Сборка автомобиля после ремонта
Сборку автомобиля и его составных частей производят в строгом соответствии с техническими условиями, а также технологическим процессом, разработанном на ремонтном предприятии.
При внедрении технологического процесса сборки и при его функционировании осуществляют контроль точности (ГОСТ 16304 — 74, ГОСТ 16305 — 74 и ГОСТ 16306 — 74), который включает в себя контроль продукции оборудования, а также оснастки на различных этапах.
Для сборки двигателей применяют конвейеры 6102-1; 6203-29А и другие, а для передачи деталей и узлов на сборку агрегатов-конвейеры 6303—25, 6403-39, 4067-4072 и прочие производства.
Детали, поступающие на сборку, должны отвечать требованиям чертежей завода-изготовителя и техническим условиям на капитальный ремонт. При ремонте деталей автомобиля допускаются отклонения в конструкции и размерах деталей, обусловленные применением дополнительных деталей «ДР», деталей с ремонтными размерами и деталей с размерами, допустимыми без ремонта в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт.
Все детали, поступающие на сборку, очищают от грязи, нагара и накипи, обезжиривают, промывают и высушивают; антикоррозионное покрытие, применяемое при хранении деталей, удаляют. Масляные каналы и отверстия очищают промывкой под давлением и продувают сжатым воздухом. Внутренние окрашенные поверхности корпусных деталей, на которых поврежден слой краски, вновь красят.
К сборке не допускаются крепежные детали (болты, гайки, шпильки, шайбы, заклепки, шплинты) нестандартного размера, болты и гайки с износом граней более 0,5 мм, а также винты с забитыми или сорванными прорезями головок. Не допускаются к сборке болты, шпильки и другие детали, имеющие повреждения более двух ниток резьбы (кроме особо оговоренных случаев). Резьбу, поврежденную в допустимых пределах, исправляют резьбонарезным инструментом.
Когда технические условия допускают ремонт сваркой, заваркой, приваркой, сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, кратеров, пористости и трещин. Сварной шов зачищают для придания деталям надлежащего внешнего вида, он должен обладать необходимой прочностью и твердостью и в то же время не затруднять механическую или слесарную обработку до требуемого размера и класса чистоты.
Поверхности деталей отремонтированные наращиванием гальваническим путем (хромирование, осталивание или гальваническое натирание), должны быть гладкими, без отслоений и трещин. На торцах и острых кромках деталей не должно быть местных грубокристаллических осадков. Забоины и заусенцы на сопрягаемых поверхностях деталей зачищают.
Трущиеся поверхности деталей при сборке смазывают соответствующей смазкой. При сборке деталей, имеющих в сопряжении,передвижную посадку, должно быть обеспечено соответствующее посадке перемещение их без заедания. Постановку втулок, колец, шариковых и роликовых подшипников производят специальными оправками. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики и ролики. Инструмент для запрессовки должен опираться на запрессовываемое кольцо. Усилие запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.
Если по условиям сборки установку ответственных деталей производят ударами молотка, то применяют оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины и т.п., а также специальные приспособления для напрессовки деталей.
Шпонки плотно сажают в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.
Шпильки в резьбовых отверстиях завертывают плотно, без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно, подгибание шпилек при надевании на них деталей не допускается.
Крепление узла или детали несколькими гайками или болтами производят равномерно по периметру сначала предварительной, а потом окончательной затяжкой. Все гайки и болты одного соединения затягивают одинаково и ключом только соответствующего размера.
Во всех случаях, предусмотренных техническими условиями, применяют динамометрические ключи.
В местах, предусмотренных чертежами завода-изготовителя, устанавливают стопорящие детали: пружинные шайбы, замковые шайбы, контргайки, вязальную проволоку, шплинты и т.д. Замена одного способа стопорения другим (например, шплинта контргайкой) не допускается. Болт должен выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на две-три нитки резьбы. Концы шплинтов разводят и отгибают: один — на болт, другой — на гайку.
Бумажные и картонные прокладки при сборке заменяют новыми независимо от их состояния и перед установкой на место смазывают герметизатором (специальной нетвердеющей пастой, суриком, белилами и т.п.). Применение кожаных пробковых и медноасбестовых прокладок и сальников, бывших в эксплуатации, допускаются только при условии их полной годности. Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям, быть плотно зажаты, не должны выступать за края сопрягаемых поверхностей. Для предохранения манжеты сальника от порчи при установке на вал шейка должна иметь фаску с плавным переходом. В случае отсутствия фаски на валу пользуются специальными оправками.
При установке резиновых сальников рабочую поверхность манжеты смазывают солидолом синтетическим ГОСТ 4366 — 64 во избежание ее повреждения при монтаже, а при установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазывают тонким слоем герметизатора.
Трубки топливо- и маслопроводов, а также шланги перед установкой продувают сжатым воздухом.
Для достижения высокого качества ремонта агрегатов и автомобиля в целом необходимо, чтобы сборочные процессы были обеспечены высококачественными деталями и сборка производилась с соблюдением заданной технологической дисциплины. В практике сборочных работ еще встречается много погрешностей, снижающих качество сборки агрегатов и автомобилей. Большинство недостатков является следствием несоблюдения технических условий и нарушения технологической дисциплины. К таким недостаткам относятся:
- нарушение посадок (несоблюдение установленных зазоров и натягов);
- неправильные положения сопрягаемых деталей (перекосы, несовпадение осей, повышенное биение);
- деформации (искажение формы деталей при неправильной сборке, затяжке болтов, шпилек и гаек);
- нарушение балансировки;
- неудовлетворительное состояние сопрягаемых поверхностей (царапины, задиры) и др.
