Особенности выбора материалов при ремонте
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость, которая в основном определяется твердостью/Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива, то износ мал 7 Износостойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (например, вал) выполняют из материала высокой твердости, а другую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы, баббита, металлокерамики и др.), в зависимости от условий эксплуатации и требований, предъявляемых к деталям, выбирают материал для изготовления последних. Например, к твердости шеек шпинделей (легких и средних), работающих в подшипниках скольжения, предъ-являют повышенные требования, поэтому их закаливают ТВЧ, достигая твердости НКС 54—60; шпиндели изготовляют из стали
40Х. Такие же шпиндели, работающие в подшипниках качения, изготовляют из стали 45 и улучшают термообработкой до НКС 23-27.
Ходовые винты (средние и легкие) токарных станков должны обладать высокой износостойкостью и минимально деформировать-ся. Их изготовляют из стали 45, подвергая сначала предварительно-му, а затем вторичному отжигу после обдирки. Червяки, работающие на больших скоростях,, изготовляют из стали 12ХНЗА, цементиру-ют и закаливают с низким отпуском до НКС56; червяки, работаю-щие на средних скоростях, выполняют из стали 45 и закаливают с отпуском до НRС 23—30. Пружины изготовляют из стальной (марки 65Г) проволоки диаметром менее 6 мм, затем подвергают закалке и отпуску до HRC 58—62.
Источник
Особенности выбора материала при ремонте
Особенности выбора материалов при ремонте промышленного оборудования
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость, которая в основном определяется твердостью. Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива, то износ мал. Износостойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (например, вал) выполняют из материала высокой твердости, а другую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы, баббита, металлокерамики и др.). В зависимости от условий эксплуатации и требований, предъявляемых к деталям, выбирают материал для изготовления последних. Например, к твердости шеек шпинделей (легких и средних), работающих в подшипниках скольжения, предъявляются повышенные требования, поэтому их закаливают током высокой частоты (ТВЧ), достигая твердости HRC 54. 60; шпиндели изготавливают из стали 40Х-Такие же шпиндели, работающие в подшипниках качения, производят из стали 45 и улучшают термообработкой до HRC 23. 27.
Ходовые винты (средние и легкие) токарных станков должны обладать высокой износостойкостью и минимально деформироваться. Их изготавливают из стали 45, подвергая сначала предварительному, а затем вторичному отжигу после обдирки. Червяки, работающие на больших скоростях, изготавливают из стали 12ХНЗА, цементируют и закаливают с низким отпуском до HRC 56; червяки, работающие на средних скоростях, выполняют из стали 45 и закаливают с отпуском до HRC 23. 30. Пружины изготавливают из стальной (марки 65Г) проволоки диаметром менее 6 мм, затем подвергают закалке и отпуску до HRC 58 . 62.
Основные факторы, увеличивающие продолжительность работы оборудования
Промышленное производство несет большие материальные потери из-за простоев машин и станков в связи с преждевременным износом и непригодностью к использованию их деталей. Чтобы по возможности уменьшить эти потери, производственному и ремонтному персоналу предприятий следует четко разграничивать ответственность за сохранность и работоспособность оборудования и вести борьбу за продление времени работы оборудования между ремонтами.
Долговечность и бесперебойная работа оборудования обеспечиваются прежде всего соблюдением правил его эксплуатации, которые сводятся в основном к следующему:
оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками;
уборку машин, станков, чистку механизмов и деталей следует выполнять, строго придерживаясь соответствующих инструкций;
для смазки деталей и сборочных единиц нужно применять масла установленных марок и производить смазывание в сроки, указанные в карте смазки;
необходимо тщательно и своевременно проводить оперативное и планово-профилактическое ремонтное обслуживание, технические осмотры и ремонт.
На многих предприятиях у станков вывешены таблички (инструкции), напоминающие о правилах ухода за сборочными единицами станков. Для каждого станка должна быть составлена карта смазки.
