Основы организации производства по ремонту автомобилей

Основы организации производства по ремонту автомобилей

В автотранспортных предприятиях применяются различные методы организации производства по техническому обслуживанию и эксплуатационному ремонту автомобилей. Наибольшее применение получили следующие методы:
1) специализированных бригад;
2) комплексных бригад;
3) агрегатно-участковый.

Кроме перечисленных, применяются также методы, представляющие определенное сочетание метода комплексных и специализированных бригад и агрегатно-участкового метода.

Метод специализированных бригад. При этом методе весь производственно-технический персонал профилактория и мастерских разбивается на специализированные бригады. Одна из бригад (группа рабочих во главе с бригадиром) производит

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

ТО-1. вторая — ТО-2, третья — текущий ремонт, четвертая — ремонт агрегатов и узлов, снятых с автомобиля. При этом специа-пизированная бригада может обслуживать закрепленные и не закрепленные за ней автомобили.

Специализированные бригады состоят из рабочих различных профессий и квалификаций, необходимых для выполнения установленного комплекса работ (слесарей-регулировщиков, смазчиков, электриков, карбюраторщиков, шинников и т. п.). На каждую бригаду в зависимости от объема работ планируется свой штат и свой фонд заработной платы.

При такой организации производства отсутствует персональная ответственность рабочих за надежную работу автомобилей на линии и техническую готовность парка. Результаты труда оцениваются лишь по количеству автомобилей, прошедших техническое обслуживание. Выполнение только своего определенного комплекса работ, без связи с другими бригадами и без анализа причин выхода из строя агрегатов, а также отсутствие материальной заинтересованности в повышении долговечности и эксплуатационной надежности автомобилей приводит к большим технико-экономическим потерям в автотранспортном предприятии (рис. 160).

Специфика производства по техническому обслуживанию автомобилей (большое количество операций, разномарочность машин и различный уровень их технического состояния) затрудняет эффективный контроль качества работ. В результате этого в ряде случаев техническое обслуживание выполняется формально и в неполном объеме, что приводит к резкому увеличению объемов текущих ремонтов и снижению коэффициента технической готовности парка.

Стремление автотранспортных предприятий повысить коэффициент выпуска автомобилей на линию обусловливает необходимость перераспределения рабочих, занятых на техническом обслуживании и ремонте автомобилей, в сторону увеличения количества рабочих, занятых ремонтом. В конечном счете это приводит к нарушению основнего принципа планово-предупредительной системы технического обслуживания автомобилей — ее профилактического характера со всеми вытекающими последствиями.

Метод комплескных бригад. При этом методе производства из рабочих профилактория и мастерских создаются комплексные бригады, в состав которых включаются рабочие различных профессий и квалификаций.

Комплексные бригады занимаются выполнением работ по текущему ремонту автомобилей и одновременно одного или двух видов технических обслуживаний закрепленных или не закрепленных за бригадой автомобилей. В ряде случаев рабочие комплексной бригады выполняют все виды технических обслуживаний и ремонтов автомобилей, закрепленных за бригадой (рис. 2).

При таком методе организации труда также сохраняется обезличка в ответственности за качество технического обслуживания и ремонта. Однако она ограничивается размером бригады. Стремление каждой бригады иметь свои рабочие посты и оборудование для обслуживания и ремонта автомобилей приводит к распылению материально-технических средств автотранспортного предприятия и неэффективному их использованию. Затрудняется также применение поточного метода обслуживания автомобилей, рациональное использование запасных частей и агрегатов обменного фонда.

Агрегатно-участковый метод. В настоящее время широкое применение получил новый, агрегатно-участковый метод организации производства по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей, разработанный НИИАТ . При этом методе организации производства создаются специализированные производственные участки (группы рабочих во главе с механиком, мастером или бригадиром). Каждый из производственных участков выполняет работы по всем видам технического обслуживания и текущего ремонта деталей, агрегатов и механизмов, закрепленных за участком, и по всем автомобилям автотранспортного предприятия. Количество производственных участков зависит от размеров парка, типов автомобилей и их технического состояния. Обычно рекомендуется создавать восемь производственных участков, из них шесть — основных и два—вспомогательных: 7-й — слесарно-механический и 8-й — уборочно-моечный участки.

При формировании участков предварительно составляется подробный перечень деталей, механизмов, агрегатов и систем, обслуживаемых и ремонтируемых на соответствующих участках. Затем, зная периодичность и трудоемкость работ, можно определить количество рабочих, необходимое на каждом производственном участке, их специальность и разряд. В небольших автотранспортных предприятиях допускается объединение производственных участков. Наиболее целесообразно объединить 6 и 3, 2 и 1, 7 и 5. В автотранспортных предприятиях, где нет необходимой производственной базы, участок 8 не создается, а все работы по уборке и мойке автомобилей выполняются шоферами. В крупных автотранспортных предприятиях для ремонта и обслуживания оборудования создается специальный отдел или участок.

Организацией работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту всех автомобилей руководит начальник производства. Для улучшения оперативного руководства работой производственных участков в помощь начальнику производства выделяется диспетчер производства.

При таком методе организации работ устанавливается четкая ответственность за качество выполненных работ по техническому обслуживанию и ремонту агрегатов и механизмов, что позволяет систематически анализировать состояние производства и вести целеустремленную работу по повышению долговечности и эксплуатационной надежности автомобилей.

Высокая специализация работ, выполняемых на участках, дает возможность применять высокопроизводительное гаражное оборудование, механизировать и автоматизировать работы, и на основе этого повышать качество работ и снижать их себестоимость.

Наряду с положительными свойствами агрегатно-участковому методу производства присущи и недостатки. Этот метод направляет основное внимание работников автотранспортных предприятий на совершенствование текущего ремонта автомобилей. В действительности основным содержанием технической службы автотранспортного предприятия должна быть работа по совершенствованию и внедрению рациональных приемов и методов технического обслуживания автомобилей, и особенно работа по профилактике.

При обслуживании автомобиля, у которого обнаружены одновременно неисправности по нескольким агрегатам и системам, неизбежно маневрирование автомобиля (по специализированным постам) или рабочих, что ведет к излишним затратам времени; не предусмотрен производственный участок для технического обслуживания и ремонта прицепов и полупринепов; не предусмотрена рациональная организация централизованного технического контроля и диагностики автомобилей; усложнена система учета.

Передовые автотранспортные предприятия непрерывно совершенствуют агрегатно-участковую организацию производства, используя все ее прогрессивные свойства с учетом специфики работы и развития материально-технической базы автомобильного транспорта.

Важное значение при внедрении агрегатно-участкового метода технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей имеет правильное комплектование оборотного фонда агрегатов, узлов, приборов и деталей.

Источник

Основы организации производственного процесса на авторемонтном предприятии

В условиях АРП возможно применение различных организацион­ных форм выполнения ремонтных работ:

ремонт на универсаль­ных рабочих местах;

ремонт на специализированных рабочих мес­тах;

поточный ремонт автомобилей и агрегатов.

Основы организации рабочих мест

Рабочее место — первичное и основное звено структуры пред­приятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда.

Оснащение рабочего места включает организа­ционную и технологическую оснастку.

К организационной оснастке относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и пред­метов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шка­фы); устройства для временного размещения на рабочем месте за­готовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, спе­циальная тара), устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щит­ки, защитные экраны и очки, крючки для снятия стружки и т.д.); средства для поддержания чистоты, порядка и обеспечения благо­приятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов, короба для стружки); светильники для местного освещения, местные вен­тиляционные и пылеотсасывающие устройства и пр.

Технологическая оснастка включает обо­рудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию.

