Организация технологического процесса ремонта дизельной топливной аппаратуры

Организация технологического процесса ремонта дизельной топливной аппаратуры

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта технология может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авторемонтных заводах в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для системы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигателей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппаратуры не предусматривается.

В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку приборов в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры автомобилей в автотранспортных предприятиях представлена на рис. 125.

Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срокслужбы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправностей.

Рис. 125. Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры

Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым является мойка с помощью насосных установок.

Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители. Например, очиститель ОМ-ЗЗбО представляет малогабаритную установку для мойки из шланга. Она может работать на пароводяной смеси, холодной или горячей воде, а также на моющих растворах. В качестве моющих растворов рекомендуется применять синтетическое моющее средство «Аэрол». Это сильнопенящееся и нетоксичное средство со специфическим запахом применяется в концентрации 2—3 г/л раствора.

Применение каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает коррозию деталей из цветных металлов.

Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.

Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. Например, с двигателя ЯМЭ-238 вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.

Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.

Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбирают. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали приборов вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.

Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определения степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.

Комплектовка деталей — это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы (узла) в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер — гильза.

Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целости трубопроводов, резьб, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.

Незначительные трещины в стенках баков устраняют пайкой свинцово-оловянистыми припоями. Большие трещины и пробоины ремонтируют наложением заплат, засверлив концы трещины, чтобы предотвратить ее дальнейшее распространение. Заплаты накладывают на поврежденные места пайкой или газовой сваркой.

Большие вмятины на стенках баков устраняют следующим образом. Против вмятины на противоположной стороне бака вырезают окно, обеспечивающее свободный доступ с молотком и оправкой внутрь бака. После правки поврежденной стенки или приварки перегородки вырезанное окно заделывают. Отремонтированный бак подвергают опрессовке водой под избыточным давлением 0,03— 0,05 МПа с целью проверки его герметичности.

Источник

Организация и проведение ремонта деталей и узлов дизельной топливной аппаратуры

Производственная программа. Снизить стоимость ремонта аппа­ратуры и увеличить срок службы ее можно благодаря механизации и специализации труда рабочих. А это возможно лишь при концентрации в одном предприятии большого числа ремонтируемых агрегатов.

По мере концентрации производства (увеличения производственной программы ремонтного предприятия) будут увеличиваться расходы на доставку агрегатов для ремонта и на получение их из ремонта, капитальные затраты на помещение и оборудование, затраты на приобретение и содержание обменного фонда, содержание обменных пунктов.

Оптимальной программой ремонтного предприятия является такая, при которой может быть получена наименьшая себестоимость ремонта с учетом указанных выше затрат.

Разработаны проекты специализированных цехов для производственной программы ремонта 6000 и 10000 комплектов дизельной топливной аппаратуры в год при односменной работе и соответственно 12000 и 20000 комплектов при двухсменной работе.

Основу организации производства составляет поточный метод (рабочие места и оборудование размещают в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций) и лишь на отдельных участках (например, восстановление и ремонт деталей) рабочие места планируют по видам работ (рабочие места группируют по функциональному признаку, например ремонт деталей с применением клея и полимеров, ремонт деталей подкачивающего насоса).

При выборе той или иной схемы учитывают размеры и форму помещения (соотношение между длиной и шириной), объем работ, взаимное расположение технологически связанных участков, наличие и тип транспортных средств для передвижения деталей в процессе производства.

Путь перемещения деталей должен быть кратчайшим. При планировке рабочих мест и размещении оборудования необходимо учитывать ширину проходов; установку стеллажей для узлов и механизмов, составляющих технологический задел, контейнеров, комплектовочной тары с деталями.

Большое значение имеет ритмичное перемещение деталей и выполнение технологических операций в процессе всего цикла работ.

Длину поточной линии определяют путем умножения протяженности рабочего места на количество рабочих мест.

Такт потока (ремонта). При поточном производстве на каждом рабочем месте, расположенном в технологической последовательности, операции должны выполняться с одинаковым темпом (одновременно) на всей поточной линии. Операции делят между рабочими местами так, чтобы затраты времени на их выполнение по возможности были одинаковыми и соответствовали такту потока.

