Особенности ремонт посевных машин

Ремонт рабочих органов посевных машин

Ремонт высевающих аппаратов зерновых рядковых сеялок.

При ремонте высевающих аппаратов зерновых сеялок необходимо обращать особое внимание на чистоту поверхностей деталей и не оставлять на них заусенцев, острых ребер, которые могут повредить семенной материал.

Характерные износы: у литых коробок высевающих аппаратов изнашивается стенка в месте соприкосновения с вращающейся розеткой. При полном износе стенки розетка выходит из своего гнезда; у штампованных коробок изнашиваются фланцы, удерживающие розетки катушек, а также торцы катушек. Кроме того, у сеялок выходят из строя ленточные семяпроводы вследствие коррозии и деформации.

Восстановление литых коробок. В изношенной стенке растачивают отверстие и в него запрессовывают шайбу из листовой стали (рис. 11), обеспечивая при этом минимальный торцовый зазор между розеткой и шайбой. Шайбу, кроме того, крепят двумя заклепками.

Рис. 11.– Восстановление стенки чугунной коробки высевающего аппарата: 1 – коробка; 2 – специальная заклепка; 3 – розетка; 4 – шайба; 5 – заклепка; 6 – стенка чугунной коробки.

Восстановление штампованных коробок. Новые фланцы изготовляют из листовой стали путем штамповки или развальцовки заготовки.

Изношенные торцы катушек и муфт зачищают так, чтобы они плотно прилегали один к другому.

Восстановление семяпроводов. Небольшое смятие витков выправляют деревянным молотком на круглой оправке. Растянутые семяпроводы восстанавливают термической обработкой или повторной навивкой.

В первом случае спирально-ленточный семяпровод сжимают до нормальной длины и фиксируют его в этом положении двумя отрезками проволоки. Нагретые до температуры 850° С, семяпроводы в вертикальном положении опускают на 1 … 2 с в теплую воду. Вынув их изводы и охладив до температуры 220 … 230° С, снова погружают в воду до полного охлаждения.

При восстановлении спирально-ленточного семяпровода навивкой его сначала полностью развивают при помощи специальной оправки и клещей на токарном станке (рис.12). При навивке для натяжения и одновременно правки ленту пропускают между прижатыми одна к другой деревянной и стальной пластинами, закрепленными на суппорте станка.

Рис. 12.– Восстановление спирально-ленточных семяпроводов повторной навивкой: 1 – патрон токарного станка; 2 – семяпровод; 3 – оправка; 4 – суппорт; 5 – направляющее устройство.

4.9. Ремонт дисковых сошников.

Места износа дисковых сошников указаны на рисунке 13.

Характерные дефекты, дисков: коробление, затупление лезвия, появление на них зазубрин и неравномерный износ лезвия по окружности. У дисков изнашивается внутренняя поверхность со стороны вкладыша, в результате чего увеличивается зазор между диском и вкладышем.

Восстановление дисков. Покоробившиеся диски выправляют рихтовкой на плите.

Рис. 13.– Характерные места износов дисковых сошников: 1 – диск; 2 – корпус; 3 – вкладыш; 4 – крышка.

В случае затупления лезвия диски затачивают комбинированным резцом на токарном станке со стороны крышки, аналогично дисковым ножам плугов. Диски устанавливаются на круглый хвостовик планшайбы и поджимаются центром задней бабки через трубчатую наставку. Угол заточки – 18° (рис. 14).

Рис. 14. – Приспособление для заточки сферических дисков:

1 – оправка; 2 – планшайба; 3 – диск; 4 – резец.

Диаметр дисков после заточки должен быть не менее 320 мм. Диски меньшего диаметра после установки на корпус сошника не соприкасаются один с другим. Вследствие этого высеваемые семена ложатся на сухую почву, которая попадает до высева в зазор между дисками. При увеличении зазора ухудшается также равномерность глубины заделки семян.

Износ в сопряжении вкладыш – диск компенсируют установкой между ними капроновой прокладки толщиной 2 мм. Вкладыш шлифуют с двух сторон до толщины . Между крышкой диска и вкладышем при сборке устанавливают дистанционную капроновую шайбу толщиной 1 … 2 мм, в зависимости от значения износа. Капроновая прокладка крепится к диску заклепками вместе с крышкой.

Можно восстанавливать диски наплавкой капрона. Для этого зачищают наждачным кругом изношенную поверхность диска, обезжиривают ее ацетоном и нагревают диск до температуры 240 … 250° С над специальной насадкой (рис. 15).

Рис. 15– Насадка к горелке паяльной лампы: 1 – диск сеялки; 2 – отверстие для прохода пламени.

