Оценка организации ремонта оборудования

Оценка эффективности ремонтного обслуживания производства

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

Основной целью ремонтной службы (РС) предприятия является поддержание работоспособного состояния оборудования с обеспечением минимального уровня затрат на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР).

Действенная методика оценки эффективности ремонтного обслуживания производства позволяет не только качественно выполнять анализ системы ТОиР, результативности деятельности РС, обеспечивать информационное сопровождение процесса принятия решений, но и оперативно выявлять имеющиеся недостатки, определять пути совершенствования и развития.

Различают технические и экономические подходы к оценке эффективности РС предприятия. Технические подходы [1] направлены на оценку показателей, характеризующих работоспособность оборудования. Экономические подходы [2] ориентированы на сопоставление затрат на ТОиР и потерь производства, обусловленных состоянием оборудования.

В настоящее время вопрос обобщённой технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства, которая бы позволяла выполнять комплексный анализ результативности системы ТОиР оборудования, следует отнести к разряду проработанных недостаточно.

В связи с этим предложен подход к комплексной технико-экономической оценке эффективности ремонтного обслуживания производства, объединяющий и совершенствующий существующие методики [1, 2, 3, 4].

Комплексная технико-экономическая оценка эффективности системы ТОиР включает рассмотрение и сопоставление прямых и косвенных затрат (издержек), обусловленных ремонтным обслуживанием производства и состоянием оборудования.

Прямые затраты на ТОиР оборудования, в том числе на содержание РС, (ПЗ) являются возрастающей функцией интенсивности (объёма) ТОиР оборудования.

Издержки, обусловленные потерями производства, (ПП) являются суммой двух функций:

• потерь производства от простоя оборудования по причине выполнения плановых ТОиР, которые являются возрастающей функцией интенсивности (объёма) ТОиР оборудования;
• потерь производства от простоя оборудования по причине выполнения неплановых ремонтов (устранения аварийных отказов), которые являются убывающей функции интенсивности (объёма) ТОиР оборудования. Сюда же включаются потери производства, обусловленные снижением производительности оборудования и качества выпускаемой продукции (брак).

Кривая суммарных издержек имеет минимум (рисунок 1) – оптимум РС. Поиск оптимума РС является математической постановкой задачи формирования эффективной системы ТОиР оборудования.

Рисунок 1 – Характерное поведение кривых затрат и издержек на ТОиР

В качестве технического показателя, характеризующего обеспечение работоспособности оборудования, используется расширенный показатель общей эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE).

Факторы ОЕЕ включают в себя три критерия эффективности:

• доступность (Availability, A);
• производительность (Performance, P);
• качество (Quality, Q).

OEE-анализ отталкивается от общего времени работы предприятия (Plant Operating Time, POT) и исследует его потери по трём основным категориям:

• потери на остановки (Down Time Loss, DTL);
• потери в скорости (производительности) (Speed Loss, SL);
• потери в качестве (Quality Loss, QL).

Критерий доступности анализирует потери на остановки (DTL), включающие в себя любые плановые и неплановые простои. Рабочее время, оставшееся после учёта простоев, называется операционным временем (Operating Time, OT):

Расчёт критерия доступности:

Критерий производительности учитывает потери в скорости (SL), которые включают факторы, вызывающие снижение производительности оборудования. Расчёт критерия производительности:

P = ICT / (OT / TP) = (TP / OT) / IRR,

где ICT – идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – теоретическое минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции; IRR – идеальная норма производства (Ideal Run Rate) – теоретически максимальное количество продукции, производимое в единицу времени (величина, обратная ICT); TP – выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.

Критерий качества учитывает потери в качестве (QL), которые включают в себя производство продукции, несоответствующей стандартам. Расчёт критерия качества:

где GP – выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время OT.

Расчёт OEE осуществляется следующим образом:

В качестве экономического показателя, характеризующего выполнение предприятием производственных задач, используется суммарная стоимость произведенной продукции (ССПП), изготавливаемой предприятием для продажи.

ССПП может быть выражена через ОЕЕ следующим образом:

ССПП = ∑ (ОЕЕ × РОТ × IRR × PRICE),

где PRICE – цена единицы продукции, изготавливаемой предприятием для продажи.

ПП = ∑ ([1 – ОЕЕ] × РОТ × IRR × PRICE).