Синхронизация потока. Ремонтное производство характеризуется разнообразным техническим состоянием деталей. В результате этого затраты на выполнение одних и тех же операций будут также различны. В то же время все операции, предусмотренные на данном рабочем месте, должны быть выполнены за время, равное такту потока. Поэтому на рабочих местах предусматривают технологические заделы, планируют выполнение резервных (добавочных) операций.

Заделы также необходимы при неизбежных перебоях в подаче деталей на рабочее место и простоях. Размер задела на рабочем месте подсчитывают путем деления продолжительности перерыва на величину такта потока. Допустим, что на рабочем месте сборки валика регулятора неизбежны перерывы в поступлении подшипников продолжительностью 120 мин. Тогда количество валиков, составляющих задел на этом рабочем месте при такте потока 21 мин\комплект.

Другими методами синхронизации (согласования операций) затрат времени в соответствии с тактом потока являются: совмещение операций, выравнивающих неравномерность затрат времени по отдельным операциям; выполнение на соседнем рабочем месте работ, не законченных вовремя на другом рабочем месте; обслуживание рабочим нескольких рабочих мест; дополнительная механизация работ на узких (перегруженных) местах; образование заделов в дополнительное время или в другую смену (когда остальные участки не работают).

Результаты расчетов представляют в виде графика синхронизации. Из графика определяют продолжительность ремонта топливной аппаратуры. По величине такта потока и затрат труда на выполнение операций определяют потребное число рабочих на каждом рабочем месте.

Фронт ремонта. Это количество комплектов топливной аппаратуры, одновременно находящихся в ремонте.

Схема технологического процесса и планировка рабочих мест. Схема технологического процесса ремонта дизельной топливной аппаратуры поточным методом и план размещения оборудования в специализированном цехе для программы ремонта 6 000 комплектов аппаратуры в год (при односменной работе).

План размещения оборудования дан применительно к ширине готового помещения ремонтной мастерской, построенной по типовому проекту № 1692.

Для вновь строящихся цехов компоновка рабочих мест должна быть скорректирована, исходя из конкретных размеров (ширины) помещения.

Приемка топливной аппаратуры в ремонт. Топливную аппаратуру необходимо отправлять в ремонт и принимать из ремонта в комплекте, состоящем из топливного насоса с регулятором и подкачивающим насосом, форсунок, трубок высокого давления и фильтров.

При поступлении аппаратуры в ремонт проверяют ее комплектность и устанавливают категорию ремонта.

Разборка и мойка. Со склада ремонтного фонда топливные насосы транспортируют на рабочее место разборки и мойки. Здесь на приспособлениях при помощи реверсивных гайковертов ГПМ-14 насосы разбирают на узлы и детали. Детали укладывают в контейнеры или специальную тару (проволочные корзины) с ячейками. По мере наполнения деталями тару устанавливают на конвейер моечной машины.

Насосы должны поступать в цех очищенные и вымытые снаружи. В связи с тем, что внутри насоса детали механизма привода и регулятора покрыты загрязненным маслом, топливные насосы сначала разбирают на узлы, а затем узлы моют и только после этого их разбирают на детали.

При разборке не все детали обезличивают. Нельзя, например, обезличивать фланец крепления регулятора, установочный фланец с наружными кольцами шарикоподшипника, кулачковый вал с внутренними кольцами этих же подшипников. Узел разбирают в том случае, если не все детали можно хорошо промыть и продефектовать в собранном узле. Не нужно разъединять на отдельные детали при разборке насоса вилку, тягу и кронштейн регулятора типа РВ (насос типа 4ТН-8,5х10). Их моют, а затем дефектуют в сборе по величине люфта в сопряжениях.

После разборки узлов детали в комплекте укладывают в корзину и направляют в мойку. Кроме мойки деталей ремонтируемых насосов, в моечной машине производят расконсервацию новых (непрецизионных) деталей, а также моют детали после ремонтных операций.

Дефектовка и комплектовка. Вымытые детали из моечной машины поступают на приемный рольганг или склиз, а с него после сушки на стол дефектовщика.

При помощи специального и универсального измерительного инструмента и приспособлений определяют техническое состояние деталей, сравнивают результаты замера с техническими условиями и сортируют детали и узлы на годные, подлежащие ремонту и брак.

Годные детали и узлы укладывают в соответствующие ячейки ком­плектовочной тары.

