Основы производственного процесса ремонта

Основы организации производственного процесса ремонта машин

Методы изучения износов и повреждения деталей машин.

Ремонту машин.

Вопросы для подготовки к госэкзамену по

К основным принципам организации производственного про­цесса относятся: специализация, прямоточность, пропорциональ­ность, параллельность, непрерывность, ритмичность, синхрон­ность, механизация и автоматизация. Их рациональное сочетание положено в основу построения производственных процессов при ремонте машин.

Принцип специализации выражается в ограничении производ­ственной деятельности на отдельных рабочих местах выполнением одной или нескольких технологически однородных операций. Раз­личают предметную, узловую, подетальную и технологическую специализации.

При предметной специализации, например, при ремонте полно­комплектных машин одной марки повышается серийность произ­водства. Однако в полной мере ею ограничиваться нельзя, посколь­ку узловая специализация иногда предпочтительнее. Например, при ремонте топливных насосов, гидросистем и двигателей, нахо­дящих широкое (унифицированное) применение в разномарочных машинах, массовость и поточность производства резко возрастают, а трудоемкость ремонта существенно снижается.

Наиболее глубоким разделением труда характеризуется поде­тальная специализация. Она создает массовость и поточность на стадиях механической обработки и восстановления одноименных деталей.

Однако при восстановлении разноименных изделий более целе­сообразна технологическая специализация, которая обеспечивает массовость за счет выполнения одноименных технологических процессов.

Специализация производства вызывает необходимость более глубокого расчленения технологических процессов обработки и сборки на элементарные операции. Это обусловливает применение более производительного и экономичного специального оборудо­вания и оснастки, повышение уровня механизации и автоматиза­ции производства. При таком расчленении повышается производи­тельность труда.

Принцип прямоточности требует соблюдения кратчайшего пути движения предметов труда от поступления материалов (заготовок) до выпуска и отгрузки потребителям готовой продукции и служит важным отличительным признаком поточного метода производ­ства, что сокращает транспортные потоки.

Принцип пропорциональности выражается в соблюдении равенства производственных возможностей взаимно связанных участков поточ­ной линии или отдельных поточных линий объему работ по заданной производственной программе. Степень пропорциональности участ­ков определяется коэффициентом их загрузки программой.

В однопредметных поточных линиях коэффициент загрузки на­ходят для каждого операционного участка отдельно.

Повышение степени пропорциональности процесса — условие увеличения производственной мощности поточных линий, улуч­шения использования производственных фондов, повышения рен­табельности производства за счет снижения себестоимости и фон­доемкости продукции.

Принцип параллельности требует параллельного (одновременно­го) выполнения отдельных частей производственного процесса, когда в каждый данный момент на поточной линии обрабатывается несколько экземпляров данного изделия, находящихся на разных операциях производственного процесса. Это необходимо в целях уменьшения длительности технологического цикла, трудоемкости и станкоемкости изготовления изделий. Сокращение длительности технологического цикла в условиях поточного производства дости­гается за счет параллельного выполнения на поточных линиях всех операций процесса обработки или сборки. Особенно резкое сниже­ние трудоемкости изготовления изделий, т. е. повышение произво­дительности труда, обеспечивается при работе автоматических по­точных линий.

Принцип непрерывности характеризуется отсутствием переры­вов в производственном процессе. В условиях поточного произ­водства непрерывность обусловливается непрерывным движени­ем изделий по операциям технологического процесса и выполне­нием отдельных операций при работе рабочих и оборудования без простоев.

Причиной нарушения этого принципа служат: непропорцио­нальность производственного процесса, когда перед «узкими местами» периодически скапливаются предметы труда, и наоборот] случайные потери рабочего времени на отдельных рабочих местах; несинхронность процессов; непоставка ремонтного фонда.

Принцип ритмичности характеризуется выполнением взаимосвязанных производственными подразделениями за одинаковые промежутки рабочего времени одинаковых объемов работы, соответствующих заданной программе.
Расчетный период времени, за который определяется объем работ, т. е. ритм, может быть равен месяцу, декаде, неделе, суткам, смене и часу. Ритм должен определяться минимальным рабочим временем, в течение которого можно достигнуть одинаковой выработки на всех взаимосвязанных стадиях производства.

Принцип синхронности характерен для поточного и автоматичес­кого производств.

