Основные формы организации производства при ремонте машин

Основы организации производственного процесса ремонта машин

Методы изучения износов и повреждения деталей машин.

Ремонту машин.

Вопросы для подготовки к госэкзамену по

К основным принципам организации производственного про­цесса относятся: специализация, прямоточность, пропорциональ­ность, параллельность, непрерывность, ритмичность, синхрон­ность, механизация и автоматизация. Их рациональное сочетание положено в основу построения производственных процессов при ремонте машин.

Принцип специализации выражается в ограничении производ­ственной деятельности на отдельных рабочих местах выполнением одной или нескольких технологически однородных операций. Раз­личают предметную, узловую, подетальную и технологическую специализации.

При предметной специализации, например, при ремонте полно­комплектных машин одной марки повышается серийность произ­водства. Однако в полной мере ею ограничиваться нельзя, посколь­ку узловая специализация иногда предпочтительнее. Например, при ремонте топливных насосов, гидросистем и двигателей, нахо­дящих широкое (унифицированное) применение в разномарочных машинах, массовость и поточность производства резко возрастают, а трудоемкость ремонта существенно снижается.

Наиболее глубоким разделением труда характеризуется поде­тальная специализация. Она создает массовость и поточность на стадиях механической обработки и восстановления одноименных деталей.

Однако при восстановлении разноименных изделий более целе­сообразна технологическая специализация, которая обеспечивает массовость за счет выполнения одноименных технологических процессов.

Специализация производства вызывает необходимость более глубокого расчленения технологических процессов обработки и сборки на элементарные операции. Это обусловливает применение более производительного и экономичного специального оборудо­вания и оснастки, повышение уровня механизации и автоматиза­ции производства. При таком расчленении повышается производи­тельность труда.

Принцип прямоточности требует соблюдения кратчайшего пути движения предметов труда от поступления материалов (заготовок) до выпуска и отгрузки потребителям готовой продукции и служит важным отличительным признаком поточного метода производ­ства, что сокращает транспортные потоки.

Принцип пропорциональности выражается в соблюдении равенства производственных возможностей взаимно связанных участков поточ­ной линии или отдельных поточных линий объему работ по заданной производственной программе. Степень пропорциональности участ­ков определяется коэффициентом их загрузки программой.

В однопредметных поточных линиях коэффициент загрузки на­ходят для каждого операционного участка отдельно.

Повышение степени пропорциональности процесса — условие увеличения производственной мощности поточных линий, улуч­шения использования производственных фондов, повышения рен­табельности производства за счет снижения себестоимости и фон­доемкости продукции.

Принцип параллельности требует параллельного (одновременно­го) выполнения отдельных частей производственного процесса, когда в каждый данный момент на поточной линии обрабатывается несколько экземпляров данного изделия, находящихся на разных операциях производственного процесса. Это необходимо в целях уменьшения длительности технологического цикла, трудоемкости и станкоемкости изготовления изделий. Сокращение длительности технологического цикла в условиях поточного производства дости­гается за счет параллельного выполнения на поточных линиях всех операций процесса обработки или сборки. Особенно резкое сниже­ние трудоемкости изготовления изделий, т. е. повышение произво­дительности труда, обеспечивается при работе автоматических по­точных линий.

Принцип непрерывности характеризуется отсутствием переры­вов в производственном процессе. В условиях поточного произ­водства непрерывность обусловливается непрерывным движени­ем изделий по операциям технологического процесса и выполне­нием отдельных операций при работе рабочих и оборудования без простоев.

Причиной нарушения этого принципа служат: непропорцио­нальность производственного процесса, когда перед «узкими местами» периодически скапливаются предметы труда, и наоборот] случайные потери рабочего времени на отдельных рабочих местах; несинхронность процессов; непоставка ремонтного фонда.

Принцип ритмичности характеризуется выполнением взаимосвязанных производственными подразделениями за одинаковые промежутки рабочего времени одинаковых объемов работы, соответствующих заданной программе.
Расчетный период времени, за который определяется объем работ, т. е. ритм, может быть равен месяцу, декаде, неделе, суткам, смене и часу. Ритм должен определяться минимальным рабочим временем, в течение которого можно достигнуть одинаковой выработки на всех взаимосвязанных стадиях производства.