Схемы технологических процессов капитального ремонта автомобилей и их составных частей

Агрегаты, снятые с автомобиля или поступающие в КР как то­варная продукция, проходят наружную мойку и поступают на раз­борку. После разборки агрегатов наружные и внутренние поверх­ности деталей моют и очищают от нагара, накипи, старой краски, продуктов коррозии, коксовых и смолистых отложений.

При дефектации детали разделяют на три группы: утильные (восстанов­ление которых технически невозможно или экономически не­целесообразно), годные без ремонта (износ которых не превысил допустимого значения, регламентированного техническими усло­виями) и требующие восстановления. Детали последней группы восстанавливают различными способами и после контроля пере­дают на комплектование, где их подбирают в комплекты и переда­ют на сборку агрегатов.

Двигатели обычно собирают на поточных линиях, другие агре­гаты — на специализированных рабочих местах. Собранные агрега­ты испытывают и после устранения обнаруженных дефектов окра­шивают. Агрегаты, принятые отделом технического контроля (ОТК), поступают на конвейер для сборки автомобилей или на склад готовой продукции, откуда выдаются заказчикам.

Автомобиль после общей сборки заправляют топливом и испы­тывают пробегом или на стенде с беговыми барабанами. Во время испытаний регулируют механизмы и устраняют обнаруженные не­исправности. При необходимости автомобиль моют, подкрашива­ют, после чего сдают заказчику.

Автомобиль после общей сборки заправляют топливом и испы­тывают пробегом или на стенде с беговыми барабанами. Во время испытаний регулируют механизмы и устраняют обнаруженные не­исправности. При необходимости автомобиль моют, подкрашива­ют, после чего сдают заказчику.

Схема технологического процесса централизованного ремонта по техническому состоянию

Централизованный ремонт по техническому состоянию (ЦРТС) основывается на принципах серийного производства и характери­зуется широким использованием типовых технологических про­цессов. Его суть состоит в том, что каждому агрегату по результа­там предремонтного диагностирования, назначает­ся один из заранее разработанных технологических маршрутов ти­пового технологического процесса ремонта.

Определение технического состояния частично разобранного агрегата позволяет исключить искажающие влияния на опре­деляемый диагностический параметр некоторых структурных параметров.

Схема технологического процесса централизованного ремон­та автомобильных агрегатов по техническому состоянию пока­зана на рис.

Агрегаты в соответствии с назначенными им технологически­ми маршрутами распределяются по специализированным рабочим местам ,причем на одном рабочем месте может выполняться один или несколько технологических маршрутов. В ходе разборки агрегатов выполняется операционный контроль, результаты которого могут подтвердить или опровергнуть пра­вильность назначенного технологического маршрута. В первом слу­чае выполняется весь комплекс разборочно-сборочных работ, пре­дусмотренных технологическим маршрутом, после чего агрегат поступает на обкатку и испытания (приемочный контроль). Детали, снятые в соответствии с выполняемым технологичес­ким маршрутом, направляются на дефектацию, а на рабочие мес­та подаются ремонтные комплекты. Восстановление деталей производится на специализированных участках АРП.

Дата добавления: 2018-04-15 ; просмотров: 870 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

ЛЕКЦИЯ ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА АВТОТРАНСПОРТА

Проведение капитальных ремон­тов подвижного состава автомо­бильного транспорта организует­ся по территориальному .принципу:

каждое АРП выполняет ремонты для ДТП, размещающихся в опреде­ленной территориальной зоне. Та­кой порядок способствует сокра­щению потерь времени и средств на транспортирование техники в связи с ремонтом.

Число АРП и места их располо­жения зависят в основном от коли­чества автотранспортных средств и условий их использования и раз­мещения, а также от производствен­но-технических, социально-экономи­ческих, демографических и других особенностей в обслуживаемой зоне.