Производственные процессы состоят из следующих периоди­чески повторяющихся процессов: выполнения технологических и контрольных операций; межоперационной и межлинейной транспортировки предметов труда; обслуживания рабочих мест; отдыха рабочих.

Под синхронизацией производственного процесса следует по­нимать: равенство и одновременность затрат времени на выполне­ние операций и на межоперационную и межлинейную транспорти­ровку предметов труда; равенство и одновременность перерывов в работе на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих, организа­цию движения предметов труда в потоке, при которой момент окончания транспортировки и начала выполнения операции и, на­оборот, момент окончания операции и начала транспортировки для одних и тех же предметов труда совпадают. Несоблюдение даже од­ного из этих условий делает производственный процесс в большей или меньшей степени несинхронным.

При полной синхронности достигается высшая степень ритмич­ности. Ритм измеряется не рабочим, а оперативным временем, так как только оно повторяется при выполнении каждой операции. Время на обслуживание рабочих мест и отдых рабочих не может быть включено во время ритма, поскольку эти затраты времени обычно связаны не с каждой операцией, а с каждым рабочим днем.

Принцип механизации требует замены ручного труда путем ис­пользования машин и механизмов, приводимых в движение двига­телями. При механизации значительно сокращается время на вы­полнение работ, т. е. увеличивается производительность труда. Дальнейший ее рост и повышение эффективности производства обеспечиваются комплексной механизацией, т. е. когда от механи­зации отдельных технологических, транспортных, погрузочно-разрузочных, складских и других операций переходят к механизации производственных процессов в целом.

Принцип автоматизации требует освобождения человека от уп­равления отдельными частями производственного процесса и про­цесса в целом. Степень автоматизации выражается способностью машин частично или полностью выполнять функции управления. Даже при частичной автоматизации можно перейти от обслужива­ния одного станка к одновременному обслуживанию нескольких, в результате чего резко повышается производительность труда.

Дальнейший рост эффективности производства обеспечивается при переходе от автоматизации процесса работы отдельных машин к комплексной автоматизации производственных процессов.

Перечисленные принципы носят общий характер и обусловли­вают необходимость проведения соответствующих расчетов для оп­ределения основных параметров организации производственного процесса любого ремонтного предприятия.

Источник

Структура производственного и технологического процессов на ремонтных предприятиях

Лекция 4

ОБЩИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ МАШИН И ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

1. Структура производственного и технологического процессов на ремонтных предприятиях

2. Средства технологического оснащения ремонтных предприятий

3. Разборка машины, очистка деталей, дефектация и сортировка деталей

4. Восстановление работоспособности деталей и узлов

5. Контроль качества восстановления и комплектование деталей, сборочные операции, окраска, обкатка

Структура производственного и технологического процессов на ремонтных предприятиях

Общий технологический процесс ремонта представляет собой комплекс операций по полному (или близкому к полному) возобновлению технического состояния эксплуатируемых машин и оборудования. Своеобразие данного процесса в отличие от совокупности операций по изготовлению машин состоит в его замкнутости по схеме: машина – ремонт – машина. Если для машиностроительного производства объект труда сырье и полуфабрикаты, то для ремонтного производства роль своеобразного сырья выполняет ремфонд в виде машин, частично утративших свой ресурс, но обладающих ремонтопригодностью.

Производственный процесс –совокупность взаимосвязанных действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта изделий. В производственный процесс ремонта входят не только основные операции по переводу поступающего ремфонда в работоспособное состояние, но и вспомогательные операции, ккоторым относятся: подготовка средств производства и организация обслуживания рабочих мест, транспортирование объектов ремонта и необходимых материалов, получение и хранение запасных частей и обменного фонда, приемка, доставка и складирование ремфонда, отпуск заказчику отремонтированных машин и агрегатов и т.д.

Технологическое оборудование–орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещают объекты ремонта или материалы, средства воздействия на них, а при необходимости – источники энергии. К ремонтно-технологическому оборудованию относятся металлообрабатывающие станки, сварочные и наплавочные установки, нагревательные печи, испытательные стенды и т.д.

Технологическая оснастка–орудия производства, добавляемые к оборудованию для выполнения технологического процесса. Примерами технологической оснастки служат различные приспособления для базирования и зажима ремонтируемых сборочных единиц, а также инструменты, пресс-формы и т.д.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и определению технического состояния ремонтируемых машин и оборудования. Технологический процесс расчленяют на составные операции и другие элементы.

Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, т.е. на части производственной площади цеха, где размещены (один или несколько) исполнители работы и обслуживаемая ими единица технологического оборудования. Технологическая операция – основа для производственного планирования технологического процесса, т.е. для расчета трудоемкости процесса, потребного числа рабочих по квалификации и т.д. Структурное подразделение операции –технологический переход, т.е. законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей. Различают также установы как часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении, и позицию как фиксированное положение заготовки с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Цикличность технологического процесса ремонтаотчетливо видна на конструктивных превращениях ремонтируемых машину за разборкой (расчленением) конструкций машин на составляющие элементы следует обратная фаза сборки из элементов, годных к повторному использованию, реставрированных (восстановленных) или полученных в качестве запасных частей, Аналогичную цикличность можно усмотреть между операциями очистки машин и их последующей окраски.

Структура технологического процесса.Отмеченные элементы цикличности позволяют представить структуру технологического процесса ремонта машин в компактной форме, приведенной на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1. Схема общего технологического процесса ремонта машин и

Оборудования

Вертикальная развертка этой структуры представлена по порядку сложности сборочных единиц разбираемых и собираемых машин, а горизонтальная развертка отражает симметричное расположение взаимодополняющих одна другую операций (разборка – сборка, очистка – окраска). Также представлена и информационно-управляющая часть технологического процесса ремонта, основу которой составляет диагностирование технического состояния ремонтируемых объектов.

Предремонтное диагностирование (называемое также входным контролем) поступившего ремфонда направлено главным образом на выявление характера дефектов, их сочетания, места расположения, возможности устранения и т.д., поэтому данный этап диагностирования уточнен в виде дефектации поступившего ремфонда. Диагностирование же сборочных единиц и машин после проведения над ними соответствующих ремонтно-восстановительных операций (послеремонтное диагностирование) предусматривает, помимо решения ряда других вопросов, оценку надежности отремонтированных объектов на предстоящий период их эксплуатации. В связи с этим данный этап диагностирования (называемый также выходным контролем) показан таким важнейшим его элементом, как прогнозирование технического состояния машин. Кроме предремонтного и послеремонтного диагностирования различают еще приремонтное или ремонтно-технологическое диагностирование, элементы которого выполняются непосредственно по ходу выполнения тех или иных технологических операций (например, контроль с помощью измерительных инструментов или шаблонов изменения размеров обрабатываемых деталей; визуальный контроль процесса сборки сопряжений, качества очистки и т.д.).

Наиболее тесно диагностирование (контроль) переплетается с такими операциями, как комплектование деталей при сборке, регулирование и обкатка сборочных единиц и агрегатов на соответствующих стендах. Диагностирование неотделимо также от испытания отремонтированных (или ремонтируемых) машин и служит источником наиболее достоверной информации о качестве выполняемых операций ремонта на данном предприятии.

По основным видам операций и по порядку сборочных единиц общий технологический процесс ремонта расчленен на систему элементарных тактов (или позиций). Каждая позиция снабжена обозначением, составленным из первых букв названия сборочных единиц и деталей и из двух букв, соответствующих названиям технологических и диагностических операций.

Применительно к деталям данную структуру используют лишь частично, поскольку здесь предполагаются дополнительные мероприятия по выбраковке в металлолом ряда деталей и пополнения их за счет поступления запасных частей, а восстановление деталей представляет самостоятельный технологический процесс.

Структура производственного процесса ремонта. Процесс ремонта машины или агрегата начинается с приемки поступающего ремфонда и заканчивается сдачей машин и агрегатов заказчику. Принимают или сдают ремонтируемые объекты по акту, подписываемому уполномоченными представителями заказчика и исполнителя. В акте указывается техническое состояние и комплектность машин или агрегатов, вид ремонта и дополнительные требования заказчика, а также оговаривается необходимость замены или ремонта составных частей.

Принятый в ремонт объект предварительно разбирают (снимают и сдают для хранения на склад электрооборудование, сиденья, измерительные приборы и т.д.). В подготовку машины к ремонту входит также слив остатков топлива, смазочных материалов, охлаждающей и тормозной жидкостей. После этого машина подвергается общей очистке, а затем дефектации, которую проводят главным образом внешним осмотром конструктивных элементов машины. Более тщательная дефектация (с методами диагностирования) применяется к отдельным элементам, освобождаемым при разборке ремонтируемого объекта.

