Осмотр вагона после текущего ремонта

Вагонник

суббота, 3 мая 2014 г.

Классификация осмотра и текущего ремонта

Безотцепочный ремонт вагонов

Безотцепочный ремонт производится при техническом обслуживании (ТО) непосредственно в поездах или при подготовке вагонов к перевозкам. Он выполняется после осмотра вагонов для устранения обнаруженных неисправностей.

Главным видом безотцепочного ремонта является подготовка грузовых вагонов к перевозкам, которая выполняется на пунктах подготовки вагонов (ППВ), размещенных на станциях массовой погрузки и выгрузки. При этом ремонте устраняются все неисправности вагонов для обеспечения их следования в поездах до места назначения без отцепки.

Безотцепочный ремонт грузовых вагонов организуется, кроме того, в парках формирования и отправления сортировочных станций, а также (ПКТО) (пункт контрольно-технического обслуживания) участковых и промежуточных станций.

На пункте подготовки вагонов к перевозкам текущий ремонт организуется непосредственно на путях приема и накопления порожних вагонов или на специально выделенных для этой цели путях станции. При этом наряду с ремонтом ходовых частей, буксового узла, тележек, тормозного оборудования и автосцепного устройства обязательно выполняются следующие работы по ремонту кузовов:

• у полувагонов — исправление крышек разгрузочных люков и их запоров, ремонт торцовых дверей и их запоров;
• крытых вагонов — исправление крыш и печных разделок, замена неисправных и постановка недостающих досок пола и обшивки стен, заделка щелей в стенах и полу для уплотнения кузовов, устранение неисправностей дверей, люков, люковых запоров, дверных закидок и штырей;
• платформ — постановка недостающих и ремонт неисправных боковых и торцовых бортов, ремонт пола и бортовых запоров, замена неисправных и постановка недостающих стоек и их закидок, скоб и гнезд для лесных стоек;
• цистерн — ремонт или постановка деталей сливных приборов, шлангов, заглушек, скоб, крышек колпаков, лестниц и площадок, уплотняющих прокладок колпаков:
• саморазгружающихся вагонов — заделка трещин и пробоин кузовов. исправление неисправностей механизмов разгрузки. Подтягивают все ослабшие болтовые соединения, ставят недостающие и заменяют неисправные болты, гайки, шайбы, шплинты, валики и чеки.

Кроме того, исправляют тормозные площадки, косоуры, подножки и поручни у всех вагонов, оборудованных ручными тормозами.

Перед опробованием тормозов и отправлением поезда все концевые краны, за исключением последнею, должны быть открыты.

На пунктах технического обслуживания сортировочных станции безотцепочный ремонт вагонов выполняется в парке отправления.

Безотцепочный ремонт в парке формирования производится по мере накопления вагонов непосредственно на полгорочных путях, при этом устраняют такие неисправности, для ликвидации которых в парке отправлении может потребоваться растаскивание состава (например, при замене неисправных деталей автосцепки).

Ремонт в парке формирования выполняет осмотрщик-ремонтник вагонов. В случае необходимости составитель растаскивает группу вагонов для выполнения ремонтных работ, что облегчает работы в парке отправления и дает возможность сократить время на обработку составов.

В парке отправления при безотцепочном ремонте устраняют все выявленные неисправности вагонов, «меняют поврежденные или изношенные сверх допускаемых размеров детали, ставят недостающие детали, болты. шайбы, шплинты, чеки и подтягивают все ослабшие ботовые крепления. Особое внимание уделяется качеству ремонта тормозов и автосцепки.

Важное значение имеет внедрение укрупненного безотцепочного ремонта вагонов на ПТО в парках отправления и приемоотправочных, где обрабатываются транзитные поезда.

Отцепочный ремонт вагонов

Вагоны с большим объемом текущего ремонта отцепляют от поезда (состава, группы вагонов). В отцепочный ремонт направляют вагоны в следующих случаях:

• замена буксовых узлов:
• замена колесных пар;
• замена надресссорных балок тележки;
• замена крышек разгрузочных люков полувагонов;
• замена тормозных цилиндров;
• замена запасных резервуаров;
• ремонт балок рамы;
• устранение неисправностей в соединениях стоек кузовов;
• ликвидация перекоса кузова;
• ликвидация сдвига и течи котла;
• устранение неисправностей специального оборудования рефрижераторных секций для перевозки цемента, молока, живой рыбы и др.;
• устранение неисправностей, которые могут послужить причиной падения груза на путь, его потери или повреждения.

Для текущего ремонта вагонов с отцепкой без подачи их в депо и сортировочных парках организуются механизированные вагоноремонтные пункты. Для этих целей выделяются не менее двух постоянных, преимущественно крайних, путей сортировочного парка, соединенных с горкой и вытяжкой. На эти пути вагоны подаются из парка прибытия при роспуске составов с сортировочной горки.