Срок службы деталей значительно увеличивается при уменьшении трения в механизмах оборудования, поэтому необходимо: добиваться требуемой шероховатости обработки рабочих поверхностей у восстановленных после износа, а также изготовленных заново деталей;
наносить износостойкие покрытия на поверхности как восстановленных, так и новых деталей;
повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочнением их различными способами;
своевременно обеспечивать надлежащую подачу смазки к трущимся поверхностям;
защищать ограждениями, щитками, кожухами и другими устройствами рабочие поверхности сопрягаемых деталей от попадания на них пыли, стружки и других загрязнений.
Контрольные вопросы
1. В чем сущность явления износа?
2. Какие виды износа вы знаете?
3. Какое влияние на износ деталей оказывает качество рабочих поверхностей?
4. Каков характер механического износа деталей?
5. По каким признакам можно определить износ различных деталей и сборочных единиц?
6. В зависимости от каких факторов выбирают материал для изготовления новых деталей при ремонте?
7. Какие факторы увеличивают продолжительность работы оборудования?
Источник
Особенности выбора материалов при ремонте
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость, которая в основном определяется твердостью. Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива, то износ мал. Износостойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (например, вал) выполняют из материала высокой твердости, а другую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы, баббита, металлокерамики и др.). В зависимости от условий эксплуатации и требований, предъявляемых к деталям, выбирают материал для изготовления последних. Например, к твердости шеек шпинделей (легких и средних), работающих в подшипниках скольжения, предъявляются повышенные требования, поэтому их закаливают током высокой частоты (ТВЧ), достигая твердости HRC 54. 60; шпиндели изготавливают из стали 40Х. Такие же шпиндели, работающие в подшипниках качения, производят из стали 45 и улучшают термообработкой до HRC 23. 27.
Ходовые винты (средние и легкие) токарных станков должны обладать высокой износостойкостью и минимально деформироваться. Их изготавливают из стали 45, подвергая сначала предварительному, а затем вторичному отжигу после обдирки.
Червяки, работающие на больших скоростях, изготавливают из стали 12ХНЗА, цементируют и закаливают с низким отпуском до HRC 56; червяки, работающие на средних скоростях, выполняют из стали 45 и закаливают с отпуском до HRC 23. ..30. Пружины изготавливают из стальной проволоки (марки 65Г) диаметром менее 6 мм, затем подвергают закалке и отпуску до HRC 58. 62.
Подготовка оборудования к ремонту
Проверка оборудования.При ремонте машины, станка, пресса, т. е. любого механизма (и тем более системы механизмов), необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова:
1. Определение неисправностей механизма.
2. Установление последовательности его разборки.
3. Разборка механизма на сборочные единицы и детали, их промывка.
4. Определение характера и величины износа деталей, их дефектов.
5. Ремонт деталей.
6. Сборка механизмов с подгонкой деталей.
7. Проверка и регулирование собранного механизма.
За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальники участков (старшие мастера). Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости.
Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замечания работающего на машине специалиста (станочника, оператора, наладчика). Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, выявляют неисправности, а также задиры, забоины, вмятины, трещины, изломы, изгибы и другие дефекты деталей, видимые без разборки механизмов; кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.
Путем опроса работающего на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и отдельных деталей.
Дефекты выявляются при проверке оборудования на точность и анализе записей механика и дежурных слесарей в журнале.
Станок очищается от стружки, грязи, пыли и смазывающе-охлаждающей жидкости. Площадка около станка освобождается от деталей и вспомогательных материалов.
Перед разборкой станок отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло и смазывающе-охлаждающая жидкость, вывешивается табличка «Не включать — ремонт».
До начала ремонта подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.
