рабочие поверхности рычагов управления и валики восстанав­ливают хромированием или наплавкой. Изношенные поверхно­сти губок вилок управления наплавляют твердым сплавом.

Основные дефекты металлокерамических и стальных ди­сков — это их коробление и изнашивание шлицев. Коробленые диски правят. При износе шлицев больше допускаемого диски заменяют.

При износе фрикционных накладок дисков до 6 мм и тор­мозных лент более 2,5 мм накладки заменяют. Барабан бортово­го фрикциона с односторонним изнашиванием зубьев рекомен­дуют в комплекте с дисками и полуосью переставить на другую сторону заднего моста. При значительном двустороннем изна­шивании зубьев барабан заменяют.

Рис. 173. Восстанов­ление блока шестерен:

1 — блок шестерен, 2 — новый венец.

Сборку коробок передач производят на стендах, простейший из которых представляет собой подставку с поворотным устрой­ством. Собирают коробки передач по отдельным элементам.

В качестве примера ниже рассмотрена последовательность сборки коробки передач трактора Т-130М.

Перед сборкой все поверхности трения смазывают трансмис­сионным маслом. Сначала собирают первичный вал 14 коробки, который устанавливают на стенде. На вал последовательно наде­вают подшипники или их внутренние кольца, втулки, шестерни. Затем таким же образом собирают первый и второй промежу­точные валы 8, 12, а также выходной вал 7.

Все собранные с подшипниками и шестернями валы устанав­ливают в приспособлении для сборки валов, в котором шестерни вводятся в полное зацепление. Далее собирают корпус 22 короб­ки передач. В него запрессовывают наружные кольца подшипни­ков, устанавливают крышки, штифты, пробки. После этого на стенде собирают крышку 15 с валами и корпус 22. Предвари­тельно герметиком смазывают прокладки. На собранную коробку передач устанавливают крышки с механизмами переключения передач, масляный насос с маслоприемником.

Задний мост гусеничного трактора собирают из отдельных комплектов в корпусе 31. Особо тщательной сборки требует планетарный механизм, в частности, водило 25. Ком­плекты игольчатых роликоподшипников 7 и пальцы 22 сателли­тов подбирают по размерным группам. Сначала собирают води­ло, а затем планетарный механизм. Его устанавливают в корпусе заднего моста. С двух сторон в расточки корпуса запрессовы­вают стаканы 11 с солнечными шестернями 21 и гнезда подшип­ников ведущих шестерен 1 и 15 конечной передачи.

Поставив на солнечных шестернях уплотнения, закрепляют тормозные шкивы 19, 16 и ленты тормозов 20, 17. Далее уста­навливают механизм управления тормозами.

Ведущие мосты колесных тракторов и одноосных тягачей также собирают по элементам. Отдельно на стендах со­бирают колесный редуктор 21 и главную передачу 35,а затем устанавливают их в картере моста.

Источник

Ремонт и обслуживание бульдозеров

Специализированная техника, к которой относятся и бульдозеры, широко используется в коммунальном хозяйстве, строительной сфере и горнодобывающей отрасли. Эти машины созданы для больших нагрузок, но каждая их деталь имеет свой срок эксплуатации. Своевременное устранение неисправностей бульдозера и профилактические мероприятия по обслуживанию ведущих узлов позволяют не только избежать убытков из-за простоя, но и обеспечивают бесперебойное функционирование машин даже в самых сложных технических условиях.

Причины неисправностей

Отказы и изменения технического состояния основных узлов делятся на три вида:

• конструктивные;
• эксплуатационные;
• технологические.

Поломки могут быть внезапными, постоянными и релаксационными. Они возникают самостоятельно или являются следствием неисправностей соседнего узла.

Чаще всего причиной преждевременного износа и поломки частей ходовой становятся сложные условия, в которых приходится эксплуатировать машину.

1. Бульдозеры используют для резки и толкания грунта. Частая смена режимов влияет на работу ходовой части.
2. Неравномерные характеристики грунта приводят к абразивному износу узлов машины. Деталям приходится взаимодействовать с горными породами, функционировать в условиях заболоченной местности. Абразивная среда – причина пластической деформации и сколов металла.
3. Перепад температур и влажности негативно влияют на состояние смазочных материалов.
4. Эксплуатация в запыленных условиях – причина повышенного износа соединительных элементов.

Виды ремонтных работ

В зависимости от степени поломки и износа деталей различают три вида ремонта:

1. Аварийный, который проводят при внезапной поломке техники.
2. Плановый ремонт для обеспечения рабочего состояния бульдозера и продления его срока эксплуатации. Он предполагает гарантийную замену деталей для поддержания рабочего состояния машины. При плановом ремонте частично разбирают основные узлы, проводят диагностику их состояния, проверяют смазку. Эти мероприятия включают также профилактику электрооборудования и топливной системы.
3. Капитальный ремонт и обслуживание бульдозеров – восстановление полного ресурса техники, замена мелких и основных ее деталей. Проводится при полной разборке машины с последующим испытанием замененных единиц на стендах. После сборки бульдозер проверяют сначала на холостом ходу, а затем под нагрузкой. И только после этого исправленную технику допускают к использованию.

