Основные понятия ремонта машин

Основные термины и определения теории ремонта машин

Для изучения вопросов ремонта машин необходимо знать основные термины и определения видов и методов ремонта автомобилей.

Ремонт — это комплекс работ, направленных на восстановление надежности автомобиля.

В комплекс ремонтных работ входят разборка машин и агрегатов, их мойка и очистка; дефектация и восстановление деталей; специальные работы (медницкие, кузнечные, жестяницкие, аккумуляторные и др.); сборка, окрашивание и испытание агрегатов и машин.

Автомобиль может находиться в исправном, работоспособном состоянии, быть в неисправном или неработоспособном состоянии.

Исправное состояние автомобиля — это состояние, при котором он соответствует всем требованиям технических условий и конструкторской документации.

Неисправное состояние автомобиля — это такое состояние автомобиля, при котором на нем имеются механизмы, приборы и агрегаты, неисправные или не соответствующие требованиям технических условий и конструкторской документации.

Работоспособным состоянием автомобиля называется такое, при котором он способен выполнять определенную работу с параметрами, указанными в его технической характеристике.

Неработоспособное состояние автомобиля — это такое состояние автомобиля, при котором эксплуатировать его из-за поломки деталей или неисправностей приборов или агрегатов невозможно.

Понятия исправное состояние автомобиля и его работоспособное состояние неоднозначны. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, но его неисправность не нарушает требований безопасности движения и нормального функционирования всех его агрегатов. Например, у автомобиля погнуты крылья, кабина, нарушено декоративное покрытие и т. д., но такой автомобиль может работать.

Предельное состояние автомобиля, агрегата или детали — это такое состояние, при котором дальнейшее эксплуатирование их невозможно.

Надежность — это свойство автомобиля сохранять в установленных пределах значения всех параметров, необходимых для выполнения требуемых функций. Надежность автомобиля определяется следующими его свойствами: безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.

Безотказность — это свойство агрегата, автомобиля или механизма непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность — это сохранение работоспособного состояния машин до наступления предельного состояния. Показателями долговечности являются срок службы и ресурс автомобиля (агрегата).

Срок службы — это календарная продолжительность эксплуатации автомобиля до его перехода в предельное состояние. Различают срок службы автомобиля до капитального ремонта и срок службы до списания.

Ресурс — это наработка автомобиля до предельного состояния. Различают ресурс до капитального ремонта и межремонтный.

Наработка на отказ — среднее значение пробега автомобиля в километрах между отказами.

Ремонтопригодность — это свойство автомобиля (агрегата), заключающееся в приспособленности его к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Сохраняемость — это свойство автомобиля сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности.

Термин восстановление относится к детали. Термин ремонт относится к автомобилю или агрегату. Автомобиль (агрегат) ремонтируется, а деталь — восстанавливается.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.002 с) .

Источник

Система технического обслуживания и ремонт техники. Основные положения. Термины и определения

Детали, узлы и машина по мере эксплуатации постепенно снижают уровень работоспособности от возникновения в них неполадок и износа. Не­поладки (загрязнения, нарушение надежности и плотности соединений и регу­лировки) устраняются техническим обслуживанием машин, а износ их — только ремонтом.

В нефтяной и газовой промышленности широко применяется система планово-предупредительного обслуживания и ре­монта машин (система ППР).

Система ППР — комплекс мероприятий по обслуживанию и ремонту ма­шин, выполняемых профилактически по заранее составленному плану для под­держания машин в исправном и работоспособном состоянии.Система ППР предусматривает следующие основные положения:

1) ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемые межремонтными периодами;

2) после планового капитального ремонта характеристика оборудования приближается к паспортным данным нового оборудования;

3) в течение ремонтного цикла оборудование в строгой очередности про­ходит все плановые ремонты, предусмотренные системой;

4) кроме плановых ремонтов выполняется техническое обслуживание обо­рудования;

5) чередование, периодичность и объем обслуживания и ремонтов опре­деляются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования.

Техническое обслуживание, строго регламентируемое по времени и объему, выполняется по перечню обязательных операций, а ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные планом сроки в объеме, который зависит от. фактического состояния машины.

Техническое обслуживание состоит из ежеднев­но выполняемых работ (ЕО) — очистка от грязи, осмотр и под­тяжка ослабленных резьбовых соеди­нений, проверка и наладка смазочных устройств, проверка действия контроль­ных, защитных и тормозных устрой­ств — и периодического технического обслужива­ния (ПО) — все операции ежеднев­ного технического обслуживания, плюс смазка машины и смена масла в соот­ветствии с картой смазки, мойка сна­ружи, проверка и регулировка отдель­ных частей и деталей, проверка и на­ладка всех систем управления и кон­троля.

Ремонтные работы в зависимости от объема и сложности делятся на три категории.