Принцип синхронности характерен для поточного и автоматичес­кого производств.

Производственные процессы состоят из следующих периоди­чески повторяющихся процессов: выполнения технологических и контрольных операций; межоперационной и межлинейной транспортировки предметов труда; обслуживания рабочих мест; отдыха рабочих.

Под синхронизацией производственного процесса следует по­нимать: равенство и одновременность затрат времени на выполне­ние операций и на межоперационную и межлинейную транспорти­ровку предметов труда; равенство и одновременность перерывов в работе на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих, организа­цию движения предметов труда в потоке, при которой момент окончания транспортировки и начала выполнения операции и, на­оборот, момент окончания операции и начала транспортировки для одних и тех же предметов труда совпадают. Несоблюдение даже од­ного из этих условий делает производственный процесс в большей или меньшей степени несинхронным.

При полной синхронности достигается высшая степень ритмич­ности. Ритм измеряется не рабочим, а оперативным временем, так как только оно повторяется при выполнении каждой операции. Время на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих не может быть включено во время ритма, поскольку эти затраты времени обычно связаны не с каждой операцией, а с каждым рабочим днем.

Принцип механизации требует замены ручного труда путем ис­пользования машин и механизмов, приводимых в движение двига­телями. При механизации значительно сокращается время на вы­полнение работ, т. е. увеличивается производительность труда. Дальнейший ее рост и повышение эффективности производства обеспечиваются комплексной механизацией, т. е. когда от механи­зации отдельных технологических, транспортных, погрузочно-разрузочных, складских и других операций переходят к механизации производственных процессов в целом.

Принцип автоматизации требует освобождения человека от уп­равления отдельными частями производственного процесса и про­цесса в целом. Степень автоматизации выражается способностью машин частично или полностью выполнять функции управления. Даже при частичной автоматизации можно перейти от обслужива­ния одного станка к одновременному обслуживанию нескольких, в результате чего резко повышается производительность труда.

Дальнейший рост эффективности производства обеспечивается при переходе от автоматизации процесса работы отдельных машин к комплексной автоматизации производственных процессов.

Перечисленные принципы носят общий характер и обусловли­вают необходимость проведения соответствующих расчетов для оп­ределения основных параметров организации производственного процесса любого ремонтного предприятия.

Источник

Формы организации производства ремонтного предприятия. Тупиковая, узловая, поточно-узловая, поточная. Концентрация, специализация и кооперирование

Планирование технического обслуживания и ремонта машин. Определение числа ТО и ремонт.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту машин неразрывно связано с учетом наработки ма­шин и выполненных ремонтно-обслуживающих воздействий. Учет наработки машин, оснащенных счетчиками, ведется по их показаниям. При отсутствии счетчиков наработку трактора можно учитывать по израсходованному топливу или по выпол­ненному объему работ в (усл. эт.га), комбайнов и других сложных уборочных машин в фи­зических гектарах и часах работы. Наработку мелиоративных и строительных машин опре­деляют по данным учета сменного времени, скорректированного с помощью коэффициента внутреннего использования. Основными документами для учета наработки этих машин и мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту служат сменный рапорт машиниста, журналы учета ремотно-обслуживающих воздействий и паспорт машины.