Типы бульдозеров

Этот вид спецтехники классифицируют по нескольким параметрам.

1. По назначению: общая и специальная. Первую используют для землеройно-планировочных и строительных работ. Вторую – для подземных и подводных разработок.
2. По типу ходовой: гусеничная, используемая в условиях бездорожья, и колесная для более легких дорожных условий.
3. По конструкции рабочего оборудования: с неповоротным отвалом, установленным перпендикулярно оси машины с возможностью небольшого покачивания в поперечной плоскости. С поворотным отвалом, угол которого меняется в обе стороны от нулевого положения. Универсальная с шарнирно-сочлененным отвалом. Погрузчики.
4. По механизму подъемного привода: гидравлическая, электромеханическая и механическая.

Наиболее частые поломки

Независимо от того, какая техника используется при работе, гусеничная или колесная, на первом месте среди неисправностей – выход из строя ходовой.

1. Внешние элементы (катки, звенья гусеницы) ломаются при выемке грунта с частым изменением размера абразивных частиц.
2. Внутренние детали (втулки, пальцы звеньев, оси катков) выходят из строя при работе на гребне холма.
3. Работа поперек склона увеличивает нагрузку на внутренние и внешние элементы ходовой.
4. Катки и их оси, находящиеся в передней части бульдозера, испытывают нагрузку на спуске.
5. Катки и их оси, находящиеся в задней части машины, выходят из строя при работе на подъеме или при рыхлении грунта.

На втором месте стоит поломка гидравлической системы, отвечающей за функциональность отвала.

Как проводят ремонт

Независимо от вида ремонтных работ (аварийный, плановый или капитальный) необходимо придерживаться определенной последовательности.

1. Диагностика машины с целью выявления повреждений.
2. При износе частей ходовой – частичный разбор узлов с заменой башмака гусеницы, цепей, полотна, направляющего колеса, натяжителя.
3. Проверка системы управления и устранение недостатков ее функционирования. Профилактика или замена поддерживающих и опорных катков, ремонт поворотных и бортовых редукторов.
4. Обслуживание гидравлических систем. Восстановление цилиндров, пусконаладочные работы, ремонт насосов и гидромоторов.
5. Проверка топливной системы.

Бульдозер Т170 ЧТЗ

Техника от Челябинского тракторного завода считается самой востребованной среди отечественных специальных машин. Модель Т170 выпускали с 1988 по 2002 год. За 14 лет механизаторы успели изучить все плюсы и минусы машины.

Принципы обслуживания этой модели прописаны в руководстве по ремонту бульдозера. Оно затрагивает диагностику и работу со всеми системами машины, но особое внимание механизаторы уделяют ремонту ходовой части. Слабое место у Т170 – фрикционные муфты сухого трения и гидравлика с ее неустойчивыми к перепаду температур шлангами. Благодаря тому, что эта модель разработана на базе проверенного временем трактора Т130, проблем с ремонтом не возникает. Всегда можно найти запчасти, а в инструкции пошагово прописаны этапы устранения неисправностей.

Техника ЧЕТРА

Техника ОАО «Промтрактор» входит в число самых востребованных машин, задействованных в отечественном производстве. Популярными моделями считаются бульдозер на гусеничном ходу ЧЕТРА Т11 и Б11. Эти рабочие лошадки тоже не вечны. Наиболее частые проблемы у ЧЕТРА связаны с гидравликой, которая тянет за собой сбой в функционировании трансмиссии. Серьезные поломки возникают через 2-3 тыс. моточасов. Полный перечень работ по устранению неисправностей указан в руководстве по эксплуатации.

Чаще всего гидравлические узлы выходят из строя из-за редкой замены фильтров и масла. Профилактически это делают через 250 и 500 моточасов соответственно. Если отвал перестал подниматься, необходимо проверить уровень масла в гидробаке. Одной из причин отказа отвала от работы может быть зависание перепускного клапана. В этом случае его необходимо разобрать и промыть.

Медленное поднятие отвала или его зависание может быть связано с попаданием воздуха в гидроцилиндр или утечкой масла. В первом случае необходимо проверить силу натяжения креплений и шланги. Во втором – отремонтировать или поменять гидронасос. Состояние гидравлической системы также напрямую зависит от соблюдения допустимых нагрузок на систему.

Caterpillar (CAT)

Гидравлика считается слабым местом и у бульдозеров Caterpillar (CAT). Алгоритм устранения неисправностей аналогичен работам с ЧЕТРА и ЧТЗ. Еще одна проблема, с которой сталкиваются машинисты CAT – поломка гусениц.

Хотя в Caterpillar и применяют метод быстрого охлаждения беговой дорожки для закалки металла с повышенной стойкостью к абразивному износу, ходовая часть считается одним из слабых мест этой техники. Именно поэтому при необходимости замены частей гусеницы следует использовать только оригинальные детали. На них средний срок эксплуатации техники составляет 4-5 тыс. моточасов на твердых породах и до 18 тыс. часов на мягких. Комплектующие для ремонта ходовой Caterpillar производит та же ЧЕТРА, но срок эксплуатации запчастей гораздо меньше оригинала.

Источник