Если отцеплен груженый вагон с неисправностью кузова, угрожающей безопасности движения или сохранности груза, и кузов нельзя отремонтировать без выгрузки груза, то вагон надо разгрузить, и после этого отремонтировать.

Перед началом ремонта вагон осматривает сменный мастер, проверяет правильность отцепки вагона от поезда и составляет подробный перечень подлежащих выполнению работ.

Для выполнения текущего отцепочного ремонта за установленное время (не более трех часов) и обеспечения при этом высокого качества работ необходимо соблюдать следующие условия:

• неисправные детали заменять новыми или заранее отремонтированными;
• все трудоемкие работы выполнять с использованием механизированных приспособлений, транспортных средств, электрического инструмента, строго соблюдать все требования инструкций и технических условий на ремонт деталей;
• иметь запас исправных деталей и материалов, а также полностью обеспечивать рабочих инструментом личного и общего пользования;
• обеспечивать рациональную организацию рабочих мест и труда ремонтных бригад на основе прогрессивных технологических процессов при строгом соблюдении правил безопасности и промышленной санитарии.

На вагоны, подлежащие ремонту с отцепкой от поезда и подачей на специализированные пути, выдаются уведомления формы ВУ-23М. На ремонтных путях сортировочного парка работает бригада, возглавляемая мастером или бригадиром. Специализация и количество рабочих в ремонтной бригаде устанавливаются в зависимости от объема работ и преобладающего типа подвижного состава на станции. Ремонт вагонов, как правило, организуется круглосуточно.

Качество и объем выполненных работ проверяет сменный мастер или бригадир, он же принимает вагон и целом после ремонта. На отремонтированные вагоны мастер, начальник пункта техническою обслуживания или бригадир, имеющий право на приемку вагонов, выписывает уведомление формы ВУ-36М в двух экземплярах: первый экземпляр вручает дежурному по станции, второй — передаст работнику депо или ПТО ведущему учет неисправных вагонов. После получения уведомления отремонтированные вагоны снимают с учета неисправных, и дежурный по станции дает распоряжение о включении их в соответствующие поезда.

Форма-уведомление ВУ-23М на ремонт вагона является документом, удостоверяющим технически неисправное состояние вагона, и основанием для передачи вагона из парка исправных в парк неисправных. Уведомление выдается на каждый грузовой вагон, подлежащий капитальному, заводскому, деповскому, текущему отцепочпому ремонтам или исключению из инвентаря; пересылаемый для ремонта на заводы, подлежащий переоборудованию; поврежденный при крушениях. Кроме того, уведомление выдастся на пунктах подготовки вагонов под перевозки на вагоны, не пригодные по техническому состоянию под погрузку; при техническом обслуживании или ремонте которых допущено превышение времени на эти операции; если неисправный груженый вагон прибыл на станцию назначения и может следовать до места выгрузки не угрожая безопасности движения.

В случае обнаружения вагонов с неисправностями, требующими текущего отцепочного ремонта, осмотрщик после окончания осмотра по телефону или громкоговорящей связи сообщает оператору ПТО все необходимые данные о вагоне для оформления уведомления формы ВУ-23М с указанием места выполнения ремонта вагона.

Информация о вагоне, определенном для текущего отнепочного ремонта, в виде электронного аналога (1353) уведомления формы ВУ-23М передастся ПТО в информационно-вычислительный центр железной дороги, откуда посте соответствующей обработки — в ГВЦ ОАО «РЖД».

Экземпляр уведомления формы ВУ-23М или ее электронный аналог передается также в станционный технологический центр для использования при составлении отчета формы ДО-2.

Оператор ПТО выписывает уведомление формы ВУ-23М в двух экземплярах, один из которых передает маневровому диспетчеру станции, а второй — с подписью маневрового диспетчера остается на ПТО. Данные об отцепке оператор заносит в специальный журнал и график исполненной работы. После выполнения всех указанных выше операций уведомление погашается следующими документами:

• на отремонтированные вагоны — уведомление о приемке вагонов из ремонта в электронной форме 1354 (аналогично форме ВУ-36М) и 4624 (приложение к форме ВУ-36М — сведения о комплектации вагона);
• на разбракованные — акт, подписанный начальником ВЧД. с приложением уведомления формы ВУ-36М с отметкой «разбракован».

Источник

ПРОВЕРКА И ПРИЕМКА ВАГОНОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА

16.1Узлы, поступающие на сборку, должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

16.2 Установка отремонтированных или новых узлов и деталей автосцепного устройства должна соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».

16.3 Установка отремонтированных узлов и приемка собранного тормозного оборудования должны производиться в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

16.4 Под вагон подкатывают отремонтированные тележки в соответствии с требованиями РД 32 ЦВ 052-2009, РД 32 ЦВ 072-2009, РД 32 ЦВ 082 -2006.