Основанием для рассмотрения во­проса о направлении автомобилей и агрегатов в КР является достиже­ние ими установленной до ремонтной и межремонтной наработки. Утвер­жденные нормы наработки до КР для автомобилей и их агрегатов счи­таются минимальными. Организа­ция и проведение ТО и ТР автомо­бильной техники должны обеспечи­вать их перекрытие.

Направление автомобилей и аг­регатов в КР производится на ос­новании тщательного анализа их действительного технического сос­тояния с учетом наработки с нача­ла эксплуатации до или после КР, а также расхода запасных частей.

Доставка отремонтированных ав­томобилей и агрегатов на АТП и ре­монтного фонда на АРП осущест­вляется партиями в плановом по­рядке. Отремонтированные автомо­били и агрегаты должны выдавать­ся авторемонтными предприятиями в порядке прямого обмена на объ­екты, сдаваемые в ремонт.

Техническое состояние и комплек­тность подвижного состава и его аг­регатов при сдаче в КР авторемонт­ным предприятиям и при получении из ремонта должны соответствовать действующим единым техническим условиям.

Автомобили, непригодные по тех­ническому состоянию ни к дальнейшему использованию, ни к КР и от­служившие установленные аморти­зационные сроки, списываются.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ РЕМОНТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

КР автотранспортных средств вы­полняют различные АРП, которые в зависимости от масштаба произ­водства, назначения (специализа­ции) и типа производства класси­фицируются следующим образом.

По масштабу производства АРПиделятся на две группы: ремонтные заводы и ремонтные мастерские. По основному назначению с учетом спе­циализации АРП могут быть разде­лены на виды, каждый из которых определяется номенклатурой товар­ной продукции. Различают следую­щие виды авторемонтных предприя­тий:

— по ремонту автомобилей, для ко­торых товарной продукцией явля­ются отремонтированные автомо­били;

— по ремонту полнокомплектных ав­томобилей и агрегатов, выпускаю­щих отремонтированные автомо­били и комплекты агрегатов, вклю­чая или исключая двигатели;

— по ремонту автомобилей на всех готовых агрегатах или только при готовом двигателе — здесь товарную продукцию составляют отремонти­рованные автомобили;

— по ремонту полного или неполно­го комплекта автомобильных агре­гатов, товарной продукцией кото­рых могут быть полный комплект агрегатов автомобиля, агрегаты ог­раниченной номенклатуры или толь­ко двигатели и силовые агрегаты;

— по ремонту и изготовлению полно­комплектного прицепного состава, для которых товарной продукцией являются отремонтированные и из­готовленные прицепы и полупри­цепы;

— по восстановлению деталей или по ремонту отдельных сборочных единиц (аккумуляторные батареи, приборы электрооборудования и пи­тания, кузова, кабины, рамы, рессо­ры, шины, карданные валы, радиа­торы и т. п.), товарной продукцией которых являются восстановленные детали и отремонтированные сбо­рочные единицы.

Тип производства — классифика­ционная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, ста­бильности и объема выпуска продук­ции. Различают единичное, серий­ное, массовое производство. Одной из основных характеристик типа производства является коэффици­ент закрепления операций, количест­венно представляющий собой отно­шение числа всех различных опера­ций, выполняемых в течение «Месяца» к числу рабочих мест.

Единичное производство характе­ризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное из­готовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. При единичном производстве, что характерно для ремонтных мастер­ских, автомобили и агрегаты ремон­тируются, как правило, не обезли­ченным методом. Применяемое обо­рудование и инструмент имеют уни­версальное назначение, расстановка оборудования производится по груп­повому принципу, уровень механи­зации процессов низкий, квалифи­кация рабочего персонала высокая и широкопрофильная.