Насадку устанавливают на горелку паяльной лампы с вертикальным направлением пламени. Места износа диска засыпают слоем капрона в виде гранул. После их расплавления диск переносят на основание штампа и гладилкой выравнивают слой капрона. Рабочую поверхность гладилки во избежание прилипания капрона предварительно смазывают тонким слоем смазки УС. Вкладыши в этом случае заменяют новыми.

Сварка корпусов. Поломанные корпуса сошников, изготовленные из серого чугуна, сваривают газовой или электродуговой сваркой.

4.10. Контрольные вопросы

1. Какие детали плуга подвергаются наибольшему износу?

2. К каким последствиям приводит износ лезвия лемеха?

3. Какая сущность технологии изготовления самозатачивающегося лемеха?

4. Последовательность закалки и последующей проверки лемеха.

5 Дефекты отвалов и способы их устранения.

6. Дефекты рабочих органов «Диски» и способы их восстановления.

7. Дефекты лап культиваторов и способы их восстановления.

8. В чем заключается ремонт корпуса дискового сошника?

9. Какие требования предъявляются к деталям высевающего аппарата?

10. Как восстанавливаются корпусные детали высеивающих аппаратов?

Лабораторная работа № 6 – ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ЛЕСНОГО КОМПЛЕКСА НАПЛАВКОЙ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА

1.1. Ознакомиться со станком для наплавки под слоем флюса УД.209.

2.2. Составить схему и дать краткую технологию наплавки деталей.

1.3. Произвести расчет режимов наплавки, наплавить детали под слоем флюса, построить графики.

1.4. Определить качество наплавки: наличие пор, трещин и твердость наплавленного металла.

1.5. Изучить влияние наплавочной проволоки СВ-0,8, ЗОХГСА, 65Г, ОВС на твердость наплавленной поверхности. Получить практические навыки выполнения наплавочных работ.

1.6. Составить отчет.

2. Оборудование рабочего места

Рабочее место наплавки изношенных поверхностей деталей под слоем флюса состоит из наплавочной установки УД. 209-01000; сварочного преобразователя ПСО-300; токопроводов; ящиков для флюса и шлака; деталей, подлежащих наплавке; проволоки электродной, щитка сварщика, щетки металлической, молотка слесарного, рукавиц брезентовых, твердомера ТК-2, штангенциркуля и микроскопа.

3. Техника безопасности при выполнении лабораторной работы

3.1. Наплавочные операции характеризуются повышенной опасностью из-за наличия электрического тока и расплавленного металла, поэтому установку для наплавки металла под слоем флюса включать только в присутствии преподавателя или учебного мастера.

3.2. При включении станка предупредить окружающих.

3.3. При наплавке касаться чем-либо обрабатываемой детали запрещается.

3.4. Запрещается работа с неисправной местной вытяжкой или без нее.

3.5. При обнаружении любой неисправности следует прекратить работу и сообщить преподавателю или учебному мастеру.

4. Описание устройства установки

Установки автоматической наплавки деталей под слоем флюса состоит из механизма подачи проволоки 4 (рис. 1), аппаратного ящика 5, бункера 8 для флюса, станка 6, сварочного преобразователя 7 и кассеты 9 с проволокой. Наплавочная головка устанавливается изолированно на станке и предназначается для непрерывной подачи электродной проволоки в зону горения дуги. Электродная проволока сматывается с кассеты, а флюс подается из бункера под действием собственной массы. Ток поступает к детали через медно-графитовые щетки и кольцевую медную шину, закрепленную на патроне станка. Аппаратный ящик служит для автоматического управления процессом (подачи прово-локи, включение станка и источника тока), а редуктор – для изменения частоты вращения детали от 0,25 до 4 об/мин. «Плюс» источника тока соединяется с электродной проволокой, а «минус» – с наплавляемой деталью.

Рис. 1. Схема установки для наплавки под слоем флюса:

1 – наплавляемая деталь, 2 – мундштук, 3 – электродвигатель

5. Технология наплавки

Технологический процесс восстановления деталей под слоем флюса включает в себя подготовку деталей, процесс наплавки и обработку наплавленной поверхности.

Подготовка изношенных деталей перед наплавкой состоит из очистки от грязи, масла, краски, ржавчины и др. Поверхности деталей, имеющие трещины, следы износа или старую наплавку протачивают до появления основного металла. Отверстия, канавки, пазы на направляемых поверхностях заделывают медными угольными или графитовыми вставками.

Наплавка производится электродной проволокой диаметром 1,2 … 2 мм на постоянном токе обратной полярности. Марка проволоки выбирается в зависимости от марки стали, из которой изготовлена деталь, и необходимой твердости наплавленного металла. При наплавке используется электродная проволока марки: СВ-0,8, 10Г2, ЭП-681, 30 ХГСА и др. и флюс АН-348А или ОСЦ-46.

Режимы наплавки деталей диаметром от 50 до 500 мм представлены в таблице 1.