Для комплексной технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства предлагается использовать показатель относительных издержек на ТОиР (ОИ_ТОиР), экономический смысл которого заключается в установлении доли издержек на ТОиР оборудования на единицу стоимости продукции, изготавливаемой предприятием для продажи:

ОИ_ТОиР = (ПЗ + ПП) / ССПП = ПЗ / ССПП + ∑ ([1 – ОЕЕ] / ОЕЕ).

При этом первое слагаемое в формуле учитывает прямые затраты на выполнение работ по ТОиР и содержание РС, а второе – характеризует издержки, обусловленные потерями производства (времени, производительности, качества). Минимизация ОИ_ТОиР формулирует направление совершенствования системы ТОиР и свидетельствует о повышении эффективности ремонтного обслуживания производства.

Источник

Анализ организации и управления обслуживания оборудования на предприятии

Теоретические основы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования. Оценка организации ремонта и технического обслуживания оборудования на примере предприятия УП «КБТЭМ-СО». Направления совершенствования технического обслуживания, ремонта.

Рубрика	Менеджмент и трудовые отношения
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	26.06.2013
Размер файла	305,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Современные производственные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижают точность, мощность, производительность и другие параметры. Для бесперебойной работы оборудования с заданными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Техническое обслуживание и ремонты обеспечивают поддержку основной деятельности предприятия и связаны со значительными затратами материальных и трудовых ресурсов. Поэтому выбор правильной стратегии организации этой деятельности и формирование соответствующих бизнес-процессов в значительной мере влияют на финансовые результаты бизнеса в целом.

Актуальность данной темы обусловлена необходимостью организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

Цель курсовой работы — изучение системы управления ремонтом и техническим обслуживанием оборудования и разработка направлений по его совершенствовании на примере конкретного предприятия.

Объектом курсового исследования выступает УП «КБТЭМ-СО» г. Минска.

В качестве исходной информации была использована бухгалтерско-финансовая отчетность УП «КБТЭМ-СО» (годовые отчеты), бизнес-план предприятия, основные нормативно-правовые акты.

При написании курсовой работы использовались следующие методы исследования: оценка и калькуляция как способ стоимостного измерения учитываемых объектов и явлений; анализ хозяйственной деятельности.

1. Теоретические основы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования

1.1 Управление техническим обслуживанием и ремонтами в современных условиях

Исправное состояние и работоспособность машин и оборудования в течение всего периода их эксплуатации обеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническое обслуживание (осмотры) и ремонты.

Техническое обслуживание — это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании [38].

Различают следующие виды технического обслуживания:

— периодическое — выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени;

— регламентированное — предусмотренное в нормативно-технической и эксплуатационной документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания;

— сезонное — осуществляемое для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних и весенне-летних условиях.

Техническое обслуживание может быть плановым, если постановка на него машин и оборудования осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации, и внеплановым — без предварительного назначения по техническому состоянию.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности, поломки, или не дожидаясь выхода из строя. В первом случае способ восстановления технического состояния получил название «по потребности» (техническому состоянию) — экспертным путем или с помощью измерителей, установленных на оборудовании, проводится оценка его состояния, на основании этой оценки делается прогноз, когда это оборудование надо выводить в ремонт, плюсы этого вида обслуживания — его себестоимость меньше, а готовность оборудования к выполнению производственных программ достаточно высока; во втором — его называют «регламентированным» (планово-предупредительным), поскольку выполняют его заблаговременно, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта — любой актив имеет паспорт производителя, где описано, в каком режиме и какое обслуживание необходимо выполнять для поддержания работоспособности оборудования, такой вид обслуживания дает самый высокий процент готовности оборудования, но он и самый дорогой, поскольку реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта.

В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса различают следующие виды ремонта:

капитальный, выполняемый для восстановления исправности и полного, или близкого к полному, прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта;

средний, производимый для восстановления неисправности и частично ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемом в полном объеме, установлено в нормативно-технической документации; он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года — за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25% установленного оборудования;

текущий — ремонт, осуществляемый для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования (устранении неисправностей). Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемом на этом оборудовании.

Капитальный ремонт — это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование. Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул.

Ремонт (капитальный, средний, текущий) может быть плановым, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (ГОСТ 18322-78), и внеплановым, постановка на который производится без предварительного назначения. Внеплановый ремонт — вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов внеплановые ремонты не должны иметь места.

