Основные принципы организации производственного процесса ремонта

Методы и принципы организации ремонта

Производственный процесс ремонта тепловоза представляет собой совокупность основных (технологических), вспомогательных, обслуживающих, естественных процессов и перерывов, посредством которых исходные материалы и объекты ремонта превращаются в готовые изделия.

Основными процессами являются технологические, которые связаны с непосредственным изменением формы, размеров или свойств деталей, сборочных единиц и агрегатов. Технологический процесс состоит из ряда операций.

Операция — это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Каждая операция характеризуется неизменностью объекта обработки, рабочего места и рабочих.

Вспомогательные процессы включают хождение рабочих от рабочего места к объекту ремонта, установку приспособлений, инструмента и т.д.

Обслуживающие процессы — это обеспечение рабочего места приспособлениями, инструментами, материалами, комплектующими и т. д.

Естественные процессы включают сушку изделий, охлаждение, обогрев и т. д.

Задачей организации производственного процесса является определение необходимых пропорций и синхронизация их, т.е. организация производственного процесса во времени и в пространстве. При этом создаются такие условия, чтобы сократить продолжительность вспомогательных, обслуживающих, естественных процессов и перерывов (обеденные, между сменами и др.). Это возможно лишь при своевременном обеспечении производственного процесса необходимыми материальными, людскими, энергетическими и другими ресурсами и необходимыми технологическими, оборотными и страховыми запасами.

Основными документами, в которых отражается организация производственного процесса, являются графики организации процесса, разрабатываемые на ритмичной основе. В них учитывается объем производства и устанавливаются не только последовательность выполнения технологических операций, но и состав рабочих бригад, их специализация, число позиций и их специализация.

Организация производственного процесса базируется на следующих принципах:

специализация рабочих мест, т.е. закрепление за каждым из них определенного набора работ;

пропорциональность производительности, означающая пропорциональную производительность всех звеньев производства при полном использовании оборудования. При нарушении этого принципа появляются «узкие места»;

максимальная параллельность и непрерывность выполнения различных элементов процесса и процесса в целом;

ритмичная повторяемость основных элементов процесса и процесса в целом в соответствии с установленной программой и расчетным тактом выпуска продукции. При этом такт производства должен быть равен или кратен длительности рабочей смены с тем, чтобы каждый рабочий на своем рабочем месте успел завершить свою работу;

прямоточное направление движения основных частей и деталей по позициям и рабочим местам в процессе производства.

Основными методами организации тепловозоремонтного производства являются:

отделение ремонтных работ от монтажных, но согласованное их выполнение;

специализация и кооперирование производства;

крупноагрегатный метод ремонта;

унификация технологических процессов ремонта и изготовления деталей.

Системы диагностирования могут быть локальные или общие, функционального или тестового диагностирования, универсальные или специализированные, встроенные в тепловоз, автоматизированные или ручные.

Встроенные средства диагностирования разрабатываются на стадии проектирования локомотивов, они обеспечивают непрерывный контроль рабочих и диагностических параметров оборудования тепловоза в процессе эксплуатации. К таким средствам относятся амперметры, скоростемеры, термометры.

Введение диагностических методов объективного контроля за состоянием деталей, сборочных единиц и агрегатов тепловоза позволяет сочетать принципы планово-предупредительного ремонта с ремонтом по фактическому состоянию. При этом решаются многие важные проблемы, связанные с повышением надежности эксплуатируемого парка локомотивов, экономией электроэнергии и топлива на тягу поездов, снижением трудоемкости ремонта.

Разработано и применяется диагностирование технического состояния тепловозных дизелей по спектральному анализу смазочного масла и герметичности камер цилиндров; колесно-моторных блоков по виброакустическим характеристикам якорных, мотор-но-осевых и буксовых подшипников; тяговых зубчатых передач по данным вертикальных виброускорений и пр. Во всех крупных локомотивных депо внедряются поточные линии технического обслуживания и ремонтов в едином комплексе с позициями технической диагностики. Полученные данные вводятся в ЭВМ, где по специальной программе получают комплексную характеристику состояния агрегатов, сборочных единиц и деталей тепловоза, а также рекомендации о необходимом объеме работ при ТО и ТР.

