Основа планирования ремонтов оборудования это

Планирование ремонтных работ

Техническое обслуживание и ремонт оборудования при систем ППР планируется годовым планом (план-график ППР), который является составной частью техпромфинплана предприятия. Его разрабатывают на год. Ремонт оборудования планируют по месяцам. Планирование ремонтных работ и технического обслуживания оборудования сводится к определению количества и видов ремонта и технического обслуживания, установлению сроков выполнения этих работ определению их трудоемкости, рациональному распределению ремонтных рабочих и дежурного персонала по цехам и участкам, рас­чету необходимых материальных ресурсов и денежных затрат. Это план разрабатывают на основании планируемого количества часов работы машины на год, данных о количестве часов, отработанных машинами на начало года с начала эксплуатации (или после капитального ремонта).

Годовой план ремонта оборудования предприятия разрабатывается в конце каждого года на последующий плановый период отделом главного механика (ОГМ) завода при участии цеховых механиков, со­гласовывается с планово-производственным отделом и утверждается главным инженером предприятия. Элементы плана сначала разраба­тывают по цехам отдельных производств и вспомогательным участ­кам предприятия, а затем составляют сводный план ППР в целом по предприятию.

На основании годового плана технического обслуживания и ре­монта оборудования составляют годовой план-график капитальною ремонта оборудования, который служит основным документом для финансирования капитального ремонта оборудования.

Месячные планы ремонта оборудования по цехам составляются в конце каждого месяца на последующий месяц на основании годо­вого и квартального планов отделом главного механика при участии цеховых механиков. Месячный план проведения ремонта оборудова­ния служит для оперативного руководства и контроля осуществ­ления системы ППР в цехах предприятия (подготовки замены ремонтируемых машин и др.).

План ремонтно-механического цеха и электроцеха на очередной месяц разрабатывается на основании общего плана ППР по ремонту машин и агрегатов, заказов механиков по изготовлению запасных частей и др. Модернизацию некоторых видов оборудования произво­дят по отдельному плану, увязанному с планом ремонта основного оборудования.

В основу составления годового плана положено фактическое со­стояние оборудования, а также ремонтные нормативы, приводимые в действующих инструкциях и положениях по ППР.

Чередование ремонтов, межосмотровых и межремонтных перио­дов для машин различно, что объясняется различными условиями их эксплуатации, а также сроками службы деталей.

Для учета планирования ремонтных работ необходимо знать тру­доемкость их проведения.

Для предварительных подсчетов объема ремонтных работ обору­дование делится на группы (категории) ремонтной сложности, учи­тывающие степень сложности и ремонтные особенности машин. Чем сложнее оборудование, больше его основные размеры и выше тре­буемая точность или качество выпускаемой продукции, тем выше категория сложности его ремонта. Группа ремонтной сложности по­казывает, какое количество условных ремонтных единиц содержится в полной трудоемкости ремонта данной машины.

Количественной характеристикой сложности ремонта г конкрет­ных моделей оборудования служит трудоемкость их капитального ремонта (QH). Связь между категорией сложности ремонта и трудо­емкостью их капитального ремонта определяется’ зависимостью

где К_к — норма трудоемкости ремонтной единицы при капитальном ремонте.

Нормы трудоемкости условной единицы ремонтной сложности в разных отраслях промышленности строительных материалов прини­мают различные, что объясняется спецификой оборудования и ус­ловиями их работы. Так, в асбестоцементной промышленности в ка­честве эталонного агрегата принята листоформовочная машина СМ-943, ремонтная сложность которой составляет 66 единиц при единице трудозатрат, равной 35 чел-ч. Эта условная единица ремонтосложности механической части отнесена к 4-му или 5-му разряду семиразрядной сетки сдельщика, когда 65% приходится на слесар­ные и прочие работы и 35% на станочные работы.

В промышленности сборного железобетона одна условная едини­ца ремонтосложности по механической части технологического оборудования по затратам на капитальный ремонт принимается равной 50 чел-ч, отнесенная к 4-му разряду тарифной сетки сдель­щика.

Распределение условной единицы ремонтной сложности механического (А»н), электротехнического (Я»э) оборудования для промышленности сборного железобетона

Виды работ, чел-ч
слесарные	станочные	сварочные	всего
Км	Кэ	Км	Кэ	Км	Кэ	Км	Кэ
Периодический технический осмотр	0,5	—	0,05	—	0,4	—	0,9
Текущий ремонт	3,8	1,3	1,0	0,6	1,2	0,1	6,0	2,0
Капитальный ремонт	30,0	1,6	0,4

Группа ремонтной сложности г оборудования заводов промышлен­ных строительных материалов приводится в отраслевых положениях ППР.