Указанные режимы ориентировочны. Точные режимы проверяются пробной наплавкой.

Источник

Сеялки и посадочные машины.

К основным дефектам катушечных высевающих аппаратов относятся: износ накладки, розетки и бокови­ны, прогиб вала, выкраивание рифов (ребер) катушек. Катушки с изношенными ребрами заменяют. При износе накладки 2 (рис. 160) аппарат разбирают, срубая или срезая заклепки, на­кладку заменяют. Накладку восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа и обра­батывают до толщины 2,5 мм. Так же можно восстановить розетку и боковину 1 Аппарата при их толщине не менее 1 мм или изготовить их штамповкой из листовой стали толщиной 2 . 3 мм. Катушка и муфты должны легко перемещаться рыча­гом регулятора высева, а валы свободно вращаться. Зазоры меж­ду розеткой и катушкой, муфтой и отверстием корпуса допуска­ются не более 1 мм.

Высевающие Аппараты Сеялок СЗ-3,6, СЗГ-3,6, СЗЛ-3,6. Просвет между краем клапана и ребрами ка­тушки в верхнем положении клапана составляет 6…8 мм, в сред­нем — 12 . 15, в нижнем — 18 . 21 мм. Зазор между клапаном и соприкасающимися с ним стенками коробки не должен пре­вышать 1 мм.

Высевающие аппараты сеялок СЗУ-3,6, СЗТ-3,6. Просвет между нижним порогом и ребрами катушки в ра­бочем положении должен составлять 7 . 8 мм со стороны розетки и 13 . 14 мм со стороны муфты. Неравномерность высева отдельными высевающими аппара­тами не должна превышать ±5% при прокручивании на стенде в течение 10 мин при частоте вращения ходовых колес 20 мин1.

Высевающие Аппараты Сеялок СКНК-6 и СКНК-8. Износы в соединениях показаны на рисунке 161. Сильно изнашиваются также рабочие поверхности зуба-отражателя и зуба-выталкивателя. При зазоре более 1,2 мм между кронштейном и шестерней и опорными поверхностями дна и диска внутренние поверхности восстанавливают постановкой втулки или выстиланием ленты, а наружные — постановкой кольца. Шестерни выбраковывают при износе зубьев до заострения. Изношенные оси зуба-отражателя и зуба-выталкивателя заме­няют, изготавливая их из проволоки, а дефектные поверхности этих деталей восстанавливают газовой наплавкой чугуном или электродом ЦЧ-4 и обрабатывают абразивным кругом. У высевного диска вследствие трения о дно высевающего ап­парата заостряются кромки отверстий, что может привести к дроб­лению семян. Кромки высевных отверстий притупляют напиль­ником до закругления радиусом 1,5 мм

Картофелесажалки. Возможны следующие дефекты: износ поверхности крыльев сошника, погнутость дна и трещины сварных швов, износ осей ротора, погнутость и разрывы лопастей, отла­мывание их от ступиц, износ нижней передней части сошника.

Ремонт сошников

При изгибе грядили выправляют на наковальне, предварительно разогрев до температуры 900…950 °С. Стенки сошников со сквозным износом наплавляют электродами Т-590, Т-620. Носок сошника при износе на 8 . 10 мм оттягивают куз­нечным способом и наплавляют сормайтом № 1. При этом носок нагревают до 1000 °С и наплавляют на его рабочую поверхность газовым пламенем слой сормайта толщиной 1 мм и шириной 15…20 мм. После этого на обдирочно-шлифовальном станке затачи­вают с тыльной стороны переднюю кромку лезвия под углом 25…30° до толщины 1 ± 0,2 мм.

Сошники со сквозными износами восстанавливают приваркой накладки толщиной 4 мм из отходов рессорной стали, старыхлемехов, дисков. Накладку приваривают внахлестку электродом типа Э42.

Измятые лопасти ротора рихтуют, разрывы и места отрывов лопастей от ступицы заваривают газовой сваркой стальными прут­ками. Отверстия в ступице ротора при зазоре более 1,0 мм раз­вертывают под ось увеличенного диаметра.

Спирально-ленточные семяпроводы. Де­фекты— смятые, растянутые и поломанные витки. Их правят на конусной стальной оправке деревянным молотком. Растянутые семяпроводы сжимают до нормальной длины, фиксируют ее с по­мощью проволочных крючков, нагревают до 850 °С, затем в вер­тикальном положении опускают на 1 . 2 с в воду, подогретую до 50 °С, и проводят само пуск охлаждением на воздухе до 200…230 °С и далее в воде. При растягивании семяпроводов усилием до 40 Н не должно быть остаточной деформации витков. Дефектные семяпроводы из прорезиненной ткани заменяют. Для проверки качества семяпровода его скручивают на 360° и сгибают пополам. Исправный семяпровод после снятия нагрузки должен вернуться в исходное положение без следов деформации. Мундштуки семяпроводов с разрывами выбраковывают и из­готавливают новые из листового железа толщиной 1,0 мм.