Серийное производство характе­ризуется изготовлением или ремон­том изделий периодически повторя­ющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента за­крепления операций различают мел­ко-, средне- и крупносерийное про­изводства. Коэффициент закрепле­ния операций принимается равным для мелкосерийного производства 20.. .40, для среднесерийного про­изводства 10.. .20, для крупносерий­ного 1. 10. Для серийного типа производства характерно примене­ние универсального оборудования со специальными приспособлениями и инструментом. Для средне- и круп­носерийного производств свойствен­но применение поточного метода ремонта. Технологическое оборудо­вание в условиях серийного произ­водства размещается смешанно — по групповому и поточному принци­пам. Уровень квалификации рабо­чих колеблется в широких пределах и с возрастанием серийности пони­жается.

Массовое производство характе­ризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжитель­ное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполня­ется одна рабочая операция. Коэф­фициент закрепления операций для массового производства принимают равным 1. Закрепление за каждым рабочим местом одной технологиче­ской операции позволяет применять конвейеры, широко использовать специальное оборудование, механи­зировать и автоматизировать трудо­емкие процессы. Требования к уров­ню квалификации рабочих при этом существенно снижаются.

На принципах единичного произ­водства осуществляются ремонт большегрузных автомобилей и разномарочных автобусов в авторемон­тных мастерских, а также ремонт и изготовление прицепного состава на заводах и в мастерских. Серийное производство характерно для ре­монта основных типов автомобилей и агрегатов на ремонтных заводах. К условиям массового производства приближается ремонт двигателей и других агрегатов и сборочных еди­ниц на специализированных ремонт­ных заводах с большим установив­шимся объемом выпуска продукции.

3. СТРУКТУРА АВТОРЕМОНТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Структура АРП определяется в основном производственной прог­раммой, объемом и характером вы­полняемых ремонтных работ, а так­же группой предприятия по оплате труда. Наибольший перечень работ и соответственно наиболее развитая организационная структура харак­терны для предприятий серийного типа по КР полнокомплектных авто­мобилей.

Организационная структура та­кого предприятия включает руковод­ство (директор, главный инженер, заместители директора), подразде­ления управления производством (производственно-диспетчерский от­дел), службы и подразделения глав­ного инженера (службы главного конструктора, главного технолога, главного механика и главного энер­гетика, отдел механизации и авто­матизации производственных про­цессов, заводская лаборатория), подразделения обеспечения произ­водства (бухгалтерия, планово-эко­номический отдел, отдел техничес­кого контроля, отдел труда и зара­ботной платы, отдел кадров), под­разделения снабжения и сбыта (ад­министративно-хозяйственный от­дел, отдел снабжения, отдел сбыта, транспортный отдел и др.), произ­водственные подразделения (основ­ные производственные цехи или уча­стки, службы вспомогательного про­изводства и склады).

Рассмотрим производственные подразделения АРП.

Разборочный цех включает уча­стки:

разборочно-моечный, на котором производятся подразборка и раз­борка, предварительная и оконча­тельная мойка автомобилей и агре­гатов, мойка и очистка деталей;

контрольно-сортировочный, где детали дефектуются и сортируются на группы годных, подлежащих вос­становлению, и негодных, а также назначаются маршруты их восста­новления.

Имеются склады деталей, ожида­ющих ремонта, для учета и хране­ния подлежащих восстановлению деталей и для комплектования пар­тий деталей по маршрутам восста­новления.

Сборочный цех состоит из участ­ков:

— комплектовочного и слесарно-подгоночного, на котором осуществля­ются номенклатурный подбор дета­лей для сборочных групп, комплек­тование пар деталей для групповой сборки и слесарно-подгоночные ра­боты;

— агрегатно-сборочного, на котором собираются, испытываются и окра­шиваются все агрегаты, за исключе­нием двигателя;

— двигателей, предназначенного для

— сборки, испытаний и окраски двига­телей;

— рамного, где разбираются, пере­клепываются и окрашиваются ра­мы; ^

— сборки автомобилей, где осущест­вляется сборка автомобилей из аг­регатов;

— регулировочного, на котором про­изводится испытание автомобилей и устраняются обнаруженные неис­правности;

— медницко-радиаторного, где вос­станавливаются радиаторы, топлив­ные баки и трубопроводы;

— шиномоитажного и шиноремонт­ного для восстановления колес, по­крышек и камер, балансировки и окраски колес;

— по ремонту электрооборудования, где проводятся работы по ремонту электроагрегатов, приборов и элек­тропроводки автомобиля;

— приборов питания, на котором ре­монтируются топливные насосы, карбюраторы, форсунки;

— аккумуляторного для ремонта и заряда аккумуляторных батарей.