Трудоемкость условной единицы ремонтной сложности для обо­рудования сборного железобетона для различных ремонтных работ приводится в табл. 3.

Общая трудоемкость ремонта (чел-ч) какой-либо машины с учетом ремонта ее электрооборудования

Qк = КмЧм+КэЧэ, (40)

где Км и Кэ — трудоемкость условной единицы ремонтной слож­ности механического и электротехнического оборудования, чел-ч; Чм и Чэ — группы ремонтной сложности механического и электротех­нического оборудования.

Нормы простоя оборудования на одну условную единицу ремонтосложности

Примечание. При работе предприятия по режиму шестидневной рабочей недели с одним выходным дней нормы простоя машины принимаются с коэффициентом 1,15.

Продолжительность простоя машин при ремонте зависит от тру­доемкости ремонта, состава и квалификации ремонтной бригады, тех­нологии ремонта и уровня организационно-технических мероприятий. Норма простоя (сут.) оборудования в ремонте (при 5-дневной рабочей неделе с двумя выходными)

где N — норма простоя для оборудования сборного железобетона, определяемая по табл. 4; r — группа ремонтосложности механиче­ской или электротехнической части оборудования.

Время эксплуатационных испытаний машины после ремонта в об­щий простой не засчитывается, если она работала нормально.

Продолжительность простоя (сут.) оборудования в ремонте можно также определить по формуле

(42)

где tи — норма времени на выполнение слесарных работ для машин первой группы ремонтной сложности; r_м — группа ремонтосложности машины; М — коэффициент, учитывающий метод выполнения ре­монтных работ (при работе без слесарной подготовки деталей М=1; при предварительной подготовке деталей М =0,75-0,8; при узловом методе ремонта М =0,4-0,5); nс — количество слесарей, работающих в одну смену; tсм — продолжительность смены, ч; С-количество рабочих смен в сутки; Кп — коэффициент, учитывающий перевыпол­нение норм выработки слесарей (К =1,25).

Система ППР оборудования базируется на теории износа деталей машин. Построение структуры ремонтного цикла на машину основано на анализе изменения работоспособности машины в течение всего ремонтного цикла.

Важное условие, определяющее возможность применения плано­во-предупредительной системы, есть кратность и повторяемость тех­нического обслуживания и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Это условие в общем виде определяется зависимостью

(43)

где N — количество деталей, заменяемых за ремонтный цикл; Тц — время работы машины между двумя наиболее сложными ремонтами (ремонтный цикл); ti — средний срок службы (ресурс) деталей дан­ной группы до замены; ni — количество деталей со средним сроком службы.

Построение рационального графика ремонтного цикла возможно, если величины Тц и tt кратны между собой и равны целому числу:

Величина Pi называется коэффициентом сменности и показывает, во сколько раз срок службы деталей данной группы меньше срока служ­бы до очередного наиболее сложного ремонта. Эта величина определяет характер мероприятий технического обслуживания и ремонтов, а так­же структуру ремонтного цикла.

Основным показателем системы ППР является длительность меж­ремонтного периода. Он учитывает надежность оборудования и ме­тоды его эксплуатации.

Межремонтный период следует определять по предельной вели­чине кривой износа характерной детали и срока службы (ресурса), используя правила математической статистики.

Для обоснованного построения системы ППР необходимо выбрать оптимальную структуру ремонтного цикла и иметь величину ресур­сов агрегатов для расчета длительности межремонтного периода.

На практике структура ремонтного цикла и интервалы межре­монтных периодов устанавливаются на основании статистических дан­ных по фактическим средним срокам службы деталей машин.

В настоящее время ставится задача устанавливать параметры ре­монтного цикла экономическими расчетами, а при создании повой машины проектировать детали с определенными сроками службы, соответствующими ремонтному графику.

Источник

Планирование ремонта

Ремонтный цикл

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системой ППР. В ней определены структура и продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов, категории сложности ремонта и нормы трудоёмкости работ, расхода материалов.

Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности. Объём и порядок их очерёдности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.

Ремонтный цикл – это время работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Количество и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла. Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Единая система ППР предусматривает определённую структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учётом назначения, сложности и условий эксплуатации. Так, для металлорежущих станков весом до 10 т структура имеет следующий вид:

Где к – капитальный ремонт, с – средний ремонт, м – малый, о – осмотры.

Для исчисления трудоемкости ремонтных работ все оборудование в зависимости от сложности, конструктивных и технологических особенностей, размеров обрабатываемых деталей классифицируется на группы сложности. В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

В системе ППР установлены нормативы затрат труда, материалов, время нахождения оборудования в ремонте на ремонтную единицу. Нормативы времени для расчета трудоемкости ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования даны в следующей таблице.