Разбирают машину на агрегаты, узлы и отдельные детали. Агрегаты и сборочные единицы проходят аналогичный цикл операций очистки, дефектации и разборки на детали, которые после очистки и дефектации разделяются на три потока (на позиции Д-ДД): годные для последующего (повторного) использования по назначению; годные для устранения имеющихся дефектов теми или иными технологическими методами восстановления; не подлежащие восстановлению из-за трудно устранимых дефектов (выбраковываемые в металлолом).

После восстановления деталей и поступления ряда запасных частей начинается процесс конструктивного формирования ремонтируемой машины. На позиции Д-ДП просматривают поступившие детали (восстановленные, запасные и повторно используемые) для последующего комплектования их в узлы (позиция У-СБ), затем в агрегаты (позиция А-СБ) и далее для установки на машину (позиция М-СБ),

Собранную (или собираемую) сборочную единицу регулируют (позиция У-РИ), а также испытывают (при необходимости) и диагностируют для оценки ее технического состояния и прогнозирования работоспособности (позиция У-ДП). При положительной аттестации на данной позиции сборочная единица направляется на сборку агрегата или машины, предварительно пройдя операцию окраски надлежащих его поверхностей (на позиции С-ОК). Аналогичный цикл последовательных операций проходят агрегаты и машины. При операции, названной досборкой, на машину устанавливаются те элементы, которые были сняты с нее на стадии предварительной разборки (предразборки): аккумуляторные батареи, сиденья, измерительные приборы и т.д.

Таким образом, представленная структура производственного процесса ремонта машин одновременно отражает и структуру основных технологических маршрутов, которые определяют последовательность выполнения операций. По данной структуре отчетливо просматривается такой путь сокращения производственных затрат, как перевод ремонтируемых объектов из состояния ремфонда в состояние готовой продукции по кратчайшему технологическому маршруту. Длина технологического маршрута определяется степенью дифференциации разбираемой машины на ее составные части, а возможные пути их сокращения показаны на схеме штриховыми стрелками, исходящими из соответствующих позиций операции входного диагностирования. То обстоятельство, что ремонтируемый объект в зависимости от его технического состояния может быть направлен по тому или иному технологическому маршруту, отражает существенную особенность ремонтного производства в отличие от машиностроительного производства. Эта особенность состоит в многовариантности технологического процесса ремонта, которая, в свою очередь, определяет более высокую степень управляемости ремонтного производства.

Технологическое и вспомогательное оборудование. Особенности его использования определяются спецификой технологического цикла ремонта. В частности, отмеченная ранее многовариантность технологических маршрутов требует для своей реализации разветвленной системы подъемно-транспортных механизмов повышенной мобильности.

Подъемно-транспортные операции составляют важнейшую часть технологического и производственного процессов ремонта, от которых в значительной степени зависит производительность труда рабочих-ремонтников, уровень механизации работ, качество ремонта и структура производственных участков.

Подъемно-транспортные средства различают двух типов: прерывного и непрерывного действия. К первым относятся электро- и автопогрузчики, кран-балки, консольно-поворотные краны, лебедки, подъемники и т.д.; ко вторым – различные конвейеры, рольганги, скаты, лотки и т.п. Для выполнения грузоподъемных операций разработаны комплекты соответствующего оборудования и оснастки. В системе подъемно-транспортного обеспечения ремонтного производства важное значение придается использованию технологической тары.

Грузопотоки на технологическом участке ремонтного предприятия неразрывно связаны с организационной структурой производственного процесса ремонта. Различают три вида движений, характеризующих организацию передачи ремонтируемых объектов и их элементов с одного рабочего места. на другое: последовательное, параллельное и смешанное (последовательно-параллельное). При последовательном виде движений достигается наибольшая четкость следования грузопотоков по установленным технологическим маршрутам, однако при этом длительность цикла многооперационного процесса максимальная. При параллельном виде организации движения предметов труда обеспечивается кратчайшая длительность операционного цикла. Снизить степень проявления отрицательных моментов указанных видов движения и использовать их положительные стороны позволяет смешанный (последовательно-параллельный) вид, при котором сочетаются последовательные и параллельные потоки в зависимости от длительности и трудоемкости операций, а также в зависимости от типа и вида ремонтируемых объектов и их элементов.