Составление графика ремонта.В ремонте к моменту сборки отдельные детали могут быть изготовлены или отремонтированы не полностью (в отличие от сборки нового станка). Это усложняет процесс ремонта, поэтому он должен быть правильно организован и проводиться по графику, составленному заранее. Основой для составления графика является типовая технология ремонта, укрупненные нормы на выполнение работ, а также продолжительность ремонта, которая должна соответствовать сроку, назначенному по плану. Кроме того, необходимо учитывать состав и квалификацию членов бригады. Длительность каждой операции на графике отмечается горизонтальной, а начало и конец — вертикальными линиями. График дает возможность наглядно видеть ход выполнения ремонтных операций на каждый день.
Разборка станка
Обычно станок разбирают на специальном участке ремонтно-механического цеха на сборочные единицы, а затем на детали. Необходимость разборки той или иной сборочной единицы или станка в целом и место разборки определяются видом ремонта и задачами, стоящими перед ремонтниками в каждом отдельном случае.
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.
Источник
4. Особенности выбора материалов при ремонте
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость, которая в основном определяется твердостью. Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива, то износ мал. Износостойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (например, вал) выполняют из материала высокой твердости, а другую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы, баббита, металлокерамики и др.). В зависимости от условий эксплуатации и требований, предъявляемых к деталям, выбирают материал для изготовления последних. Например, к твердости шеек шпинделей (легких и средних), работающих в подшипниках скольжения, предъявляются повышенные требования, поэтому их закаливают током высокой частоты (ТВЧ), достигая твердости HRC 54. 60; шпиндели изготавливают из стали 40Х. Такие же шпиндели, работающие в подшипниках качения, производят из стали 45 и улучшают термообработкой до HRC 23. 27.
Ходовые винты (средние и легкие) токарных станков должны обладать высокой износостойкостью и минимально деформироваться. Их изготавливают из стали 45, подвергая сначала предварительному, а затем вторичному отжигу после обдирки.
Червяки, работающие на больших скоростях, изготавливают из стали 12ХНЗА, цементируют и закаливают с низким отпуском до HRC 56; червяки, работающие на средних скоростях, выполняют из стали 45 и закаливают с отпуском до HRC 23. ..30. Пружины изготавливают из стальной проволоки (марки 65Г) диаметром менее 6 мм, затем подвергают закалке и отпуску до HRC 58. 62.
5. Подготовка оборудования к ремонту
Проверка оборудования. При ремонте машины, станка, пресса, т. е. любого механизма (и тем более системы механизмов), необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова:
Определение неисправностей механизма.
Установление последовательности его разборки.
Разборка механизма на сборочные единицы и детали, их промывка.
Определение характера и величины износа деталей, их дефектов.
Сборка механизмов с подгонкой деталей.
Проверка и регулирование собранного механизма.
За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальники участков (старшие мастера). Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости.
Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замечания работающего на машине специалиста (станочника, оператора, наладчика). Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, выявляют неисправности, а также задиры, забоины, вмятины, трещины, изломы, изгибы и другие дефекты деталей, видимые без разборки механизмов; кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.
Путем опроса работающего на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и отдельных деталей.
Дефекты выявляются при проверке оборудования на точность и анализе записей механика и дежурных слесарей в журнале.
Станок очищается от стружки, грязи, пыли и смазывающе-охлаждающей жидкости. Площадка около станка освобождается от деталей и вспомогательных материалов.
Перед разборкой станок отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло и смазывающе-охлаждающая жидкость, вывешивается табличка «Не включать — ремонт».
До начала ремонта подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.
Составление графика ремонта. В ремонте к моменту сборки отдельные детали могут быть изготовлены или отремонтированы не полностью (в отличие от сборки нового станка). Это усложняет процесс ремонта, поэтому он должен быть правильно организован и проводиться по графику, составленному заранее. Основой для составления графика является типовая технология ремонта, укрупненные нормы на выполнение работ, а также продолжительность ремонта, которая должна соответствовать сроку, назначенному по плану. Кроме того, необходимо учитывать состав и квалификацию членов бригады. Длительность каждой операции на графике отмечается горизонтальной, а начало и конец — вертикальными линиями. График дает возможность наглядно видеть ход выполнения ремонтных операций на каждый день.
Источник