Изнашивание деталей тепловозов происходит с определенной закономерностью (рис. 2.14).

Существующая система осмотров и ремонтов тепловозов увеличивает изнашивание деталей и количество внеплановых ремонтов. Разборку и ремонт агрегатов тепловоза необходимо делать только в точке Л^(не раньше и не позже). Определить эту точку можно

Рис. 2.14. Изнашивание деталей тепловоза: 1 — зона приработки деталей; /1 юна нормальной эксплуатации; III- зона аварийной работы; N — предельное состояние деталей (агрегатов); At — переходный период между нормальной эксплуатацией и аварийным состоянием лишь с помощью диагностирования. Для этого использовались различные установки.

Установка «ПУМА-Э» контролировала электрическую цепь электровоза, разбитую на 500 участков и определяла неисправный участок за 15. 20 мин, но она громоздка и проверяла электровоз в нерабочем состоянии.

Установка «Дельта» контролировала 40 параметров на дизель-поезде в процессе эксплуатации, но не имела записывающей аппаратуры. Поэтому она не определяла предельное состояние (точка N).

Систему DAS применяли для контроля в процессе эксплуатации тепловозов 64 аналоговых и 48 дискретных сигналов, которые записывались через определенный интервал времени на магнитную ленту. Вся информация затем передавалась на центральную ЭВМ, которая определяла необходимость предвидимого ремонта с указанием объема ремонтных работ, длительности процесса, затрат труда, материалов и т.д.

1. Какова сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта тепловозов?

2. Каково основное назначение технического обслуживания, технических и капитальных ремонтов?

3. Кем устанавливаются среднесетевые нормы межремонтных периодов тепловозов?

4. Какова роль диагностики в системе ТО и ТР тепловозов?

5. Какие контрольные операции выполняют перед разборкой объекта ремонта?

6. Перечислите основные способы удаления загрязнений при ремонте тепловозов.

ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОВРЕЖДЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ, ЧАСТЕЙ И ОБОРУДОВАНИЯ ТЕПЛОВОЗА

Источник

Основы организации производственного процесса ремонта машин

Методы изучения износов и повреждения деталей машин.

Ремонту машин.

Вопросы для подготовки к госэкзамену по

К основным принципам организации производственного про­цесса относятся: специализация, прямоточность, пропорциональ­ность, параллельность, непрерывность, ритмичность, синхрон­ность, механизация и автоматизация. Их рациональное сочетание положено в основу построения производственных процессов при ремонте машин.

Принцип специализации выражается в ограничении производ­ственной деятельности на отдельных рабочих местах выполнением одной или нескольких технологически однородных операций. Раз­личают предметную, узловую, подетальную и технологическую специализации.

При предметной специализации, например, при ремонте полно­комплектных машин одной марки повышается серийность произ­водства. Однако в полной мере ею ограничиваться нельзя, посколь­ку узловая специализация иногда предпочтительнее. Например, при ремонте топливных насосов, гидросистем и двигателей, нахо­дящих широкое (унифицированное) применение в разномарочных машинах, массовость и поточность производства резко возрастают, а трудоемкость ремонта существенно снижается.

Наиболее глубоким разделением труда характеризуется поде­тальная специализация. Она создает массовость и поточность на стадиях механической обработки и восстановления одноименных деталей.

Однако при восстановлении разноименных изделий более целе­сообразна технологическая специализация, которая обеспечивает массовость за счет выполнения одноименных технологических процессов.

Специализация производства вызывает необходимость более глубокого расчленения технологических процессов обработки и сборки на элементарные операции. Это обусловливает применение более производительного и экономичного специального оборудо­вания и оснастки, повышение уровня механизации и автоматиза­ции производства. При таком расчленении повышается производи­тельность труда.

Принцип прямоточности требует соблюдения кратчайшего пути движения предметов труда от поступления материалов (заготовок) до выпуска и отгрузки потребителям готовой продукции и служит важным отличительным признаком поточного метода производ­ства, что сокращает транспортные потоки.

Принцип пропорциональности выражается в соблюдении равенства производственных возможностей взаимно связанных участков поточ­ной линии или отдельных поточных линий объему работ по заданной производственной программе. Степень пропорциональности участ­ков определяется коэффициентом их загрузки программой.