Структура грузопотоковзависит от метода ремонта (обезличенный, необезличенный, агрегатный, а также от формы организации производства на ремонтных предприятиях. Различают три формы организации при ремонте: тупиковая, узловая и поточная.

Тупиковая форма организации производства характеризуется неподвижностью объекта ремонта, вследствие чего совокупность обеспечивающих его грузопотоков имеет низкий уровень стабильности маршрутов и отличается большой длительностью и малой производительностью.

При узловой форме в отличие от тупиковой формы, отвечающей единичному производству с высокой трудоемкостью работ, используется специализация рабочих мест для ремонта наиболее ответственных сборочных единиц, Такая специализация, способствующая повышению качества выполняемых ремонтных операций, вносит соответствующую определенность в характер циркуляции грузопотоков, подходящих (и отходящих) кремонтируемому объекту, который может быть расположен неподвижно на отдельной площадке или передвигаться по технологическому участку ремонтного предприятия.

Поточная форма обеспечивает современный уровень внутрипроизводственной специализации, когда машины, их сборочные единицы ремонтируют непрерывно или при ритмичном движении по соответствующим технологическим маршрутам, Такая форма движения реализуется в виде поточной линии, на которой непрерывно ведутся ремонтно-восстановительные работы. Поточная линияпредставляет собой совокупность специализированных и расположенных в соответствии с последовательностью операций технологического процесса рабочих мест, непрерывная ритмичная загрузка которых обеспечивает ритмичный выпуск отремонтированных машин. Создание поточных линий в ремонтном производстве – качественно новый этап развития ремонта машин на промышленной основе.

Технологическая документация. Первичным документом, определяющим перечень устраняемых дефектов, применяемые способы восстановления, требования к качеству восстановленных деталей, является ремонтный чертеж.

Ремонтный чертеж является конструкторским документом, который разрабатывают на основании рабочих чертежей на изготовление деталей. На ремонтном чертеже в обязательном порядке должны быть приведены изображение восстановленной детали, технические требования к ней, спецификация ремонтного сборочного чертежа, таблица дефектов с указанием способов их устранения, условия и перечень дефектов, при которых деталь не принимают на восстановление, рекомендуемый основной технологический маршрут восстановления. При необходимости на ремонтных чертежах приводят указания по базированию и таблицы категорийных ремонтных размеров. В технических требованиях указывают: допустимые отклонения размеров, шероховатость восстановленных поверхностей, разброс твердости, допустимость наличия пор, раковин и отслоений, прочность сцепления нанесенного слоя и других параметров, обусловленных применением того или иного способа, а также допуска расположения поверхностей, которые должны быть выдержаны в процессе восстановления. На ремонтном чертеже одновременно допускается указывать несколько вариантов восстановления одних и тех же элементов детали с соответствующими разъяснениями. На каждый принципиально отличный вариант восстановления детали (например, на пластическую деформацию, заливку жидким металлом и др.) выполняют отдельный ремонтный чертеж. В обозначение этих ремонтных чертежей добавляют через тире римскую цифру I, II или III (соответственно для первого, второго и последующих вариантов восстановления). При этом первый вариант является основным.

Процесс ремонта конкретных типов машин и оборудования регламентируется соответствующей технологической документацией, из которой кчислу основных относятся маршрутная и операционная карты, технологическая инструкция и другие виды документации.

Маршрутная карта – описание технологического процесса ремонта и контроля по всем операциям в их технологической последовательности с указанием соответствующих данных по оборудованию, оснастке и используемым материалам. В карте приводятся также данные о квалификации рабочих и нормах времени на выполнение операций. Маршрутные карты используются для планирования производства на ремонтных предприятиях. С их применением разрабатывается и оформляется маршрутная технология.

Операционная карта – описание технологической операции с указанием переходов, режимов, материалов, оборудования, приспособлений, инструментов, нормы времени, квалификации рабочего, расценки и нормы выработки.

Технологическая инструкция – описание специфических приемов работы при выполнении технологических операций, включая контрольные, а также правила эксплуатации средств технологического оснащения и т.д.

Вся эта документация служит основой для обеспечения технологической дисциплины на ремонтном производстве. Она должна содержать все данные, необходимые для реализации разработанных процессов и представленные в соответствии с требованиями единой системы технологической документации (ЕСТД). Последняя устанавливает взаимосвязанные правила и положения по разработке,оформлению и обращению технологической документации, применяемой для изготовления и ремонта машин и оборудования.

Источник