Высокое качество капитального ремонта агрегатов и автомобилей может быть обеспечено только при хорошей организации сборочных работ, системе контроля по всему производственному циклу сборки и заключительных стендовых испытаниях агрегатов и автомобиля в целом. Система контроля на сборочных участках должна основываться на широком участии в контроле непосредственных исполнителей и производственных мастеров.
На сборочных участках должна быть внедрена система бездефектной сборки и сдачи собранных агрегатов и автомобилей с первого предъявления.
Источник
Основные правила сборки и разборки машин.
При сборке используют универсальный монтажный инструмент, съёмники и спец. приспособления. Особенности сборки машин при ремонте: детали используются годные без ремонта, восстановленные, новые; => проведение дополнительных пригоночных и контроль операций. Формы организации сборочного процесса по степени расчленения производственного процесса делится на операции: концентрированные (все операции выполняются одной группой ремонтников); дифференцированная (сборка узлов на специализированных рабочих местах отдельными ремонтниками); поточная (высшая степень дифференцированной сборки). Основные требования к сборке резьбовых, прессовых, шлицевых, шпоночных, конусных и заклепочных соединений, — сборка резьбовых соединений. При постановке шпильки она должна иметь плотную посадку, а ее ось быть перпендикулярна к поверхности детали, в которую она завинчена. Неперпендикулярность приводит к появлению значительных дополнительных напряжений в резьбе при работе, что в конечном итоге вызывает обрыв детали. Винтовые соединения обязательно собираются с предваритегоно 1 затну-кой. Во избажании перекосов деталек, закрепляемых групповым резьбовым соединением, следует строго соблюдать порядок затяжки и выполнить ее в 2. 3 приема. Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации стопорят. Для этого применяют контргайки, деформируемые и пружинные шайбы, разводные шплинты и шплинтовочную проволоку. Контргайку нужно навинчивать и затягивать после полной затяжки основной гайки. Стопорную деформируемую шайбу устанавливают так, чтобы ее усик входил в паз вапа. Часть деформированной шайбы, выступающий из под гайки, необходимо отгибать на одну из ее граней и на грань одной из скрепляемой детали. Пружинные шайбы после затяжки гаек или болтов должны плоскостью прилегать к поверхности деталей и болтов или гаек. При сборке допускается использование пружинных шайб бывших в употреблении, если их концы разведены на расстояние превышающее толщину шайбы в 1,5 раза. Не допускается постановка шайб, внутренний размер которых не соответствует диаметру болта или шпильки. Для стопорения разводным шплинтом его нужно устанавливать так, чтобы головка полностью утопала в прорези гайки, а концы были разведены по оси болта (один на болт, другой на гайку). При шплинтовке проволокой ее следует вводить в отверстие болтов крест на крест. После этого концы проволоки туго скручивают вместе и обрезают на расстоянии 5. 7 мм от начала скрутки. Сборку шпоночных и шлицевых соединений рекомендуется выполнять после тщательного осмотра соединяемых деталей. На их поверхности не должно быть заусенцев, задир и зяГюин. При наличии таких дефектов их необходимо устранить. Шпонка сначала устанавливается легкими ударами медного молотка в паз вала (сегментные и призматические шпонки должны входить в паз с некоторым натягом), а затем на вал насаживают охватывающую деталь (шкив звездочку и т.д.) такие шпонки в пазу охватывающей детали располагаются с некоторым зазором. Перед сборкой неподвижных шлицевых соединений надо также убедиться в отсутствии заусенцев, забоин и нлдиров. шлицйвыр соединения выполняются с высокой точностью и не требуют подгонк
Способы восстановления деталей. Особенности слесарно-механических способов восстановления
Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс
Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.
Классификация способов восстановления деталей.
В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.
Нанесение полимерных материалов
Ручная сварка и наплавка
Механизированная ду говая сварка и наплавка
Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки
Газотермическое нанесение (металлизация)
Гальванические и химические покрытия
Износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с измененными параметрами или ставят компенсатор износа (кольца, бандажи, втулки, резьбовые спиральные вставки и т. д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геометрической формы (нажимные диски, плоскости головок цилиндров и др.).
Способы восстановления деталей. Сущность устранения дефектов пластическим деформированием
Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс
Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.
Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.
Нанесение полимерных материалов
Ручная сварка и наплавка
Механизированная ду говая сварка и наплавка
Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки
Газотермическое нанесение (металлизация)
Гальванические и химические покрытия
При пластическом деформировании размеры изношенных поверхностей восстанавливают за счет перераспределения металла от нерабочих участков детали к рабочим. Объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие производительность и качество. Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается простотой и доступностью (используют в полевых условиях), низкой себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.
Способы восстановления деталей. Сущность и характеристика способов восстановления деталей машин способами дополнительной детали (ДРД) и механической обработки
Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс
Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.
Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.
Нанесение полимерных материалов
Ручная сварка и наплавка
Механизированная ду говая сварка и наплавка
Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки
Газотермическое нанесение (металлизация)
Гальванические и химические покрытия
ДРД применяется с целью компенсации износа рабочих поверхностей детали, а так же при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливается непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом вос-ся посадочные отверстия под подшипники качения в картерах КП, задних мостов, ступиц колес и т.д. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливают обычно из того же материала что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать восстанавливаемой поверхности детали, поэтому ДРД должна подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счет посадок в натяг. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. Восстановление постановкой ДРД харс-я простотой тех процесса и применяемого оборудовании, но применение этого способа не всегда не всегда оправданно с экономической точки зрения из-за больших расходов на изготовление ДРД, кроме того, в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.
Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей. При восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввёртыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка. Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта. После установки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатываются под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.
Механическая обработка, связанная с подготовкой деталей к нанесению покрытий и обработка после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, постановка дополнительных ремонтных деталей (ДРД).
Источник
