Основные нормативы системы планово предупредительного ремонта это

Нормативы планово-предупредительного ремонта

Основной ЕСППР является широкая нормативная база, позволяющая наиболее рационально планировать и осуществлять техническое обслуживание и ремонт оборудования

Ремонты оборудования и его техническое обслуживание выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся ремонтные циклы.

Ремонтный цикл (РЦ) (межремонтный цикл) – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленный для каждого вида оборудования период времени его работы, т.е. время от момента ввода оборудования до первого капитального ремонта или между двумя выполняемыми капитальными ремонтами.

Основными характеристиками ремонтного цикла являются его структура и продолжительность.

Структура ремонтного цикла показывает, сколько, в какой последовательности и какие виды ремонта должны быть выполнены за ремонтный цикл. Например:

— для средних и легких станков структура ремонтного цикла:

— для автоматических линий из агрегатных станков для предварительной и получистовой обработки структура ремонтного цикла:

где К – капитальный ремонт;

С – средний ремонт;

Т – текущий ремонт;

О – техническое обслуживание, осмотры.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_рц) – число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла может быть определена по зависимости:

где А – нормативная величина ремонтного цикла (определяется сроком эксплуатации оборудования (например для группы легких и средних металлорежущих станков со сроком эксплуатации до 10 лет – 24000 ч., от 10 до 20 лет – 23000 ч.);

– коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства – 1, для серийного – 1,3, для мелкосерийного и единичного – 1,5);

– коэффициент, учитывающий условия работы оборудования (для нормальных условий – 1, для запыленных и влажных помещений – 0,8);

– коэффициент, учитывающий материал, обрабатываемый на оборудовании (для сталей – 1, для чугуна и бронзы – 0,8 и т.д.);

– коэффициент, учитывающий массу оборудования (для легких и средних станков массой до 10 т – 1).

Межремонтный период (Т_мр) – время между двумя ремонтами. Межосмотровый период (Т_мо) – время между ремонтом и осмотром.

Длительности межремонтного и межосмотрового периодов определяются на основе продолжительности ремонтного цикла, количества в цикле средних, текущих ремонтов и осмотров:

где n_c, n_т, n_о – число средних и текущих ремонтов, а также осмотров.

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т_цо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.

Степень сложности ремонта оборудования определяется категорией сложности капитального ремонта (R). В зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудование распределяется по группам, однородных по трудоемкости ремонта и структуре ремонтного цикла (1R, 2R, 3R и т.д.).

Чтобы установить категорию сложности ремонта любого оборудования, в ЕСППР приводятся эмпирические формулы. Например, категория сложности ремонта токарных станков R_тс определяется по следующей формуле:

где а — коэффициент, характеризующий конструктивные особенности стенка;

К_h — коэффициент, учитывающий высоту центров станка;

К_l — коэффициент, учитывающий расстояние между центрами;

К_n — коэффициент, учитывающий число ступеней скорости станка;

C₁ — составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельным механизмов;

C₂ — составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы.

Для каждой категории сложности устанавливается некая условная величина, измеряемая в «условных ремонтных единицах» (у.р.е.), полагающихся на проведение капитального ремонта оборудования, отнесенного к группы. Например, для станка первой категории сложности ремонта установлена r = 1 у.р.е., второй – r = 2 у.р.е. и т.д.

Условная ремонтная единица (r) – некий эталон трудоемкости ремонтных работ. Ее величина дифференцирована в зависимости от вида и параметров ремонтируемого оборудования. Например, для металлорежущего, деревообрабатывающего, подъемно-транспортного, кузнечно-прессового и литейного оборудования всех используемых в нашей стране моделей за эталон принята 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 1K62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм, отнесенного к 11-й категория (группе) сложности, т.е. трудоемкость r = 1 у.р.е. для металлорежущего, деревообрабатывающего, подъемно-транспортного, кузнечно-прессового и литейного оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонтных работ токарно-винторезного станка 1K62.

Исходя из имеющихся нормативов трудоемкости для 1 у.р.е., и зная категорию сложности ремонта R (соответственно, и количество r у.р.е.) для оборудования определенной группы, можно рассчитать трудоемкость по всем операциям его капитального ремонта.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта:

— для механической части Т = 0,12К и С = 0,18К;

— для электрической части Т = 0,12…12,5К и С = 0,25…12,5К.

На эталон по всем группам оборудования разработано содержание всех видов ремонта и нормативы не только трудоемкости, но и материалоемкости, видов и стоимости запчастей, нормы простоя оборудования в ремонте отдельно на механическую, электрическую и электронную части оборудования.

Продолжительность простоев оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории сложности ремонтируемого агрегата, количественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий ремонтных работ. Ремонт оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данного оборудования. Ремонт автоматических линий проводят в две или три смены. Учет простоев ведется с момента остановки оборудования для ремонта до приемки его контролерами ОТК по акту.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты:

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);

С — средний ремонт;

М — малый ремонт;

1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

,

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;

t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;

m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

— 23 часа для механической части оборудования;

Источник

Основные нормативы системы ППР и их расчет

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

— структура межремонтного цикла;

— продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

— категория сложности ремонта;

— численность ремонтных рабочих;

— нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла (Т_мц) понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Зависит этот норматив от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому Т_мц определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, структура межремонтного цикла может иметь следующий вид:

где К₁ и К₂ — капитальные ремонты оборудования;

C – средний ремонт.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К₁ и Т₁, или Т₁ и Т₂, или Т₂ и С₁. Продолжительность межремонтного периода (t_мр) определяется по формуле

,

где n_c и n_Т – число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

,

где n_о – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонта, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой «R» и числовым коэффициентов перед ней.

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда заработной платы, определения количества станков в РМЦ.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется, исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (величины из справочников).

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле (например, для среднего ремонта):

,

где Q_c – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,

q_c — норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,

R — количество ремонтных единиц;

С_пр -количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Например, расчет трудоемкости слесарных работ (Q_сл) производится по формуле

,

где q_к, q_c, q_T, q_o – нормы времени на одну единицу слесарных работ по капитальному, среднему, текущему ремонту и осмотрам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

q_м.о. — норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарей) определяется по формуле

,

где Ф_п – годовой плановый (эффективный) фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

К_в – коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя их единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ.

Источник