В режущем аппарате затуп­ляются и выкрашиваются лезвия сегментов ножа и вкладыши пальцев; изнашиваются поверхность отверстия головки шатуна, зубья щечек головки шатуна и установочных реек, посадочные места шарнира крепления коромысла-; изгибаются уголки пальцевого бруса, изгибаются и скручиваются пальцы и перекаши­ваются секции.

При разрушении сегментов ножей на участке более 5 мм сег­менты заменяют, используя стенд или приспособление для ремонта режущих аппаратов. На стенде нож подают с рамы правых секций в штамп пресса, где пуансонами удаляют? заклепки изношенных сегментов, отсоединяя их от спинки ножа. На раме левых секций проверяют прямолинейность и правят спинку ножа. Отклонение от плоскостей допускается не более 1 мм на длине ножа 1 м. За­менив блок в штампе, приклепывают новые сегменты. В собранном режущем аппарате нож должен передвигаться от усилия руки легко, без заеданий. В крайних положениях ножа оси сегментов должны совпадать с осями пальцев с точностью до 5 мм (в силосоуборочном комбайне до 3 мм). При необходимости регулировка достигается изменением длины шатуна. Сегменты сво­бодно прилегают к вкладышам пальцев при зазоре возле носка сегмента до 0,5 мм и у основания — 1,5 мм. Отклонение от плоскостности вкладышей пальцев допускается не более 0,6 мм. Проверяют это расстояние щупом, замеряя зазор между вкладышами и линейкой, устанавливаемой поочередно на три ряда расположением вкладыша.

Ремонт мотовило.

В процессе эксплуатации изнашиваются подшип­ники и шейки цапф трубы, труба прогибается, появляются тре­щины в сварных швах крепления дисков лучей и др.

Подшипники, изношенные до зазора более 2 мм, заменяют новыми или изготовленными из древесины твердых пород. При износе шейки цапф трубы до диаметра менее 29,2 мм цапфы отсо­единяют от трубы, наплавляют вибродуговой наплавкой и про­тачивают на нормальный размер. Поломанные деревянные лопасти мотовила заменяют новыми из сухой сосны или делают составными с накладками. Для разборки и сборки мотовила используют подставки, на которые его устанавливают цапфами трубы в призмы-зажимы. Труба мотовила должна быть параллельна пальцевому брусу с отклонением не более 10 мм на всей длине. Трубы грабли мотовила не должны прогибаться более чем на 5 мм (устраняют натяжением растяжек).Осевое перемещение ведомого диска верхнего шкива вариатора частоты вращения мотовила допускается не более 0,5 мм

Ремонт молотильного аппарата.

Допускается износ бичей барабанов до высоты не менее 6 мм. Бичи должны плотно прилегать к подбичникам (зазор не более 1 мм). Забоины и заусеницы на рифах не допускаются. Бичи не восстанавливают.

Молотильный барабан ремонтируют на стенде, позволяющем с помощью пневмоцилиндра 10 И зажима 12 За­крепить головки болтов крепления бичей при отвертывании гаек.

Бичи с правым и левым наклоном рифов устанавливают на барабан поочередно пологой стороной рифа по ходу вращения. Радиальное биение Барабана Не должно превышать 1 мм, торце — вое — 2 мм.

Стенд для ремонта молотильных барабанов:

/—рама;2— шток; 3 — Пневмоцилиндр; 4 — клинья; 5 — м еханизм подъема и опу­скания; 5 — толкатели; 7 — ложементы; 8 — ограничительные упоры с роликами; 9 — Держатель; 10 — Стойка; 11, 13 и 14 — Краны управления; 12 — Пневмозажим; 15 И 16 — установочные линейки; 17 — тележка; 13 — гидропресс; 19 — рычаг; 20 — пневмо-гидроусилитель

Перекос бичей при проверке относительно линеек 15 И 16 Допускается не более 10 мм на длине бича.

Для прокручивания вал барабана поднимают на роликовый механизм с ограничительными упорами 8, Воздействуя на пневмо­цилиндр 3, Штоки 2 Которого передвигают клинья 4, Поднимающие толкатели 6 С ложементами 7. Для проверки биения вала барабана и правки тележку 17 С гидропрессом 18 И индикатором устанавливают в необходимое положение с помощью рычага 19 (зависит от марки комбайна). Биение концов вала допускается до 0,3 мм (в си­лосоуборочных комбайнах 0,5 мм). Вал правят гидропрессом 18, Шток которого приводится в действие от пневмогидроусилителя 20.

Источник