Кузовной цех имеет следующие участки:

— деревообделочный, где сушится и обрабатывается древесина для де­ревянных платформ;

— по ремонту деревянных платформ;

— по ремонту металлических плат­форм и кузовов автомобилей-само­свалов, на котором очищаются, ре­монтируются и окрашиваются ме­таллические платформы и кузова;

— жестяницкий и арматурно-слесарный, где восстанавливаются крылья, двери кабины, арматура кабины, брызговики с применением свароч­ных работ и полимерных материа­лов и проводится подготовка к их окраске;

— малярный, где окрашиваются ка­бины, все кузовные детали и узлы;

— обойный, предназначенный для ремонта подушек и спинок сидений и обивки кабины автомобиля.

Цех восстановления и изготовле­ния деталей включает участки:

— кузнечно-рессорный. где ремонтируются упругие элементы подвесок с устранением остаточных деформа­ций, восстанавливаются детали других узлов методом пластическо­го деформирования; сварочный, на котором осуществляется восстанов­ление деталей с применением раз­личных видов сварки;

— гальванический, предназначенный для размерного и декоративного по­крытия деталей гальваническим способом;

— металлизационный, где восста­навливаются изношенные детали напылением расплавленного метал­ла;

— восстановления деталей с приме­нением синтетических материалов;

— термический для термической и химико-термической обработки де­талей;

— слесарно-механический, служа­щий для восстановления деталей ме­ханической и слесарной обработ­кой.

Участки вспомогательного произ­водства:

— инструментальный, на котором изготавливаются и ремонтируются средства технологической оснастки и инструмента, затачивается режу­щий инструмент, хранятся и выда­ются приспособления и инструмент;

— ремонтно-механический отдела главного механика, предназначен­ный для обслуживания и ремонта технологического оборудования и санитарно-технических установок, а также для изготовления не стандар­тизированного оборудования;

— электроремонтный, осуществляю­щий ремонт электродвигателей и электрических установок, ремонт и обслуживание компрессорных си­стем, уход за осветительной сетью;

— ремонтно — строительный, выполня­ющий работы по обслуживанию и ремонту водопровода, канализации, очистных систем, зданий, сооруже­ний и подъездных путей.

Общезаводские склады служат для приемки, переработки, хранения и выдачи различных материалов и полуфабрикатов. К общезаводским складам относят склады материа­лов и химикатов, металла, запасных частей, лесоматериалов, ремонтного фонда, готовой продукции, топлива и смазки, утиля.

4. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА НА АВТОРЕМОНТНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

Исходными данными для органи­зации производственного процесса КР автомобилей и агрегатов явля­ются производственная программа предприятия по видам ремонтируе­мых объектов и принимаемые тех­нологические процессы ремонта.

В условиях АРП возможно при­менение различных организацион­ных форм выполнения ремонтных работ:

— ремонт на универсальных постах;

— ремонт на специализированных постах;

— поточный ремонт автомобилей и агрегатов.

Ремонт на универсальных постах производится в том случае, если производственная программа по данному типу изделий мала, а их конструкция не допускает обезличи­вания составных частей. Эта форма организации ремонта является наиболее простой и применяется обычно в условиях небольших мастерских. При ней весь ремонт выполняется одной бригадой рабочих, которая производит все работы от начала до конца. Детали, требующие для вос­становления специального оборудо­вания, которого нет на универсаль­ных постах, направляются на соот­ветствующие участки предприятия. Недостатками такой формы явля­ются длительный простой объекта в ремонте, потребность в высококва­лифицированной рабочей силе и вы­сокая стоимость ремонта. Ее поло­жительной стороной считается срав­нительная простота организации ра­бот и определенность исполнителя, отвечающего за качество выполнен­ных работ.

При значительной производствен­ной программе ремонт организуется на специализированных постах. В условиях такой организации ра­бот на каждом посту выполняется ремонт одного узла или совокуп­ность заранее определенных техно­логических операций. Применение специализированных постов позво­ляет повысить производительность труда, снизить требования к уровню квалификации рабочих и уменьшить за счет этого стоимость ремонта.

Эта форма организации работ при­меняется на ремонтных заводах и в крупных мастерских по ремонту ав­тотранспортных средств.

Наиболее совершенной и поэтому наиболее распространенной формой организации производства является поточная форма организации производственного процесса. Поточное производство — производство, характеризуемое рас­положением средств технологичес­кого оснащения в последовательно­сти выполнения операций техноло­гического процесса и определенным интервалом выпуска изделий. При этой форме технологические опера­ции закрепляются за рабочими по­стами, расположенными в последо­вательном порядке согласно техно­логическому процессу ремонта. Пе­ремещение объектов осуществляет­ся механизированным способом не­прерывно или с перерывом через некоторые промежутки времени, со­ответствующие такту выпуска про­дукции. Такт выпуска — интервал времени, через который периодиче­ски производится выпуск изделий или заготовок определенного наиме­нования, типоразмера и исполнения. Поточное производство требует рит­мичной синхронной работы всех ра­бочих постов, четкого и бесперебой­ного функционирования всех произ­водственных подразделений пред­приятия, обслуживающих поточные линии. Поточная форма организа­ции работ обеспечивает:

— наивысшую производительность труда;

— не требу­ет использования высококвалифи­цированных рабочих — и, следователь­но, снижает стоимость ремонта.

5. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

Рабочее место — элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители рабо­ты, технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предме­ты труда.

Это первичное и основное звено производства. Правильная органи­зация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера выполняемых на нем работ, не­обходимое оснащение, рациональ­ную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и без­опасные условия труда.

На каждое рабочее место состав­ляется паспорт, в котором указыва­ются: содержание выполняемой работы, годовое задание в человеко-часах, режим и условия работы, пла­нировка, оснащение и порядок об­служивания рабочего места, и поря­док размещения на нем обрабаты­ваемых изделий.

Оснащение рабочего места осу­ществляется по утвержденной тех­нической документации на выполне­ние работ. Оно включает организа­ционную и технологическую оснаст­ку. К организационной оснастке от­носятся: устройства для хранения и размещения при работе инструмен­та, приспособлений, конструкторско-технологической документации и предметов ухода за рабочим местом (верста­ки, инструментальные шкафы, шта­тивы и т. д.); устройства для вре­менного размещения на рабочем ме­сте заготовок, деталей, узлов и аг­регатов (стеллажи, подставки, спе­циальная тара и т. д.); устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные эк­раны и очки, крючки для снятия стружки и т. д.); средства для под­держания чистоты и порядка и обес­печения благоприятных условий тру­да (щетки, сметки, совки, урны для отходов, короба для стружки); све­тильники для местного освещения, местные вентиляционные и пылеотсасывающие устройства и пр.; подъ­емные механизмы и устройства для межоперационного транспортирова­ния изделий (тележки, рольганги, скаты и др.).

Количество и номенклатура орга­низационной оснастки должны обес­печивать непрерывность работы, ее высокую производительность и удоб­ства.

Количество и номенклатура средств технологической оснастки на рабочем месте определяются рабо­тами по принятому технологическо­му процессу. Технологическое осна­щение включает оборудование и ос­настку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный ин­струмент, а также техническую до­кументацию. Средства технологи­ческого оснащения на рабочем ме­сте должны размещаться в опреде­ленном, удобном для работы поряд­ке с тем, чтобы исключить потери времени на поиски и перекладыва­ние с места на место.

