Технологические операции ремонта оборудования
Независимо от вида ремонта (текущий, капитальный) и от способа ремонта (обезличенный, крупноузловой, необезличенный) процесс восстановления оборудования складывается из ряда основных технологических операций. Продолжительность той или другой операции зависит от вида ремонта, а их последовательность определяется способом ремонта.
Всякому ремонту оборудования предшествует подготовка оборудования к ремонту. Эта операция включает в себя отсоединение электропитания, отключение топливоснабжения, водоснабжения, опорожнение картеров и мойку. От тщательности и правильности подготовки машины к ремонту будет зависеть качество ремонта и безопасность ремонтных работ, которые должны проводиться в чистоте.
Следующей операцией является демонтаж всей машины или разборка отдельных ее блоков и узлов, что зависит от вида проводимого ремонта.
Любое оборудование состоит из отдельных элементов, называемых в технике блоками, узлами и деталями. Первичным элементом является деталь, т. е. элемент без каких-либо соединений. Узел — это неразъемное или разъемное соединение двух или более деталей, которое может быть разобрано и собрано обособленно, демонтируется с машины и монтируется в ней как отдельная деталь. Крупные узлы, состоящие из подузлов и соединяющих их деталей, называются блоками.
Полученные разборкой узлы и детали машины подвергаются мойке. Эта операция очень важна, так как она предшествует контролю степени износа и классификации деталей на группы: не требующие ремонта, подлежащие восстановлению и идущие в утиль.
После восстановления изношенных деталей и замены деталей, ушедших в утиль, запасными частями, приступают к сборке оборудования.
Заключительные операции ремонта — обкатка оборудования, его испытание с целью оценки качества ремонта и заключительная окраска.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Источник
Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
Технологические операции ремонта
Тема 2. Технологические операции ремонта.
Способы выполнения ремонтных работ.
Подготовка оборудования к ремонту
Способы выполнения ремонтных работ
В зависимости от размера, веса и сложности конструкции неф- тяного оборудования ремонтные работы выполняются различными способами.
Наиболее совершенным является поагрегатный способ ремонта. Применение этого метода предполагает демонтаж ремонтируемого оборудования с фундамента и его отправку в ремонтно-механический цех. На освободившийся фундамент устанавливается идентичное от- ремонтированное оборудование. Этот способ позволяет сократить не- производительный простой технологических установок на ремонте, но требует наличия сменного фонда оборудования.
При поагрегатном способе ремонтный цех, получая в ремонт машину, выдает заказчику аналогично отремонтированную. Срок ре- монта сокращается благодаря тому, что машина после ремонта ее ба- зовой детали собирается из отремонтированных узлов и деталей ана- логичных машин, находящихся на ремонте в цеху, а не дожидается восстановления своих узлов. Однако поагрегатный способ является нецелесообразным для ремонта крупногабаритного оборудования, так как его демонтаж, монтаж и транспортировка оказываются слишком трудоемкими.
Для такого оборудования применяют крупноузловой способ проведения ремонтных работ, при котором изношенные узлы заме-
няют новыми или заранее отремонтированными.
Рекомендуемые файлы
Для уникального оборудования, а также при отсутствии условий для применения первых двух способов используется индивидуальный способ ремонта. При этом способе машина восстанавливается ремон- том ее собственных узлов и деталей.
Технологические операции ремонта оборудования
Независимо от вида и от способа выполнения ремонта процесс восстановления оборудования складывается из ряда основных техно- логических операций. Продолжительность той или другой операции зависит от ряда ремонта, а их последовательность определяется спо- собом ремонта.
Всякому ремонту оборудования предшествует подготовка обору- дования к ремонту. Эта операция включает в себя отсоединение элек- тропитания, отключение топливоснабжения, водоснабжения, опорож- нение картеров и мойку. От тщательности и правильности подготовки машины к ремонту будет зависеть качество ремонта и безопасность ремонтных работ, которые должны проводиться в чистоте.
Следующей операцией является демонтаж всей машины или разборка отдельных ее блоков и узлов, что зависит от вида проводи- мого ремонта.
Любое оборудование состоит из отдельных элементов, называе- мых в технике блоками, узлами и деталями. Первичным элементом
является деталь, то есть элемент без каких-либо соединений. Узел – это неразъемное соединение двух и более деталей, которое может быть разобрано и собрано обособлено, демонтируется с машины и
монтируется в ней как отдельная деталь.
После разборки узлы и детали машины подвергаются мойке. Эта операция очень важна, так как она предшествует контролю степени
износа и классификации деталей в группы: не требующие ремонта, подлежащие восстановлению и детали, идущие в утиль.
После восстановления изношенных деталей и замены выбрако- ванных деталей запчастями приступают к сборке оборудования.
Заключительными операциями ремонта являются: обкатка обо- рудования, его испытание с целью оценки качества ремонта и заклю-
Подготовка оборудования к ремонту
Основными подготовительными работами к ремонту являются слив масла из машин, имеющих картеры, предварительная очистка; мойка машин и осмотр.
Необходимость предварительной очистки бурового и эксплуата- ционного оборудования, работающего под открытым небом, вызыва- ется условиями эксплуатации. Поступающие в ремонт машины обычно покрыты слоем песка, глинистого раствора и нефти. Последующая мойка предшествует внешнему осмотру машин, который проводится с целью обнаружения трещин, изломов и других дефектов.
На ремонтных предприятиях мойка машин производится на специально отведенном для этого участке, изолированном от места
Открытая моечная площадка с наклонным полом оборудуется насосной установкой стационарного или передвижного типа, систе- мой трубопроводов, фильтрами, отстойниками и средствами переме- щения машины на мойку.
Напорная струя воды достаточно эффективно очищает загряз- ненную машину. По наклонному полу вода через фильтр снова заби- рается насосом. Открытые моечные площадки универсальны.
Детали перед контролем также тщательно моют, так как только на чистых деталях могут быть замечены трещины, износ и другие де- фекты. Если на деталях имеется масло, их погружают в ванну с обез- жиривающим раствором.
Болты, гайки, шпильки и другие мелкие детали лучше всего промываются во вращающихся моечных сетчатых барабанах, кото- рые на 1/2–2/3 диаметра погружены в раствор.
В качестве моющих жидкостей используются горячая вода
°C ), холодные или горячие щелочные и кислотные растворы,
а также растворители (бензин, керосин, дизельное топливо).
Применяемый раствор не должен вызывать коррозию металлов.
Для мойки деталей из стали и чугуна применяют следующие щелочные растворы: каустическая сода – 2 %; жидкое стекло – 3 %; кальцинированная сода – 10 %; хромпик – 0,1 %; кальцинированная сода – 1,5 %; жидкое стекло – 0,28–0,5 % и ПАВ – 0,1 %.
Если необходимо разрыхлить накипь, используют растворы со- ляной и хромой кислот (для карбонатных и гипсовых накипей) или
2–3%-ный раствор каустической соды, подогретой до 30
разрыхления накипь легко удаляется проточной водой. Последними операциями мойки деталей являются нейтрализация в ванне с горячей
водой и сушки деталей подогретым сжатым воздухом.
Источник