Введены также нормы обслуживания. Нормы простоя оборудования в ремонте зависят от вида ремонта и сменности работы бригады.

Планирование ремонта оборудования осуществляется в такой последовательности. Определяется общий объем ремонтных работ, составляются календарные графики его хода, рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.

Годовой объем ремонтных работ по предприятию может быть рассчитан по видам ремонта в условных единицах и в нормативной трудоемкости. Объем ремонтных работ определяется и по планово-расчетным ценам, исходя из цены на ремонтную единицу. Планирование ремонтных работ во времени ведется путем составления плана-графика по каждому цеху. Занимается этим отдел главного механика. Графики согласуются с начальниками цехов и утверждаются главным инженером. По каждому оборудованию план-график ремонта.

21.6. Организация инструментального хозяйства: значение, задачи и структура инструментального хозяйства

Основной задачей цехового инструментального хозяйства является своевременное обеспечение рабочих мест данного цеха доброкачественной оснасткой при минимальных размерах обо­ротного фонда. Эта задача обычно осуществляется цеховыми органами — ИРК и мастерской централизованной заточки.

Порядок выдачи оснастки определяется в первую очередь типом производства. В условиях массового и крупносерийного производства, т. е. при узкой специализации рабочих мест, мо­жет быть организована комплексная выдача оснастки в по­стоянное пользование с последующей заменой сдаваемой рабо­чим изношенной оснастки. В единичном и мелкосерийном производстве, где на одном станке выполняются обычно различные деталеоперации, оснастка выдается преимущественно во временное пользование.

В постоянное пользование оснастка выдается по инструмен­тальным книжкам либо по требованиям, заполняемым масте­ром. Выдача во временное пользование оформляется обычно по марочной системе. При выборе системы необходимо обес­печить возможность контроля своевременного возврата оснаст­ки, соответствия выдачи фактической потребности рабочих мест и сохранность выданной оснастки вне кладовой. Наибольшее распространение получили одномарочная и двухмарочная системы.

При одномарочнои системе рабочему выдается несколько инструментальных марок с его табельным номером. Кладов­щик, выдавая из кладовой оснастку, получает от рабочего вза­мен одну марку и вешает ее в ячейку, из которой была взята оснастка. Эта система применяется в небольших цехах с отно­сительно узкой номенклатурой оснастки. При двухмарочной си­стеме дополнительно имеются инструментальные марки с ин­дексом инструмента, которые при выдаче инструмента поме­щаются на контрольную доску с табельными номерами рабочих. Табельная марка рабочего, так же как и при одномарочной системе, помещается в ячейки выданного инстру­мента.

При рациональной организации цехового инструментально­го хозяйства стремятся свести к минимуму потери времени производственников на получение и сдачу оснастки. Этому спо­собствует организация активного обеспечения рабочих мест ос­насткой. Сущность этой системы заключается в том, что по за­ранее разработанному графику в соответствии с оперативным планом производства скомплектованная оснастка доставляется на рабочие места из ИРК взамен отработавшей. Кроме того, каждое рабочее место оснащается постоянно используемыми единицами, которые, как правило, выдаются по инструмен­тальным книжкам.

Предварительная подготовка и комплектование оснастки для рабочих мест производится по комплектовочным картам, которые заблаговременно должны быть подготовлены и пере­даны в ИРК одновременно с графиком подачи оснастки.

При принудительной замене периодически, по графику ос­настка, используемая на рабочих местах, независимо от ее фак­тического состояния должна быть заменена. Принудительная замена имеет профилактическое значение: она предупреждает ускоренный износ станка, повышенный расход оснастки и по­вышает стабильность качества выполнения операции.

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность общепроизводственных и цеховых подразделе­ний, выполняющих функции своевременного и комплектного обеспечения предприятия всеми видами технологической ос­настки. Структура и организационные формы деятельности подразделений инструментального хозяйства машинострои­тельных предприятий весьма разнообразны, что определяется многими технико-экономическими факторами: конструктивны­ми особенностями изготовляемой продукции, технологически­ми процессами ее изготовления, объемом выпуска и постоян­ством номенклатуры продукции, степенью кооперирования производства оснастки с другими специализированными пред­приятиями и др. Обеспечение производства оснасткой суще­ственно влияет на экономические показатели основного про­изводства. Издержки производства на инструмент, приспосо­бления и другие виды технологической оснастки составляют 8 — 10% себестоимости изделий, в массовом производстве они значительно выше.