Для осуществления мероприятий по совершенствованию организации рабочих мест 2 раза в год проводят комплексный анализ условий труда. По результатам анализа разраба­тывают мероприятия с целью совер­шенствования рабочих мест.

В последние годы в промышлен­ности получила широкое примене­ние практика аттестации рабочих мест. Аттестация проводится перио­дически в плановом порядке и имеет целью оценку степени соот­ветствия рабочего места передовой технологии и разработку мероприя­тий по его совершенствованию.

Такая аттестация, проводимая по рабочим местам всей технологиче­ской цепочки, позволяет за счет улучшения оснащения рабочих мест и рационализации объема и характера, выполняемых на них работ по­высить производительность труда, улучшить качество продукции и уменьшить численность рабочих.

6. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА НА АВТОРЕМОНТНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

Контроль качества продукции за­ключается в проверке соответствия показателей качества продукции ус­тановленным требованиям, зафик­сированным в стандартах, техниче­ских условиях, паспорте изделия или других документах. Для конт­роля качества продукции на АРП организуется служба технического контроля качества. Основная общая ее задача заключается в предотвра­щении выпуска отремонтированных объектов, не соответствующих уста­новленным требованиям, при мини­мальном уровне внутризаводско­го брака. Частные задачи службы технического контроля авторемонт­ного предприятия включают:

— входной контроль качества посту­пающих на предприятие сырья, ма­териалов, полуфабрикатов и ком­плектующих изделий;

— контроль точности применяемых технологических процессов и точно­сти используемых технологического оборудования и технологической ос­настки;

— контроль качества изготавливае­мых на предприятии инструмента и средств технологической оснастки;

— инспекционный контроль хране­ния сырья, материалов и полуфабри­катов;

— приемочный контроль деталей, уз­лов, агрегатов и автомобилей после ремонта;

— клеймение принятой и забрако­ванной продукции и ее -докумен­тальное оформление;

— контроль комплектности, упаков­ки и консервации готовой продук­ции;

— анализ дефектов, появляющихся в процессе производства и обнару­живаемых при испытаниях и в экс­плуатации;

— участие в работе по управлению качеством продукции на предприя­тии.

Систематизация видов контроля, используемых в авторемонтном про­изводстве по основным признакам, представлена на рис. 6.1. Каждый вид контроля характеризуется сле­дующим образом. Входной контроль служит для контроля продукции по­ставщика, поступившей к потреби­телю или заказчику и предназна­чаемой для использования при из­готовлении, ремонте или эксплуата­ции продукции. Операционный кон­троль — это контроль во время вы­полнения или после завершения тех­нологической операции. Приемоч­ный контроль проводится с целью принятия решения о пригодности продукции к поставкам и (или) ис­пользованию. Инспекционный конт­роль осуществляется специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее вы­полненного контроля. Сплошной контроль — контроль каждой еди­ницы продукции в партии. Выбороч­ный контроль характеризуется про­веркой одной или нескольких еди­ниц из определенной партии или потока продукции. Летучий конт­роль проводится ‘в случайное время.

При непрерывном контроле по­ступление информации о контроли­руемых параметрах происходит не­прерывно. Периодический контроль характеризуется поступлением ин­формации о контролируемых пара­метрах через установленные интер­валы времени. Измерительный контроль осуществляется с применени­ем средств измерений. Регистраци­онный контроль производится с ре­гистрацией значений контролируе­мых параметров продукции или про­цессов.

Технический осмотр осуществля­ется в основном при помощи орга­нов чувств и в случае необходимо­сти средств контроля,номенклату­ра которых устанавливается соот­ветствующей документацией.

Рис. 6.1. Систематизация видов контроля по основным признакам

Источник