При техническом обслуживании оборудования с помощью диагностических средств проверяется исправность и работоспособность механизмов и систем, определяется фактическая потребность в их обслуживании, а также выявляются неисправности оборудования, обеспечивается оперативный или заключительный контроль исполнения работ по техническому обслуживанию. Средствами диагностики осуществляется углубленная проверка состояния всех механизмов и систем техники, оцениваются тяговые, мощностные и эргонометрические показатели, выявляются неисправности и обеспечивается контроль выполняемых работ.

Эффективность применения системы планово-предупредительных ремонтов находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования.

Управление техническим обслуживанием и ремонтами оборудования является одной из важнейших задач управления любым предприятием, у которого в составе активов, участвующих в его производственной деятельности, имеются технические и технологические системы. Сложность решения этой задачи связана как с проблемами в эксплуатации оборудования, так и с управлением персоналом, привлекаемыми ресурсами, планированием и контролем выполнения работ по поддержанию этих систем в работоспособном состоянии [36. С. 11-12].

Поддержание всех технических и технологических систем предприятия в работоспособном состоянии — задача управления оборудованием. Управление оборудованием осуществляется с целью обеспечения:

— безопасности эксплуатации оборудования;

— постоянной его работоспособности и поддержания технологических характеристик оборудования;

— экономической эффективности использования оборудования.

Казалось бы, в то время, когда доля затрат в себестоимости продукции на техническое обслуживание и ремонты составляет 10—50%, а коэффициент использования оборудования часто не превосходит 60% (против 85% и более в развитых странах), состояние оборудования, его техническое обслуживание и ремонты должны находиться в центре внимания руководства. И руководители, как правило, осознают проблематику ремонтов в полной мере, но вместе с тем понимают, что бюджет на ремонты очень большой и стараются его минимизировать. При этом они исходят из гипотезы, что если все делать с учетом всех технических требований и пожеланий производственных подразделений, то бюджет на обслуживание и ремонты резко возрастет. Тем самым формируется некое управленческое ограничение, требующее уложиться в выделенные лимиты. Однако существуют подходы, когда правильная организация управления ремонтами и обслуживанием приводит к сокращению затрат и росту эффективности. Повышение эффективности владения активами может принести осязаемое увеличение прибыли предприятия, в среднем на 10—30% [34. С. 6-7].

Без своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта оборудования обеспечить управление производственными активами практически невозможно.

В значительной степени достижение своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта оборудования определяется выбранной стратегией управления ремонтами и техническим обслуживанием имеющегося у предприятия оборудования. Среди возможных и применяемых стратегий управления ремонтами различают: регламентированный ремонт, ремонт по техническому состоянию, ремонт по потребности и смешанную стратегию ремонта.

Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта. Стратегия применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию. Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования. На основании этой стратегии обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия [35. С. 7-8].

Для планирования, выполнения и контроля технического обслуживания и ремонтов определяются:

периодичность ремонта — интервал наработки оборудования между окончанием данного вида ремонта (технического обслуживания) и началом следующего ремонта такого же или любого другого, большей или меньшей сложности;

продолжительность ремонта — интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для ремонта до ввода его в эксплуатацию в нормальном режиме;

трудоёмкость ремонта — трудозатраты на проведение данного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.

Необходимо также составить технологические карты ремонта — документы, которые содержат перечень технологических операций (работ) при выполнении технического обслуживания и ремонта, и определить способ планирования технического облуживания и ремонта: календарный, по наработке, сезонный и т.д.

На основании нормативно-справочной документации составляется план-график проведения планово предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий для обеспечения работоспособности и исправности оборудования в течение всего срока его службы. Все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняется в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

На основании графиков ППР выполняется планирование обеспечивающих ресурсов. Это, в первую очередь, материально-техническое обеспечение (МТО), которое включает в себя обеспечение запасными частями, материалами и средствами ТО и ремонта (инструментами), используемыми при выполнении технологической операции, и обеспечение трудовыми ресурсами, необходимыми для выполнения технологической операции.

Начало выполнения технического обслуживания или ремонта инициируется обычно заявкой на ремонт — документом, содержащим перечень работ, материально-технического обеспечения и трудовых ресурсов, а также описание мер безопасности.

На основании заявки формируется наряд на выполнение работ документ, которым устанавливается задание на выполнение работ исполнителям (рабочему, бригаде). Наряд выдается до начала работы и содержит перечень работ, нормы расходования времени на их выполнение, расценки, формы оплаты и общую сумму оплаты.