16.5 Шарнирные соединения тормозной рычажной передачи разгрузочных устройств специализированных вагонов смазывают солидолом.

16.6 Узлы вагона, оборудование, детали и приборы, подвергающиеся испытаниям и проверкам, принимают в процессе ремонта мастера и бригадиры соответствующих участков и отделений и контролируются в депо приемщиком вагонов.

Приёмке и контролю подвергаются: буксовый узел, колесные пары, тележки, автосцепное устройство, тормозное оборудование, рама, кузов, в том числе крыша вагона, двери, каркас кузова, котел цистерны, крышки люков полувагонов и другие загрузочные, разгрузочные устройства вагонов, наружное и внутреннее оборудование специальных вагонов, приспособления для навешивания запорно-пломбированных устройств.

16.7 Отремонтированные вагоны должны проверяться в соответствии с требованиями, изложенными в таблице 1 настоящего Руководства. При выпуске вагона из ремонта проверяется соответствие модели вагона и его фактических технических характеристик данным технического паспорта вагона в АБД ПВ. При расхождении данных оформляется новый технический паспорт.

16.8 Начальник вагоноремонтного предприятия или лица назначенные приказом руководителя вагоноремонтного предприятия (заместитель начальника, старший мастер), сдают отремонтированные вагоны приемщику вагонов.

16.9 На каждый отремонтированный вагон составляют уведомление формы ВУ-36М, который подписывают начальник депо (заместитель или старший мастер) и приемщик вагонов.

16.10 Начальники вагоноремонтных предприятий, их заместители, приемщики вагонов несут ответственность за качество ремонта вагонов.