В однопредметных поточных линиях коэффициент загрузки на­ходят для каждого операционного участка отдельно.

Повышение степени пропорциональности процесса — условие увеличения производственной мощности поточных линий, улуч­шения использования производственных фондов, повышения рен­табельности производства за счет снижения себестоимости и фон­доемкости продукции.

Принцип параллельности требует параллельного (одновременно­го) выполнения отдельных частей производственного процесса, когда в каждый данный момент на поточной линии обрабатывается несколько экземпляров данного изделия, находящихся на разных операциях производственного процесса. Это необходимо в целях уменьшения длительности технологического цикла, трудоемкости и станкоемкости изготовления изделий. Сокращение длительности технологического цикла в условиях поточного производства дости­гается за счет параллельного выполнения на поточных линиях всех операций процесса обработки или сборки. Особенно резкое сниже­ние трудоемкости изготовления изделий, т. е. повышение произво­дительности труда, обеспечивается при работе автоматических по­точных линий.

Принцип непрерывности характеризуется отсутствием переры­вов в производственном процессе. В условиях поточного произ­водства непрерывность обусловливается непрерывным движени­ем изделий по операциям технологического процесса и выполне­нием отдельных операций при работе рабочих и оборудования без простоев.

Причиной нарушения этого принципа служат: непропорцио­нальность производственного процесса, когда перед «узкими местами» периодически скапливаются предметы труда, и наоборот] случайные потери рабочего времени на отдельных рабочих местах; несинхронность процессов; непоставка ремонтного фонда.

Принцип ритмичности характеризуется выполнением взаимосвязанных производственными подразделениями за одинаковые промежутки рабочего времени одинаковых объемов работы, соответствующих заданной программе.
Расчетный период времени, за который определяется объем работ, т. е. ритм, может быть равен месяцу, декаде, неделе, суткам, смене и часу. Ритм должен определяться минимальным рабочим временем, в течение которого можно достигнуть одинаковой выработки на всех взаимосвязанных стадиях производства.

Принцип синхронности характерен для поточного и автоматичес­кого производств.

Производственные процессы состоят из следующих периоди­чески повторяющихся процессов: выполнения технологических и контрольных операций; межоперационной и межлинейной транспортировки предметов труда; обслуживания рабочих мест; отдыха рабочих.

Под синхронизацией производственного процесса следует по­нимать: равенство и одновременность затрат времени на выполне­ние операций и на межоперационную и межлинейную транспорти­ровку предметов труда; равенство и одновременность перерывов в работе на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих, организа­цию движения предметов труда в потоке, при которой момент окончания транспортировки и начала выполнения операции и, на­оборот, момент окончания операции и начала транспортировки для одних и тех же предметов труда совпадают. Несоблюдение даже од­ного из этих условий делает производственный процесс в большей или меньшей степени несинхронным.

При полной синхронности достигается высшая степень ритмич­ности. Ритм измеряется не рабочим, а оперативным временем, так как только оно повторяется при выполнении каждой операции. Время на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих не может быть включено во время ритма, поскольку эти затраты времени обычно связаны не с каждой операцией, а с каждым рабочим днем.

Принцип механизации требует замены ручного труда путем ис­пользования машин и механизмов, приводимых в движение двига­телями. При механизации значительно сокращается время на вы­полнение работ, т. е. увеличивается производительность труда. Дальнейший ее рост и повышение эффективности производства обеспечиваются комплексной механизацией, т. е. когда от механи­зации отдельных технологических, транспортных, погрузочно-разрузочных, складских и других операций переходят к механизации производственных процессов в целом.

Принцип автоматизации требует освобождения человека от уп­равления отдельными частями производственного процесса и про­цесса в целом. Степень автоматизации выражается способностью машин частично или полностью выполнять функции управления. Даже при частичной автоматизации можно перейти от обслужива­ния одного станка к одновременному обслуживанию нескольких, в результате чего резко повышается производительность труда.

Дальнейший рост эффективности производства обеспечивается при переходе от автоматизации процесса работы отдельных машин к комплексной автоматизации производственных процессов.

Перечисленные принципы носят общий характер и обусловли­вают необходимость проведения соответствующих расчетов для оп­ределения основных параметров организации производственного процесса любого ремонтного предприятия.

Источник