При необходимости к наряду выписывается наряд-допуск, который является письменным разрешением на производство работ в течение всего срока, необходимого для выполнения указанного в наряде объема работ.

Выполнение ремонта или ТО регистрируется актом выполненных работ — документом, отражающим выполнение работ по ремонту или ТО и позволяющим формировать документы по списанию затрат МТО в производство и по выплате денежных средств исполнителям.

Потребность в материально-техническом обеспечении на складах и в подразделениях предприятия оформляется внутренними заказами документами, являющимися основанием для обеспечения какого-либо подразделения (цеха, склада) МТО.

1.2 Анализ возможностей применения автоматизированных систем управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования

В условиях рынка на первый план выходят вопросы учета затрат предприятия на обеспечение работоспособности его активов. И здесь целый ряд преимуществ дает применение автоматизированных систем управления технического обслуживания и ремонта (ТОиР).

Организация работ по ремонту и обслуживанию оборудования определяется его ценностью, возможными последствиями поломок, аварий и, соответственно, соображениями экономической целесообразности.

Обычно выделяют следующие виды ТОиР:

реагирующее — выполнение работ по восстановлению после поломки;

регламентное — периодическое обслуживание вне зависимости от состояния оборудования;

по состоянию — выполнение тех или иных операций при приближении показателей технического состояния к определенному пороговому значению.

Первый вид ТОиР применим к малоценному оборудованию. Однако опыт показывает, что и в этом случае затраты на восстановление после поломки нередко бывают существенно выше затрат на профилактическое обслуживание и предотвращение поломок. Необходимо также учитывать убытки от незапланированной остановки производственного процесса на время ремонта. И, конечно, такой вид ТОиР не может применяться, если поломка чревата опасными экологическими последствиями.

Регламентное обслуживание, проводимое по правилам изготовителя оборудования, в целом призвано обеспечивать его работоспособность. Правда, иногда такое обслуживание приводит к неоправданным расходам, поскольку реальное техническое состояние устройства в момент проведения работ может и не требовать какого-либо вмешательства, а заменяемые детали еще не достигли критической степени износа.

Обслуживание по состоянию позволяет, с одной стороны, обеспечить работоспособность техники, с другой — заранее подготовиться к проведению ТОиР и минимизировать расходы на него. Считается, что такое обслуживание экономически наиболее эффективное. Однако задача планирования ТОиР на предприятии, которое эксплуатирует тысячи единиц оборудования, — довольно сложная. Состояние каждого из объектов контролируется по множеству показателей, и по каждому из них должна рассчитываться дата очередного ТО, ТР или другого вида обслуживания. Именно здесь неоценимую помощь может оказать автоматизированная система управления ТОиР, причем задача планирования (рис. 1.1) является лишь одной из ее функций.

Рис. 1.1 — Логика планирования ТОиР

Возможности автоматизированной системы ТОиР:

1. Паспортизация оборудования. Информация об активах нужна не только ремонтным службам. Бухгалтерию интересует процент их износа или балансовая стоимость. Изготовитель, дата ввода в эксплуатацию, рыночная стоимость — эти сведения могут быть востребованы рядом других служб. Системы ТОиР позволяют определять и хранить такие атрибуты централизованно и структурированно. В современных системах существуют возможности группировать эти данные, задавать их форматы, обязательность ведения той или иной информации, ее взаимосвязь с данными из других функциональных модулей или систем, например со списком поставщиков.

Все объекты могут быть иерархически связаны, в частности по функциональному назначению. Группирование объектов по территориальному расположению в условиях интеграции системы ТОиР с приложением управления недвижимостью позволяет организовать однократный ввод данных и исключает ошибки.

2. Нормирование работ. Каждая выполняемая операция характеризуется нормами расходования материалов и заменяемых частей, перечнем последовательных и параллельных шагов, применяемыми инструментами и необходимым числом специалистов требуемой квалификации. Поскольку материалы и запчасти учитываются в системе вместе с их стоимостью, а трудовые ресурсы — с почасовыми ставками специалистов, подсчет плановой себестоимости работ особой сложности не представляет (рис. 2). Точно так же можно контролировать и работы, выполняемые подрядными организациями: при этом принимаются во внимание контракты, ценовые соглашения и т. д.