Детали топливной аппаратуры при поточном методе ремонта комплектуют на тех же рабочих местах, на которых выполняют дефектовку. Этим самым устраняются повторные измерения рабочих поверхностей. Сокращаются затраты труда на перекладку деталей. Однако при совмещении дефектовки и комплектовки в одном месте труднее организовать четкую работу на этих важнейших рабочих местах. Поэтому на некоторых предприятиях детали комплектуют на отдельном рабочем месте, что при большой производственной программе ремонта целесообразно.

Транспортировка деталей. Для механизации транспортировки деталей применяют набор специальной тары (корзин с ячейками) и транспортер с механическим приводом для перемещения тары.

Комплекты деталей, уложенные в тару, перемещают с рабочего места дефектовщика и комплектовщика транспортерами на места сборки узлов. Освободившуюся тару возвращают транспортером на комплектовку

Сборка топливных насосов. Узлы собирают на верстаках и устанавливают их на корпус насоса, закрепленный в тележке линии поточной сборки.

Рабочие места сборки и разборки оснащают реверсивными пневматическим гайковертами.

После сборки подкачивающих насосов их обкатывают и испытывают на стенде КИ-1499.

Обкатка, испытание и регулировка топлив­ных насосов. Собранный насос снимают с линии поточной сборки и устанавливают на стенд СДТА-2 или СДТА-1 для обкатки, испытания и регулировки. Один рабочий обычно обслуживает два стенда. На одном из стендов насос обкатывают, на другом испытывают и ре­гулируют.

Доукомплектовка, обезжиривание и окраска топливных насосов. Отрегулированные насосы доукомплектовывают, закрывают крышки люков и устанавливают запасные детали. Затем насос переносят на верстак-ванну и обезжи­ривают. Окрашивают его в камере краскораспылителем.

Ремонт форсунок. Форсунки разбирают, распылители устанавливают в гнезда контейнера, а остальные детали складывают в сетчатые корзины. Непрецизионные детали, уложенные в корзинах, моют в ультразвуковой установке или в моечной машине ОМ-1265 (из сопел под давлением на детали подаются струи керосина). Нагар удаляют щеткой из латунной проволоки, после очистки и мойки детали ополаскивают в дизельном топливе.

Вымытые детали дефектуют и комплектуют. Из годных деталей собирают форсунки, регулируют их на повышенное давление начала впрыска и обкатывают на стенде КИ-1766.

После обкатки форсунки регулируют на нормальное давление начала впрыска и испытывают на стенде КИ-1404. Затем их испытывают на пропускную способность на стенде для испытания и регулировки топливных насосов (СДТА). После этого форсунки сортируют по группам пропускной способности, доукомплектовывают, консервируют, надевают на них защитные детали и упаковывают.

Ремонт деталей. После дефектовки детали, требующие ремонта, направляют в ремонт и на восстановление.

Большинство непрецизионных деталей, не требующих специального оборудования, целесообразно ремонтировать в том же цехе, где ремонтируют топливные насосы.

Однако часть деталей нужно ремонтировать в специализированном межобластном предприятии с большой производственной программой ремонта. К таким деталям относятся кулачковый вал топливного насоса, плунжерные пары, нагнетательные клапаны, распылители форсунок.

Упаковка отремонтированной топливной аппаратуры. Отремонтированный насос снабжают паспортом, в котором записаны показатели работы насоса, полученные при его испытании, и марки двигателей, для которых он предназначен.

К насосу прикладывают комплект форсунок одной группы по пропускной способности, комплект трубок высокого давления, а так же топливные фильтры. Агрегаты упаковывают в контейнер.

Контейнер представляет собой плотный деревянный ящик с крышкой. В нем сделаны ячейки для насоса, топливного фильтра, трубок высокого давления и гнезда для форсунок. В контейнер помещают комплект аппаратуры для одного дизеля, вкладывают паспорт на топливный насос и упаковочный лист. Контейнер возвращают в ремонтное предприятие с аппаратурой, подлежащей ремонту.

Контрольные испытания топливной аппаратуры на двигателе. В специализированном предприятии должен быть тормозной стенд и контрольные двигатели для моторных испытаний топливной аппаратуры. Из партии отремонти­рованных насосов и форсунок выбирают несколько комплектов, устанавливают их поочередно на контрольный двигатель, прогревают его и замеряют основные показатели работы двигателя: мощность, удельный расход топлива, максимальный крутящий момент, максимальные холостые обороты.

Источник