Сменный паспорт машиниста — это первичный документ, учитывающий сменное время работы машины. В нем маши­нист отражает число отработанных машиной часов за смену и объем выполненной работы в физических единицах. В жур­нале учета, который ведет механик участка, указывается на­работка машины с начала эксплуатации нарастающим ито­гом и за период между проведенными техническими обслуживаниями и ремонтами одного вида. Журнал учета техни­ческих обслуживании и ремонтов и учета работ по устране­нию неисправностей ведут руководители подразделений, вы­полняющих эту работу.Записи, содержащиеся в этом журнале, вно­сят в паспорт соот-ветствующей машины. Планирование работ по ТО и ремонту проводится с це­лью определения числа технический обслуживаний и ремон­тов, трудозатрат, а также потребности в материальных и де­нежных средствах.В зависимости от состава парка и числа машин, требуе­мой точности расчета планирование ТО и ремонтов прово­дят различными методами. Наибольшее распространение получили индивидуальный и групповой методы. Индивиду-альный метод планирования позволяет опреде­лить все виды ТО и ремонтов в планируемом периоде по каж­дой отдельной машине с учетом ее фактической наработки на начало периода и числа проведенных ТО и ремонтов с нача­ла эксплуатации или после капитального ремонта. Этот ме­тод применяют при малочисленном парке машин, так как при большем их числе расчеты получаются громоздкими и тре­бу ют.значительных затрат времени. Использование электрон­но-вычислительной техники позволяет использовать индиви­дуальный метод при планировании ТО и ремонта большого парка машин.

Определение числа ТО и ремонтов. Исходными данны­ми для планирования являются: число машин каждой марки, планируемая годовая наработка каждой машины, периодич­ность проведения ТО и ремонтов, наработка от начала эксп­луатации или от последнего ремонта на начало планируемого периода. Число ТО и ремонтов каждого вида N , которые должны быть проведены в планируемом периоде для соответ­ствующей машины, определяют по формуле

:

фактическая наработка на начало эксплуатации;

планируемая наработка на расчетный период;

периодичность выполнения соответствующего вида ТО или ремонта, по которому ведется расчет;

число всех видов ТО и ремонтов с периодичностью, большей периодич­ности того вида, по которому ведется расчет

Планирование работ по ТО и ремонту машин в органи­зациях мелиоративного строительства и в коллективных хо­зяйствах сводится к составлению годового плана и месячных планов-графиков технического обслуживания и ремонтов ма­шин на основании расчетов. Формы годового плана и месяч­ного плана-графика ТО и ремонта приведены в Инструкции по организации технического обслуживания и ремонта стро­ительных машин. Для тракторов и автомобилей составляют аналогичные планы ТО и ремонта с учетом принятой структуры ремонтао-обслуживающих работ.

Сезонное техническое обслуживание (СТО) машин про­водится два раза в год. Поэтому число СТО принимают равным удвоенному числу соответствующих машин.

Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закрепленных за отдельными участками. В практике работы предприятий чаще всего применяются три метода организации ремонта:

1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики.

Под концентрацией (или централизацией) ремонтного производства понимают сосредоточение ремонтных работ определенного вида, которые раньше выполнялись на многих ремонтных предприятиях, на небольшом числе крупных предприятий. Специализация ремонтного предприятия заключается в заранее обусловленном его ограничении производственной деятельности по ремонту меньшего числа объектов. Специализация может быть предметная и технологическая. Различают предметную специализацию по видам, маркам и конструктивным элементам машин. Кооперирование ремонтных предприятий состоит в создании такой организации производства, при которой несколько предприятий совместно участвуют в процессе ремонта машин.

Существуют следующие формы организации ремонтного производства :

• тупиковая форма организации ремонтного производства, которая используется в ремонтных цехах (участках) перерабатывающих предприятий с большой номенклатурой ремонтируемого оборудования различных марок и малой программой ремонта одноименного оборудования. Данная форма характеризуется неподвижностью объекта ремонта, то есть выполнением основных разборочно-сборочных работ на месте расположения объекта ремонта;

• узловая форма организации ремонтного производства, которая характеризуется созданием на ремонтном предприятии рабочих мест, оснащенных соответствующими приборами и оборудованием применительно к выполнению работ по ремонту и восстановлению отдельного узла или агрегата оборудования и его деталей. Узловая форма организации производства отличается от тупиковой специализацией рабочих мест и использованием специального инструмента, оборудования;

• поточно-узловая форма организации ремонтного производства, которая предусматривает выполнение разборочно-сборочных работ оборудования на конвейерной линии, а разборочно-сборочных и восстановительных работ по отдельным узлам и деталям на рабочих местах;

• поточная форма организации ремонтного производства, которая предусматривает собой совокупность специализированных рабочих мест,

Источник