Тип вагона, наименование испытываемых узлов	Порядок производства испытаний	Технические требования
1. Цистерны для перевозки нефтепродуктов, нефтепродуктов с парообогревательной рубашкой, кислот, спирта, виноматериалов с крышками ригельного типа
Котлы цистерн	После осмотра и ремонта котла, загрузочный люк плотно закрывается крышкой. На место предохранительно-впускного клапана устанавливается манометр со штуцером для подвода сжатого воздуха в котёл, закрывается заглушка сливного прибора и испытывается котёл и заглушка давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) в течение 10 минут, при этом падение давления не допускается. После испытания котла и заглушки воздух отключается и выпускается, снимается манометр со штуцером, на его место ставится испытанный предохранительно-впускной клапан, открывается рабочая крышка загрузочного люка и заглушка, штангой плотно закрывается клапан сливного прибора. Вместо рабочей заглушки устанавливается технологическая заглушка с тем же манометром и штуцером для нагнетания воздуха при закрытом клапане сливного прибора. Испытание клапана сливного прибора производится давлением 0,1 МПа (1 кгс/см ) в течение 5 минут, при этом падение давления не допускается. Наполнение котла объёмом от 50 м до 83,6 м воздухом производится один раз. На цистернах оборудованных системой разогрева груза (не парообогревательная рубашка) паропроводы испытываются согласно Руководства по эксплуатации на данную конкретную модель цистерны до давления 0,05 МПа (0,5 кгс/см ). После выполнения электросварочных работ на котле его подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,4 МПа (4 кгс/см ).	Падение давления по манометру не допускается.
Парообогревательную рубашку испытывают на плотность воздухом давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) с обмыливанием сварных швов и их осмотром. Допускается плотность парообогревательной рубашки проверять водой или паром давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) в течение 15 минут.	Не должно быть утечек воздуха, пара, воды.
2. Цистерны для перевозки молока.
Котлы цистерн с установленной арматурой	Испытывают на плотность наливом воды, при этом производится тщательный осмотр всех соединений и арматуры (лазового люка с откидной крышкой, труб налива, патрубка с указателем уровня налива, патрубка с установленным на нём приводом сливного прибора сливных труб в районе люка для удаления остатков промывающей жидкости, сливных труб для слива молока, клапанов сливного прибора, пробковых кранов, заглушек). Все краны, штуцера, клапаны и измерительные приборы проверяют в работе.	Течи не допускаются
Запорную арматуру до установки на котёл подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2 МПа (2 кгс/см ) в течение 10 минут.	Снижение давления по манометру не допускается
3. Цистерны для перевозки цемента.
Котлы цистерн с установленной арматурой и воздушной коммуникацией	После окончания ремонта котёл испытывают на плотность воздухом давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) в течение 10 минут. При наличии падения давления по манометру места утечки выявляют обмыливанием. Утечку воздуха устраняют при отсутствии давления в котле и повторно испытывают котёл.	Падение давления по манометру не допускается.
Аэролотки	Проверяют прочность крепёжных соединений.	Пропуск воздуха из-под зажимных планок не допускается.
Манометр	Проверка производится установленным порядком.
Коллектор в сборе с арматурой без предохранительного клапана (при ремонте со снятием с цистерны)	Испытывают на плотность воздухом давлением 0,3 МПа (3,0 кгс/см ). Наполнение коллектора воздухом производится через штуцер для предохранительного клапана. Разрешается наполнение коллектора производить через муфтовый кран при условии постановки заглушки на штуцер предохранительного клапана. Плотность сварных швов и разъёмных соединений проверяют обмыливанием.	Пропуск воздуха через краны допускается с падением давления в коллекторе 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) за 3 минуты.
Предохранительный клапан в собранном виде	Испытывают: а) на плотность без давления наливом воды под клапан при затянутой пружине усилием 0,2 МПа (2,0 кгс/см ) или под давлением воздуха 0,1 МПа (1,0 кгс/см )	Пропуск воды или воздуха не допускается.
б) на начало подъёма клапана при повышении пневматического давления свыше рабочего на 0,2 МПа (2,0 кгс/см )	Клапан должен легко, без
Обратный клапан разгрузочного устройства	Проверяют на плотность воздухом давлением 0,2 МПа (2,0 кгс/см )	заеданий перемещаться в корпусе. Пропуск воды или воздуха не допускается.
Воздушная коммуникация и разгрузочное устройство с заглушкой	Испытывают (после установки и сборки узлов на вагоне) на плотность воздухом давлением 0,2 МПа (2,0 кгс/см )
4. Полувагоны для перевозки нефтебитума.
Бункера (паровые рубашки)	Испытывают на плотность гидравлическим давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) или паром давлением 0,1 МПа (1,0 кгс/см ) в течение 15 минут на плотность сварных швов и для проверки исправности наружной и внутренней рубашек.	Не должно быть течи воды, утечки пара на внутренней обшивке бункера.
5. Думпкары (вагоны-самосвалы).
Цилиндр опрокидывания в сборе	Испытывают на стенде на прочность гидравлическим испытанием давлением 0,9 МПа (9,0 кгс/см ) в течение 3 минут.	Пропуск капель и течь не допускается.
Пневматическое устройство опрокидывающего механизма	Испытывают на плотность гидравлическим давлением 1,0 МПа (10 кгс/см ) в течение 5 минут.	Не должно быть течи.
Трубы воздушной магистрали	Испытывают на плотность сжатым воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ) в течение 5 минут.	Пропуск воздуха не допускается.
6. Крытый вагон-хоппер для перевозки минеральных удобрений.
Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6-0,8 МПа (6,0-8,0 кгс/см ). Испытание производится при среднем положении ручки. У кранов, прошедших испытание и поставленных на место, должны подтягиваться болты и на резьбе каждого из них в четырёх диаметрально противоположных точках наноситься риски.	Пропуск воздуха не допускается.
Механизм разгрузки	Проверяют свободность прохода воздуха. Плотность всей пневматической сети проверяют сжатым воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ) в течение 5 минут. Проверять плотность прилегания крышек люков к раме меловым покрытием.	Утечка воздуха допускается не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см ) Сплошной отпечаток мелового покрытия на раме.
7. Полувагоны – хопперы для перевозки кокса, горячих окатышей и агломерата.
Цилиндр разгрузки и воздушная магистраль.	Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ). После испытания соединительные рукава пневматической системы должны быть подвешены на подвески.	Падение давления допускается не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см ) в течение 5 минут.
Краны управления механизмом разгрузки	Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ).	Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) в течении 3 минут.
8. Полувагоны-хопперы для перевозки торфа.
Краны управления механизмами разгрузки.	Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ).	Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) в течение 3 минут
Пневмосистема механизма разгрузки	Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6-0,65 МПа (6,0-6,5 кгс/см ) с обмыливанием мест соединений.	Образование мыльных пузырьков не допускается. Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) в течение 5 минут.
9. Крытые вагоны-хопперы для перевозки зерна, цемента, технического углерода.
Крышка люка	Проверяют на плотность прилегания крышек к раме с меловым покрытием.	Отпечаток мелового покрытия на рамке не менее 90% при отсутствии просветов между крышкой и рамкой при закрытой крышке.
10. Крытые вагоны для перевозки скота.
Система водоснабжения	Испытывают на водонепроницаемость наливом воды в систему	Течь, отпотевание в местах соединений не допускаются
Корыта	Испытывают наливом воды	Течь не допускается.

Примечания. 1. Обнаруженные при испытании дефекты и неисправности устраняются, после чего производят повторное испытание узлов вагона.

2. При испытании сжатым воздухом не разрешается наносить удары по (цилиндрам, запасным резервуарам, пневматическим приборам) сосудам находящимся под давлением.

Источник