Текущий ремонт (ТР) ставит задачей поддерживать работоспособ­ность отдельных частей в целом исправной машины. Объем и сложность операций ТР сравнительно невелики — проверка состояния оборудования, замена быстроизнашивающихся деталей, замена при необходимости смазки, устранение всех дефектов, не требующее разборки сложных частей оборудования.

Средним ремонтом (СР) называют ремонт, при котором восста­навливается работоспособность важных частей машины, утраченная в резуль­тате естественного износа деталей.

Капитальным (КР) называют .ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного, или близкого к полному, восстановле­ния ресурса изделия с заменой или ремонтом любых его частей, включая базо­вые, и их регулировкой.

Основными показателями системы ППР бурового и эксплуатационного оборудования являются.

1. Ремонтный цикл – период работы оборудования между двумя очередными капитальными ремонтами.

2. Межремонтный период – время работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.

3. Структура межремонтного цикла – количество и порядок чередования различных видов плановых ремонтов в пределах одного ремонтного цикла.

4. Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени и времени на плановое обслуживание и ремонт.

5. Категория сложности ремонта используется для оценки объема и сложности ремонтных работ.

Система технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) техники по фактическому техническому состоянию оборудования. ТО и Р с контролем уровня надежности и параметров. Основные положения. Термины и определения.

по техническому состоянию — ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической докумен­тации, а объем и момент начала ремонта определяются техниче­ским состоянием оборудования.

стратегия ремонта по техническому состоянию, при которой перечень операций, в том числе разборки объекта, определяется по результатам диагностирования объекта в момент ремонта, а также по данным о надежности этого конкретного объекта и од­нотипных объектов.

Одним из радикальных путей реального снижения трудозатрат на ТО и Р, повышения надежности и эффективности использования оборудования, его агрегатов, сборочных единиц и деталей является более широкое внедрение в практику эксплуа­тации стратегии технического обслуживания оборудования по техническому состоянию. Сущность стратегии заключается в проведении непрерывного или периодического контроля и изме­рения параметров, определяющих техническое состояние деталей и сопряжений, для обеспечения заданного уровня их надежности при эксплуатации и более полного использования индивидуаль­ных ресурсов. При этом элемент подвергается замене только то­гда, когда значение прогнозируемого параметра данного элемента (агрегата) приблизилось к предельному уровню. В остальных случаях эксплуатация продолжается до очередной проверки его состояния. При этом значительно сокращаются трудозатраты на обслуживание, сокращается расход дорогостоящих сборочных единиц и деталей. Принципиальная возможность и внедрение ТО и Р по техническому состоянию обеспечивает увеличение средней наработки деталей и сборочных единиц между заменами в 1,5-2 раза, сокращение удельных приведенных затрат на ТО и Р в 1,5 раза.

Техническое обслуживание и ремонт по фактическому техни­ческому состоянию (ТО и Р по техническому состоянию) заклю­чается в регламентных остановках и ремонтах, производимых в соответствии с регламентом, а также в контроле технического состояния оборудования, осуществляемом с установленной пе­риодичностью между регламентными остановками и обслужива­нием (или ремонтом) в зависимости от этого состояния.

Стратегия ТО и Р по фактическому техническому состоянию представляет собой совокупность правил по определению режи­мов и регламента диагностирования оборудования и принятию решений о необходимости его технического обслуживания, заме­ны или ремонта на основе информации о фактическом техниче­ском состоянии.

Стратегия ТО и Р по техническому состоянию объекта в свою очередь подразделяется на две стратегии:

стратегия ТО и Р по техническому состоянию объекта с контролем его параметров;

стратегия ТО и Р по техническому состоянию объекта с кон­тролем уровня надежности.

При реализации стратегии ТО и Р по техническому состоя­нию с контролем параметров возникают следующие задачи:

выбор минимально необходимого числа контролируемых па­раметров, несущих достаточную информацию о состоянии систе­мы в любой момент времени;

обоснование допустимых областей изменения выбранных для контроля параметров;

разработка алгоритмов математического обеспечения для обоснования программ эксплуатации до предотказового состоя­ния;

создание технических средств контроля и диагностики (обес­печивающих высокую точность измерения параметров в пределах допустимых областей изменения и определения места дефекта), регистрации и оперативной получаемой информации.

Характерными особенностями стратегии ТО и Р по техниче­скому состоянию с контролем уровня надежности следующие.

1. Каждый объект эксплуатируется до отказа.

2. Межремонтных ресурсов для объектов не устанавливают.

3. ТО и Р для каждого конкретного объекта заключается в выполнении необходимого объема работ по регулировке, калиб­ровке, обнаружению дефектов, вызвавших отказы и повреждения, и их устранению.