Немаловажно иметь под рукой и библиотеки технологических инструкций, чертежей, ГОСТов, ТУ и пр. Все эти документы могут храниться в системе и логически связываться с конкретным оборудованием или видом работ, что облегчает их использование в процессе проведения ТО.

3. Управление работами. Задания на ТОиР в системе формируются или автоматически, или вводятся ответственным лицом, обычно в связке «оборудование — работа». Задание может генерироваться и в ответ на запрос о неполадке, сформированный любым пользователем системы и прошедший утверждения по установленной иерархии. Необходимые материалы и ресурсы определяются нормативами. Просчитывается продолжительность выполнения задания и каждой операции по техкарте. Ремонтники получают бланк, в котором подробно расписано, кто, что и когда должен сделать, какие детали использовать, какие инструкции или чертежи применять. Остается зафиксировать выполнение операций и задания в целом, отразить фактическое количество использованных материалов и ресурсов, возможно, применить процедуры контроля качества и занести текущие показания измерителей. Узлы, подлежащие ремонту, могут быть заменены, и на работу по устранению дефектов в них формируется свое задание.

В случае выполнения операций по ТОиР сторонней организацией, современные системы лают возможность выставить счет как на работу в целом, так и детально по задействованным трудовым ресурсам и израсходованным материалам на основании их номинальной стоимости или по отдельному прейскуранту. Счет автоматически попадает в модуль расчетов с дебиторами.

Если в системе есть возможность относить задания на ТО к разным проектам, это обеспечивает контроль таких проектных работ, как, например, модернизация предприятия. В этом случае все объекты системы (заказы на закупку материалов, планы изготовления запчастей и пр.) имеют ссылки на тот или иной проект. Система разрешает размещать закупаемые материалы только на складских местах, логически отнесенных к данному проекту, и впоследствии выдавать материалы со склада только под задачи данного проекта. Соответствующие позиции относятся при этом на затраты конкретного проекта.

4. Планирование ТОиР. Планирование ТОиР является одной из самых важных и трудоемких задач, для решения которой система управления будет особенно полезна. На основании показаний измерительных приборов (они могут импортироваться в систему, в частности, из контура АСУ ТП или периодически заноситься вручную как результат выполнения отдельного задания) система по принятым на предприятии методикам планирует (или корректирует планы) работы на определенный период времени. Например, при достижении неким параметром первого допустимого порога планируется более частый контроль его состояния, а по достижении второго критического порога назначается ремонт.

Система помогает контролировать доступность ресурсов. Так, можно автоматически учитывать рабочий график ремонтников по сменам и при необходимости корректировать даты работ по ТО (или назначение ресурсов на работы), с тем, чтобы они реально могли быть выполнены.

План работ в виде перечня заданий на ТОиР становится доступен менеджерам, планирующим производственную программу предприятия. Для них каждый объект ТОиР является основным производственным ресурсом, и если обслуживание требует остановки оборудования, на период ремонта ресурс помечается как недоступный. Это помогает синхронизировать действия различных служб предприятия.

5. Контроль качества. Интегрированные подсистемы контроля качества позволяют обеспечить фиксацию контрольных параметров по завершении задания или операции. Заранее определив целевые показатели и допустимые значения каждого из них, ремонтные службы могут доверить системе выполнение ряда действий в автоматическом режиме. Например, проанализировав значение показателя, введенное в процессе контроля качества (или вычислив показатель по группе введенных значений), система может сформировать запрос на повторное ТО или проинформировать ответственных лиц по электронной почте или SMS-сообщением на мобильный телефон. Возможны и другие варианты реакции системы.

6. Планирование материалов и запчастей. Список плановых заданий на ТОиР содержит потребности в материалах и запчастях, причем они могут быть привязаны к дате начала конкретной операции в техкарте. На основании этих данных формируются плановые заказы на приобретение материалов и запчастей и/или изготовление их на вспомогательном производстве. Планирование выполняется с учетом требуемых дат, сроков поставки/изготовления, наличного сырья, аварийных запасов, прогнозируемых остатков, имеющихся заявок и заказов на закупку и изготовление, размеров партий, утвержденных контрактов и прейскурантов и пр.

7. Планирование и анализ затрат на ТОиР. Плановые и фактические затраты на ТОиР отслеживаются как по отдельным заданиям на ТОиР, так и по объектам обслуживания с необходимым разбиением по материалам, затратам труда и пр. Затраты группируются по иерархии оборудования. Например, можно отражать распределение суммы затрат по подразделениям предприятия, по временным периодам и другим категориям (скажем, по подрядчикам, отдельным службам или бригадам).