Основные правила организации инструментального хозяй­ства на машиностроительных предприятиях установлены ГОСТ 14.105 — 74, в котором регламентированы основные зада­чи организации инструментального хозяйства предприятия, ус­ловия планирования и обеспечения предприятия технологиче­ской оснасткой, а также организации складирования и учета ее. Целью организации инструментального хозяйства на пред­приятии является централизация управления и проведения ра­бот по обеспечению производства технологической оснасткой, ее хранению, эксплуатации и ремонту.

Основными задачами инструментального хозяйства пред­приятия являются определение потребности предприятия в ос­настке, планирование приобретения (изготовления) и обеспече­ние производства оснасткой, организация рациональной экс­плуатации оснастки и технического надзора, обеспечение рабочих мест оснасткой, организация учета и хранения. Для выполнения этих задач на предприятиях создаются опреде­ленные службы и производственные подразделения, а также устанавливаются их взаимные связи и связи с цехами пред­приятия.

В состав инструментального хозяйства входят инструмен­тальный отдел, цехи по изготовлению технологической оснаст­ки, пункты универсально-сборных приспособлений (УСП), цен­тральный склад инструментального хозяйства, мастерские по заточке и восстановлению инструмента и приспособлений, склад абразивов, цеховые инструментальные раздаточные кла­довые (ИРК).

Необходимо различать общезаводские и цеховые органы инструментального хозяйства.

К общезаводским органам инструментального хозяйства от­носятся инструментальные цехи, центральный склад инстру­ментального хозяйства, а также инструментальный отдел. Они осуществляют производство технологической оснастки на предприятии, приобретение ее на стороне, централизованное хранение и выдачу оснастки цехам-потребителям, восстановле­ние изношенной оснастки. В инструментальных цехах изготов­ляют и восстанавливают нестандартизованную оснастку. Объем и номенклатуру технологической оснастки, изготовляе­мой в инструментальном цехе предприятия, устанавливают, исходя из потребности предприятия, с учетом номенклатуры и объема оснастки, приобретаемой со стороны, а также подлежащей восстановлению.

В зависимости от типа, объема и характера выпускаемой продукции и объема изготовляемого предприятием оснащения может быть организован единый инструментальный цех либо несколько специализированных цехов.

Центральный склад осуществляет приемку всей оснастки, организует хранение, учет запаса и движения оснастки и выда­чу ее цеховым инструментально-раздаточным кладовым. Коли­чество и номенклатура оснастки, подлежащей хранению на скла­дах, устанавливаются в соответствии с нормами складского запаса. Инструментальный отдел осуществляет планово-дис­петчерские функции по обеспечению предприятия оснасткой, производству ее в инструментальных цехах, а также осущест­вляет технический надзор за эксплуатацией оснастки и кон­троль ее состояния. Он находится в ведении главного инженера предприятия или главного технолога.

К цеховым органам инструментального хозяйства относят­ся инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) и мастерские по заточке и текущему ремонту оснастки. ИРК обеспечивает рабочие места цеха необходимой оснасткой (для чего она полу­чает технологическую оснастку из центрального склада по ли­митным картам), организует хранение и учет оснастки, сбор и передачу в центральный склад изношенной оснастки, сбор и передачу в ремонт оснастки и в заточку — режущего инстру­мента, выдачу оснастки на рабочие места и обеспечение ее воз­врата.

По характеру использования оснастка разделяется на стан­дартную и специальную. К стандартной относится оснастка об­щего применения, она изготовляется в соответствии с дей­ствующими стандартами; специальная оснастка служит для выполнения определенной операции, она не охвачена стандар­тизацией.

По назначению оснастка разделяется на группы, подгруппы, виды, разновидности и типы. Например, группа режущего ин­струмента делится на подгруппы: резцовый, фрезерный, свер­лильный и т. д. Подгруппа, например, фрезерного инструмента, делится на виды: фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, дисковые, пазовые, фасонные и др. Виды, в свою очередь, раз­деляются на разновидности: фрезы дисковые трехсторонние, регулируемые и нерегулируемые, сборные и цельные, то же — двусторонние и т. д. Межведомственными нормалями МН74 —59 —МН81 — 59 установлены десятичная система клас­сификации оснастки и цифровая система индексации. По этой системе индексации каждый вид оснастки получает свое условное обозначение.