4. Для конструкционно сложных объектов выполняется заме­на некоторых их составных частей по наработке, если она воз­можна без разборки объекта.

5. Применительно ко всем однотипным объектам осуществля­ется контроль уровня надежности.

6. В случае, когда фактический уровень надежности того или

иного типа объектов ниже нормативного, проводится тщатель­ный анализ причин отклонения и осуществляются мероприятия по его повышению.

Внедрение ТО объектов с контролем уровня надежности предполагает решение ряда организационных и технических за­дач. К ним относятся:

организация оперативного сбора и обработки информации о надежности, позволяющая определять фактические уровни на­дежности эксплуатируемых типов объектов;

разработка метода установления нормативных значений уров­ней надежности для объектов каждого типа;

организация оперативного сравнения фактического уровня надежности с нормативным и выполнение анализа возможных последствий.

Область применения стратегии ТО по состоянию с контролем уровня надежности целесообразно отнести к объектам:

1) отказы которых не влияют непосредственно на безопас­ность, что устанавливается на основании анализа надежности систем при выборе и назначении стратегий ТО и Р;

2) для которых имеет место экспоненциальное распределение наработки до отказа;

3) надежность которых позволяет обеспечить выполнение требований по экономической эффективности;

А) обладающим высокой эксплуатационной технологичностью;

5) затраты на эксплуатацию которых до отказа (при обслужи­вании с контролем уровня надежности) не превышают затрат на ППР;

6) имеющим индикацию отказов средствами контроля с ми­нимальными трудовыми затратами в заданное время.

Источник

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МАШИН ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ.

В практике планирования, организации и проведения технического обслуживания и ремонта машин и оборудования применяются следующие основные понятия и определения, большинство из которых установлены действующей нормативно-технической документацией.

Ремонт— совокупность организационно-технических мероприятий и технологических воздействий на изделие (машину или сборочную единицу) с целью устранения неисправностей, восстановления работоспособности, эксплуатационных свойств и ресурса изделия до установленного технической документацией уровня.

Техническое обслуживание — комплекс мероприятий, направленных на поддержание машин и оборудования в работоспособном или исправном состоянии при эксплуатации, хранении и транспортировании.

Модернизация —- метод совершенствования изделия, в результате которого улучшаются его эксплуатационные свойства (ресурс, надежность, безотказность, ремонтопригодность и др.).

Система технического обслуживания и ремонта — совокупность взаимодействующих средств ремонта, исполнителей, стратегии, технологии и нормативно-технической документации, обеспечивающих работоспособное состояние изделия.

Средства ремонта — это производственно-техническая база (здания, сооружения, оборудование), состав которой определяется производственной и организационной структурами предприятия.

Исполнители — основные производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технический и обслуживающий персонал.

Стратегия ремонта (технического обслуживания) — это система правил, определяющих выбор решения о содержании, месте и времени выполнения ремонтных работ или о способе списания изделия и его составных частей. Различают две основные разновидности стратегии ремонта: по наработке и по техническому состоянию. Технология ремонта — это все методы изменения технического состояния изделия в процессе ремонта.

Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течение которого осуществляют в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией.

Структура ремонтного цикла— перечень и последовательность циклически повторяющихся плановых ремонтов и технического обслуживания оборудования, выполняемых на протяжении ремонтного цикла.

Межремонтный период — время между двумя последовательно проведенными любыми плановыми ремонтами изделия.

Продолжительность ремонта — регламентированное время простоя оборудования для выполнения ремонта, включая передачу его в ремонт, производство ремонтных работ и приемку отремонтированного оборудования.

Неплановый ремонт — ремонт, выполнение которого оговорено в нормативной документации, но осуществляемый в неплановом порядке с целью устранения последствий отказов.

Плановый ремонт — ремонт, предусмотренный в нормативно-технической документации и осуществляемый в плановом порядке. Плановые ремонты по объему и характеру ремонтных работ разделяют на текущие и капитальные.

Гарантийный ремонт — комплекс работ, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования в течение периода, установленного гарантийным паспортом, при условии соблюдения обслуживающим персоналом технологических режимов и правил технической эксплуатации.

Разборка— расчленение изделия на составные части, включая выполнение при необходимости демонтажных работ.

Сборка — комплекс работ по созданию изделия из составных его частей, включая при необходимости выполнение монтажных работ.

Монтаж— вид сборочных операций, выполняемых с использованием грузоподъемных машин и такелажных устройств и приспособлений с целью установки изделия на место.

Диагностирование при ремонте — комплекс работ по установлению степени износа изделия или отдельных частей с целью определения объема работ по восстановлению его работоспособности либо исправности.

Обменный фонд — количество изготовленного или отремонтированного оборудования определенного типа, которое должно находиться на ремонтном предприятии для обмена на поступившее в ремонт.

Источник