Сравнение плановых и фактических затрат, анализ расхождений в различных разрезах позволяют в том числе выявлять проблемы в организации работ, формировать и корректировать нормы.

В условиях рынка большинство предприятий могут выжить, лишь оперативно реагируя на изменения конъюнктуры и сводя к минимуму собственные затраты. Для этого необходима информационная поддержка самых разных функциональных областей, а использование набора из нескольких различных приложений чревато дополнительными проблемами.

Поэтому сегодня важным фактором выбора специализированных систем становится возможность организации взаимодействия отдельных приложений.

Переход на автоматизированное управление ТОиР требует большой подготовительной работы. Очевидно, что надо утвердить методологические основы ТОиР предприятия, такие как структурный анализ оборудования, выделение приоритетных объектов, анализ режимов работы оборудования, принципы сетевого планирования и т. д.

Одной из наиболее актуальных и трудоемких задач при внедрении системы управления ТОиР является наполнение ее базы данных, которая обычно содержит следующие компоненты:

перечень объектов обслуживания, их группировку и положение в различных иерархиях;

список стандартных работ по ТО;

нормы трудозатрат и расхода материалов и запчастей на каждую работу;

нормы наработки оборудования, необходимые для планирования работ, с учетом его фактического состояния, правила последующей корректировки плана диагностики и прогнозирования значений параметров.

Системы управления ТОиР, как правило, позволяют загружать такие данные из других систем или файлов через стандартные интерфейсы, но для этого нужно, чтобы предприятие имело указанные данные в электронном виде. К сожалению, зачастую это не так. Более того, иногда в полном объеме документация недоступна даже в бумажном виде. Поэтому подготовка данных должна начинаться сразу после открытия проекта по внедрению системы, а может быть и ранее, как только принято решение об ее использовании.

Наконец, внедрить серьезную систему качественно и быстро можно только при условии привлечения компании, специализирующейся на таких работах, имеющей свой штат экспертов в области эксплуатации оборудования и применяющей соответствующие методологии ведения проектов.

2. Оценка организации ремонта и технического обслуживания оборудования на примере предприятия УП «КБТЭМ-СО»

Научно-производственное республиканское унитарное предприятие «КБТЭМ-СО», основанное на праве хозяйственного ведения, в соответствии с приказом Министерства промышленности Республики Беларусь от 10 июля 2000г. № 243 «О приведении устава Государственного научно-производственного предприятия «КБТЭМ-СО» в соответствие с действующим законодательством» является правопреемником всех прав и обязанностей Государственного научно-производственного предприятия «КБТЭМ-СО», созданного в соответствии с приказом государственного комитета Республики Беларусь по промышленности и межотраслевым производствам от 16 декабря 1991 г. № 82.

В соответствии с приказом Министерства промышленности от 27 июня 2008г. № 508 «О реорганизации предприятий, входящих в состав государственного научно-производственного объединения точного машиностроения «Планар»:

— УП «КБТЭМ-СО» реорганизовано путем присоединения к нему части УП «ЗАВОД ТОЧНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ «ПЛАНАР-ТМ»;

— УП «КБТЭМ-СО» определено правопреемником всех прав и обязанностей реорганизованного УП «ЗАВОД ТОЧНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ «ПЛАНАР-ТМ».

Государственным комитетом по науке и технологиям Республики Беларусь и Национальной академией наук Беларуси 27 апреля 2012г. УП «КБТЭМ-СО» выдано Свидетельство об аккредитации научной организации №143, действительное до 26 апреля 2017 г.

Основным направлением деятельности УП «КБТЭМ-СО» является разработка и изготовление спецтехнологического оборудования для сборки полупроводниковых приборов, интегральных схем и других изделий электронной техники.

Научные исследования и разработки в области естественных и технических наук (73100) — опытно-конструкторские работы в общем объеме товарной продукции (работ, услуг) составляют:

— по данным за 2009 год — 51,8%,

— по данным за 2010 год — 68,5%,

— по данным за 2011 год — 63,5%,

— по данным за 2012 год — 74,9%.

В таблице 2.1 представлена информация о выпускаемой продукции, производимых работах, оказываемых услугах за три последних года.

Информация о выпускаемой продукции, производимых работах, оказываемых услугах УП «КБТЭМ-СО»

Источник