21.7. Особенности энергохозяйства как объекта производственного менеджмента: роль, задачи и структура

Современное машиностроительное производство связано с потреблением в больших объемах электроэнергии, топлива и других энергоносителей (пара, сжатого воздуха, горячей воды, газообразного, твердого и жидкого топлива и т. п.). Основной задачей энергетического хозяйства является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энер­гии установленных параметров при минимальных затратах. Объем и структура потребляемых энергоресурсов зависит от мощности предприятия, вида выпускаемой продукции, характе­ра технологических процессов, а также связей с районными энергосистемами. В состав энергетического хозяйства пред­приятия входят: электрическая и тепловая станции; высоко­вольтные подстанции, питающие предприятие от централизованной системы; паросиловой цех; газогенераторная, кислородная, компрессорная, водонасосная станции, цех ремонта электрооборудования, телефонная станция и др.

Потребление энергии в производстве (спрос) по часам суток, дням недели и календарным периодам происходит неравномер­но. Исходя из этого, режимы производства всех видов энергии непосредственно зависят от режимов ее потребления. Потреб­ность предприятий в энергии может покрываться за счет пол­ного обеспечения энергией всех видов от собственных устано­вок. Небольшие, а иногда и средние машиностроительные предприятия, получают все виды энергии от районных систем, соседних предприятий и объединенных цехов. Больше всего распространен комбинированный вариант, при котором от­дельные виды энергии (электроэнергия и газообразное топливо), предприятия получают от районных энергосистем, а другие виды энергии производятся на заводских установках. Этот вариант считается наиболее рациональным.

В задачу энергетического хозяйства входят также выполнение правил эксплуатации энергетического оборудования, организация его технического обслуживания и ремонта, проведение мероприятий, направленных на экономию энергии и всех видов топлива, а также мероприятий по совершенствованию и разви­тию энергохозяйства.

Энергохозяйство предприятия подразделяется на две ча­сти — общезаводскую и цеховую. К общезаводской относятся генерирующие, преобразовательные установки и общезавод­ские сети, которые объединяются в ряде специальных цехов (участков) — электросиловом, теплосиловом, газовом, слаботоч­ном, электромеханическом. Состав цехов зависит от энерго­емкости производства и связей завода с внешними энергосисте­мами. На небольших предприятиях все энергохозяйство может быть объединено в один-два цеха.

Цеховую часть энергохозяйства образуют первичные энергоприемники (потребители энергии — печи, станки, подъемно-транспортное оборудование и т. д.), цеховые преобразова­тельные установки и внутрицеховые распределительные сети.

На крупных и средних машиностроительных предприятиях энергетическое хозяйство возглавляет главный энергетик, на небольших предприятиях оно может находиться в ведении главного механика предприятия.

В составе службы главного энергетика крупного предприятия образуются бюро энергоиспользования, энергооборудования, электрические и тепловые лаборатории. Основной задачей группы энергоиспользования является нормирование расхода энергетических ресурсов, планирование энергоснабжения, соста­вление энергетических балансов, сводный учет и анализ использования энергии. Группа энергооборудования (техническое бюро) осуществляет руководство планово-предупредительными ремонтами установок и энергосетей, контроль за техническим состоянием сетей, оборудования и правил эксплуатации, разрабатывает мероприятия по совершенствованию энергохозяй­ства, экономии энергетических ресурсов. Энергетические лаборатории выполняют исследовательские работы по снижению расхода энергии и топлива, проводят различного рода измерения, испытания оборудования и сетей, проверку контрольно-измерительных приборов.

На средних и небольших предприятиях в составе службы главного энергетика предусматриваются энерголаборатория и энергобюро, включающее группы энергооборудования, энер­гоиспользования.

Персонал энергетических цехов и цеховых,, энергетических хозяйств подразделяется на дежурный, обеспечивающий беспе­ребойность энергоснабжения, и персонал, занятый выполне­нием планово-предупредительных ремонтов и монтажных ра­бот.

Режим экономии энергетических ресурсов предопределяет необходимость нормирования расхода электроэнергии, сжатого воздуха, пара, газа и воды. Нормы устанавливаются с учетом рациональных условий производства и оптимальных режимов эксплуатации оборудования.

Нормы подразделяются на дифференцированные и укруп­ненные. Дифференцированные (удельные) нормы устанавли­вают расход энергии по отдельным агрегатам, деталям, на вы­полнение отдельных операций, на 1 м 2 покрытия и на другие единицы измерения продукции; укрупненные — расход по участку, цеху и предприятию, на единицу или условную единицу продукции.

К укрупненным нормам относится расход энергии на 1 т поковок, годных отливок, машинокомплект деталей (по раскройным, прессовым и механическим цехам), на сборочную единицу или изделия (в сборочных цехах); по предприятию мо­жет устанавливаться норма на условное изделие и на 1000 р. продукции.

Для энергетических цехов устанавливаются удельные нормы расхода энергоносителей: твердого, жидкого и газообразного топлива и электроэнергии.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник