Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования
Р. Х. Хасанов, 2011
В пособии рассмотрены организационные принципы производственной эксплуатации общепромышленного оборудования. Даны особенности построения системы технической эксплуатации и ремонта оборудования предприятий автомобильного транспорта.
Оглавление
Приведённый ознакомительный фрагмент книги Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования предоставлен нашим книжным партнёром — компанией ЛитРес.
Эффективность функционирования любого предприятия автомобильного транспорта в значительной степени зависит от уровня технического оснащения и эффективности использования производственных мощностей. Однако достижение показателей технического уровня, гарантируемых заводами — изготовителями технологического оборудования невозможно без четкого соблюдения предприятиями — владельцами комплекса требований к его эксплуатации и выполнения операций технического обслуживания и ремонта. Регулярно проводимое техническое обслуживание и ремонт способствует увеличению срока службы технологического оборудования, устранению сбоев в их работе, предупреждению отклонений технологических режимов от заданных параметров и является гарантом оперативного проведения операций технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей.
В свете сказанного система технического обслуживания и ремонта — это очень важная составляющая для бесперебойной, длительной и качественной эксплуатации технологического оборудования. Для того чтобы такая система могла быть практически осуществимой, необходимо единство требований по организации технического обслуживания и ремонта большой группы объектов технологического оборудования, отличающихся большим разнообразием назначения, конструктивного устройства и принципов действия.
Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта, изложенная в данном пособии состоит из трех частей. Первая часть содержит комплекс методических указаний и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также комплекс требований по обеспечению мероприятий по охране труда и экологической безопасности при эксплуатации общепромышленного оборудования. Вторая часть включает содержание типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных составляющих элементов технологического оборудования, таких как: электрические двигатели, насосное и вентиляционное оборудование, элементы систем гидравлического и пневматического приводов. Третья часть пособия содержит перечень работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных образцов технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта.
Значительное внимание в третьей части уделено вопросам настройки измерительных каналов и метрологической поверке диагностического оборудования.
Оглавление
Приведённый ознакомительный фрагмент книги Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования предоставлен нашим книжным партнёром — компанией ЛитРес.
Смотрите также
Курс Менеджер по продажам промышленного оборудования и компонентов. Продажи в проекты
Станислав Львович Горобченко, 2018
Советы автомеханика: техобслуживание, диагностика, ремонт
Сергей Савосин, 2011
Автопрактикум. Часть 2. Трансмиссия большегрузных автомобилей
В. А. Сологуб, 2012
Самоподготовка студентов по дисциплине «Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
Т. И. Шевцова, 2006
Правовое регулирование деятельности автомобильного и городского электрического транспорта
Владимир Николаевич Гречуха, 2015
Аппараты с перемешивающими устройствами
Константин Владимирович Ефанов, 2019
Автосервис. Структура и персонал: Практическое пособие
Владислав Волгин, 2012
Грузовые автомобили. Техническое обслуживание, ремонт и эксплуатация
Группа авторов, 2013
Комментарий к Федеральному закону от 14 июня 2012 г. №67-ФЗ «Об обязательном страховании гражданской ответственности перевозчика за причинение вреда жизни, здоровью, имуществу пассажиров и о порядке возмещения такого вреда, причиненного при перевозках пассажиров метрополитеном» (постатейный)
А. А. Кирилловых, 2012
Автомобильные кондиционеры. Установка, обслуживание, ремонт
Андрей Кашкаров, 2012
Совершенствование процесса изготовления сложных изделий с использованием PDM-систем
Коллектив авторов, 2013
Н. П. Ларюшин, 2011
Безопасность газораспределительных систем. Часть 1
Татьяна Мирошниченко, 2016
Договор аренды транспортных средств с предоставлением услуг по управлению и технической эксплуатации
Источник
Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
Организация ремонтного обслуживания оборудования
К ремонтным и обслуживающим процессам относятся работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации. Поэтому на предприятиях создаются ремонтные службы, роль которых меняется с развитием производства и применяемой техники:
— повышаются требования к обслуживанию, вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.
— с ростом и развитием промышленного производства происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочим, и, в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции – уход за оборудованием и его ремонт. Эти работы становятся функциями специальных вспомогательных рабочих.
Под ремонтным хозяйством понимается совокупность функциональных и производственных подразделений и служб завода и цехов, осуществляющих техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования. В его состав входят:
· ремонтные цехи завода, подчиненные как главному механику, так и главному энергетику (ремонтно-механические, ремонтно-монтажные, цехи по изготовлению запасных частей для механического и электротехнического оборудования, электроремонтный и др.);
· склады запасных частей;
· цеховые ремонтные службы;
· дежурный ремонтный персонал;
· общезаводской и цеховой административно-технический персонал, руководящий соответствующими подразделениями ремонтной службы
Основными задачами организации планирования ремонтной службы на предприятии являются:
1).сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;
2).сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов
Для проведения ремонтного обслуживания основного технологического
оборудования на предприятиях применяется система технического обслуживания и ремонта оборудования или система планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОРО) – это совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантирующих в сопроводительной документации заводов-изготовителей.
Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном, технически исправном состоянии подразделяются на две основные группы:
Под техническим обслуживанием понимается система ежедневных и периодических мероприятий, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования и предупреждающих его преждевременный износ без замены отдельных частей и узлов.
Ремонт оборудования – это совокупность работ, связанных с заменой или восстановлением деталей, узлов и агрегатов, в результате которых обеспечивается восстановление его первоначальных эксплуатационных параметров (скорости, точности, производительности, экономичности в эксплуатации и др.), нарушенных в результате нормального (естественного) износа.
Современное оборудование может состоять их трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства); электрической; электронной.
По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий (ТР);
средний (СР); капитальный (КР).
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, выполняемый для обеспечения
или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.
Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемых в объеме, установленном в нормативной документации.
Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
Система ремонта и технического обслуживания предусматривает использование нормативов предприятия, которые дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются:
— ремонтные циклы и их структура;
— категории сложности ремонта;
— трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ;
— материальные запасы для ремонтных нужд.
Ремонтный цикл (Цр) – это повторяющаяся совокупность различных видов
планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла(Сцр) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих, одного
среднего и одного капитального ремонта, записывают так:
Аналогично определяется структура технического обслуживания, которая может быть:
Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) – это число часов оперативного
времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Длительность ремонтного цикла определяется расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов.
Так, для металлорежущего оборудования определенных видов ремонтный цикл определяется по формуле:
(10.1)
где: 16800– нормативный ремонтный цикл, ч
Ком – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала
Кпи — коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента
Ккт — коэффициент, учитывающий класс точности станка
Кв — коэффициент, учитывающий возраст станка
Кд — коэффициент, учитывающий долговечность станка
Ккм- коэффициент, учитывающий категорию массы станка
Категория ремонтной сложности (R) — это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.
Единица ремонтной сложности механической части – это сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 нормо-час.
Единица ремонтной сложности электрической части – 12,5 нормо-час.
Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту включает:
определение загрузки оборудования, объемов работ по СТОРО; простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием; трудоемкости планируемых объемов работ; численности рабочих, необходимой для выполнения планируемых объемов работ; потребности в материалах для выполнения планируемых объемов работ и их запасов для своевременной подготовки ремонтов; потребности в запасных частях для выполнения планируемых объемов работ и их остатков на складах; затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.
Различают три формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии:
a. Централизованная форма. При этой форме все виды ремонта и межремонтного обслуживания производит ремонтно-механический цех (ремонтное управление).
b. Децентрализованная форма. Все виды ремонта и ремонтного обслуживания выполняют цеховые ремонтные базы, которые создаются в основных цехах.
c. Смешанная форма. Наиболее трудоемкие и сложные работы, модернизация оборудования, изготовление запасных частей выполняются в ремонтно-механическом цехе предприятия, а остальные – в цеховых ремонтных базах.
Основным показателем эффективности ремонтных работ и деятельности ремонтного хозяйства на заводе при обеспечении бесперебойной работы оборудования является доля расходов на содержание и ремонт оборудования в общей стоимости продукции завода. Чем она ниже, тем выше эффективность деятельности ремонтного хозяйства предприятия.
В современных условиях хозяйствования при организации ремонтного обслуживания предприятие в первую очередь должно решать две основные проблемы:
1. Выбор наиболее рациональной формы управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования.
2. Обоснование целесообразности выполнения капитальных ремонтов как наиболее трудоемких и дорогостоящих, проведение рациональной амортизационной политики.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник