Оту ремонт центробежных насосов

Ремонт центробежных насосов – техническое обслуживание, регулировка, виды неисправностей

Несмотря на то, что насосы центробежного типа относятся к надежным устройствам, используемым для перекачивания жидкости, им тоже может потребоваться ремонт. Не всегда причиной неисправностей центробежных насосов становится неправильная эксплуатация, связано это может быть и с качеством перекачиваемой среды, и с целым рядом других факторов. Если в работе центробежного насоса возникли нарушения, то сначала надо исключить внешние причины и только после этого осуществлять диагностику самого оборудования.

Разборка центробежного насоса

Правильная эксплуатация

Чтобы значительно продлить срок эксплуатации центробежного насоса и сталкиваться с ремонтом такого оборудования как можно реже, следует правильно использовать это устройство. Инструкция по эксплуатации центробежного насоса предполагает соблюдение следующих правил.

1. Перед включением центробежного насоса проверьте, чтобы рабочая камера была полностью заполнена жидкостью.
2. Перед всасывающим патрубком необходимо установить сетчатый фильтр, который защитит внутреннюю часть устройства от попадания в нее твердых нерастворимых включений, содержащихся в перекачиваемой жидкой среде.
3. Защита приводного двигателя от перегрузок обеспечивается специальной задвижкой, устанавливаемой на всасывающую трубу, которая ограничивает поток поступающей в насос жидкости.
4. При запуске насоса надо проконтролировать, чтобы вал приводного электродвигателя и крыльчатка вращались по часовой стрелке.
5. Глубина резервуара, из которого осуществляется откачивание жидкой среды, не должна превышать допустимый уровень, указанный в техническом паспорте.
6. Труба, по которой осуществляется всасывание жидкой среды из резервуара, должна иметь как можно меньше изгибов и соединительных мест, а ее внутренний диаметр должен быть максимально возможным.
7. Трубу, по которой жидкая среда от насоса транспортируется в горизонтальной плоскости, желательно расположить с уклоном по отношению к месту подачи жидкости. Если же выполнить данное требование не представляется возможным, то насос следует установить как можно выше относительно поверхности земли.

При эксплуатации этого насоса была допущена разгерметизация ввода кабеля, в результате которой сгорела обмотка электродвигателя

Наиболее распространенные причины поломок

Первое, что необходимо сделать, если в работе насосного оборудования замечены неисправности, – прекратить его эксплуатацию и приступить к тщательной проверке всех узлов. Достаточно распространенной ситуацией, при которой насосному оборудованию требуется техническое обслуживание или даже ремонт, является износ сальников. Более активному протеканию процесса износа сальниковых элементов насосного оборудования может способствовать целый ряд причин:

• неравномерное вращение и биение вала приводного электродвигателя;
• слишком сильное затягивание болтов, которыми крепится крышка насоса (лучше всего сальники справляются с задачей уплотнения в том случае, если они достаточно увлажнены);
• перегрев приводного электродвигателя;
• неправильно выполненное техническое обслуживание или ремонт центробежного насоса (замена не всех уплотнительных колец и др.).

Основные неисправности в работе центробежных насосов

Еще одной распространенной причиной некорректной работы и даже поломки насосного оборудования является неточно выполненная центровка вала приводного электродвигателя с корпусом насоса. Последствиями в данном случае могут стать как разрушения сальниковых элементов, так и выход из строя подшипниковых узлов.

Подшипниковые узлы центробежного насоса – это элементы, требующие наиболее пристального внимания и регулярного ухода. Чтобы минимизировать риск выхода из строя таких узлов и обеспечить им наиболее оптимальные условия эксплуатации, необходимо контролировать количество смазки.

Рекомендации по ремонту центробежных насосов

Ремонт центробежных насосов, как и любых других технических устройств, требует наличия определенных знаний и навыков. Между тем, если соблюдать руководство по выполнению такой процедуры и следовать предложенным ниже рекомендациям, то сложностей с ее осуществлением возникнуть не должно.

Специалисты, имеющие опыт работы с насосным оборудованием, рекомендуют выполнять его ремонт в следующей последовательности:

1. Разобрать устройство и тщательно осмотреть элементы внутренней конструкции.
2. Проверить техническое состояние ротора, выполнить замеры зазоров в посадочных узлах уплотнительных элементов.
3. Заменить изношенные и вышедшие из строя подшипники на новые.
4. Проверить геометрические параметры шеек вала и в случае выявления дефектов выполнить их проточку и шлифовку.
5. После исправления всех выявленных дефектов собрать насос, проверить состояние его корпуса и правильность выполненной сборки.

Разбирая насос, следует запоминать (записывать или фотографировать) расположение деталей

По вышеописанному алгоритму выполняется плановый ремонт насосов центробежного типа, который, согласно рекомендациям производителей, следует осуществлять через каждые 4500 часов его эксплуатации.

Более сложный в техническом плане ремонт требуется насосному оборудованию после каждых 26000 часов его эксплуатации. В рамках такого ремонта с центробежными насосами осуществляют следующие действия:

• заменяют колесо и рабочий вал;
• заменяют кольца уплотнения корпуса насоса, распорных и прижимных втулок;
• в отдельных случаях у секционных насосов полностью заменяют секции;
• выполняют наплавку и расточку посадочных мест в корпусе устройства;
• после сборки насоса осуществляют его гидравлические испытания.

Если сезонного эксплуатируемый насос оставит на зиму с влагой внутри, то весной он может заклинить. Проблема решается разборкой и очисткой

Наибольшую сложность в процессе ремонта центробежного насоса по вышеописанной схеме вызывают следующие процедуры:

• разборка подшипниковых узлов;
• снятие вкладышей;
• снятие полумуфты при помощи специального съемника, идущего в комплекте с насосным оборудованием;
• демонтаж разгрузочного диска (гидропяты);
• снятие нажимного фланца.

При разборке центробежного насоса следует очень аккуратно снимать с вала рабочие колеса, важно не доводить их до заедания. Выполняется такая процедура по очереди с каждой секцией. В том случае, если рабочее колесо не снимается или снимается с трудом, можно его немного разогреть.

Нагреть крыльчатку можно с помощью портативной газовой горелки

Сборка центробежного насоса – достаточно сложная процедура, в процессе которой необходимо выполнять следующие действия:

1. проверять, насколько точно соответствуют новые детали тем, которые уже были установлены в насосе, а также чертежам ремонтируемого насосного оборудования;
2. точно подгонять новые детали под размеры мест, в которых они будут устанавливаться;
3. выполнять шлифовку и притирку поверхностей сопрягаемых деталей;
4. резьбовые крепежные элементы затягивать равномерно, используя для этого динамометрический ключ, позволяющий точно контролировать прикладываемое к таким элементам усилие;
5. при установке на вал рабочего колеса проверять точность формируемого осевого зазора;
6. контролировать, чтобы погрешность перпендикулярности торцевой стороны разгрузочного диска при его установке не превышала 0,02 мм.

Если при эксплуатации центробежного насоса вы столкнулись с такой поломкой устройства, как разрушение рабочего колеса или корпуса, то не стоит пытаться их восстановить, используя для этого, например, сварку. Восстановленные таким образом колесо или корпус не прослужат долго и могут стать причиной еще более серьезной поломки.

Эти детали насоса, поврежденные вследствие «сухого хода», не подлежат ремонту и требуют замены

При техническом обслуживании центробежных насосов в домашних условиях выполняются такие процедуры, как:

• проверка технического состояния подшипников и их замена, если в этом возникла необходимость;
• очистка и промывка картера;
• замена смазки в подшипниковых узлах;
• проверка технического состояния сальниковых элементов;
• промывка маслопроводящих каналов;
• проверка центровки насоса и в случае необходимости регулировка данного параметра.

Столкнувшись с выходом из строя центробежного насоса, вы должны оценить, во сколько может обойтись его ремонт. В отдельных случаях, когда поломка насоса слишком серьезная, его ремонт будет стоить значительно дороже, чем приобретение нового оборудования. В любом случае принимать решение о целесообразности и возможности ремонта центробежного насоса следует лишь после проведения полной диагностики оборудования и выявления причин его выхода из строя.

Источник

Оту ремонт центробежных насосов

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ

Заместитель председателя Госгортехнадзора СССР В.А.Рябов 1 сентября 1987 г.

Заместитель министра нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР Ю.М.Сиваков 2 сентября 1987 г.

Настоящие общие технические условия (УО) разработаны институтом ВНИКТИнефтехимоборудования на основе действующих нормативных документов, руководящих материалов ведущих проектных и научно-исследовательских институтов, рекомендаций заводов и фирм-изготовителей и опыта эксплуатации и ремонта центробежных компрессоров предприятий отрасли.

Общие технические условия разработали А.Е.Фолиянц, Н.В.Мартынов, А.С.Булыгин, Г.И.Билько, Р.А.Суворова, А.М.Хаймович, М.П.Ламонова, Т.Б.Власенко.

Замечания и предложения по настоящим УО направлять по адресу: 400085, Волгоград, проспект Ленина, 98б.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие общие технические условия (УО) устанавливают основные требования при ремонте центробежных компрессоров и распространяются на газовые, холодильные и воздушные компрессоры и нагнетатели с конечным давлением до 35 МПа (350 кгс/см ) отечественного и импортного производства.

Наряду с нормативно-технической документацией заводов и фирм-изготовителей, проектных организаций и действующих на предприятии нормативных документов, УО являются основным документом при составлении предприятиями инструкций по эксплуатации и ремонту центробежных компрессоров.

Общие технические условия являются обязательными для исполнения на всех предприятиях Миннефтехимпрома СССР.

С вводом в действие настоящих УО отменяются для предприятий Миннефтехимпрома СССР «Основные технические условия на ремонт центробежных компрессоров предприятий азотной промышленности».

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Нормы межремонтных периодов компрессоров, содержание работ при ремонтах, трудовые затраты, планирование ремонтов и их документация устанавливаются положениями о ППР, действующими в подотраслях Миннефтехимпрома СССР.

1.2. Подготовка компрессора к ремонту и его ремонт производятся в соответствии с действующими на предприятиях правилами и нормами по технике безопасности.

1.3. Сдача и приемка компрессора из капитального ремонта производится по актам в соответствии с положениями о ППР подотраслей Миннефтехимпрома СССР.

1.4. К разборке центробежного компрессорного агрегата приступать после остывания корпусов ниже 70 °С, а агрегата с турбоприводом — после выключения валоповоротного устройства турбины.

1.5. Все сопрягаемые детали, взаимное положение которых может быть изменено в процессе ремонта, должны быть промаркированы и иметь метки для установки их на прежнее место и в прежнее положение. Особое внимание следует обращать на установку колодок опорных и упорных подшипников, элементов масляных уплотнений, крышек корпусов, удерживающих и разводных колец, фиксирующих штифтов, проставок, коронок и обойм соединительных муфт, а также шпилек, болтов и гаек, работающих в тяжелых условиях. Вновь устанавливаемые детали также должны быть замаркированы.

1.6. Все открывающиеся при разборке полости, каналы, патрубки и отверстия, в том числе внутри нижней половины корпуса, должны защищаться от загрязнений и попаданий посторонних предметов путем обвязывания пленкой, установки заглушек и пробок.

1.7. При выполнении ремонтных работ необходимо соблюдать осторожность и принимать меры по защите от повреждения сопрягаемых поверхностей деталей.

1.8. Все резиновые кольца, манжеты и жгуты перед сборкой подлежат замене, при установке в пазы их следует обильно смазать консистентной смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-60* или смазкой, рекомендованной изготовителем компрессора.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9433-80. — Примечание изготовителя базы данных.

1.9. Перед сборкой все внутренние полости, поверхности и детали тщательно очищаются, протираются и продуваются сжатым воздухом.

1.10. При сборке резьба шпилек, болтов и гаек, работающих при температуре свыше 100 °С (до 400 °С), натирается сухим чешуйчатым графитом ГОСТ 8295-73 или смазывается пастой ВНИИ НП-232 (с дисульфидом молибдена) ГОСТ 14068-79, а при температуре до 100 °С смазывается консистентной смазкой ЦИАТИМ-221 или смазкой, рекомендованной изготовителем компрессора.

1.11. Присоединение трубопроводов к компрессору должно выполняться в соответствии с проектом и указаниями завода-изготовителя.

1.12. В процессе выполнения ремонта необходимо заполнять ремонтный формуляр, образец которого дан в приложении 4.

Если в документации завода-изготовителя имеется формуляр, существенно не отличающийся от предлагаемого, допускается использовать этот формуляр с дополнением отсутствующих разделов.

1.13. Если к ремонту компрессора не предъявляется других требований, кроме изложенных в настоящих УО, допускается не составлять технические условия на ремонт этого компрессора.

1.14. Основные технические данные отдельных марок центробежных компрессоров даны в приложении 1, которое не ограничивает применение настоящих УО для других марок компрессоров.

2. ПОРЯДОК РАЗБОРКИ КОМПРЕССОРА

2.1. Перед остановкой компрессора необходимо замерить и записать в формуляр величины вибрации корпусов подшипников или валов компрессора, привода и редуктора.

Сразу после остановки рекомендуется проверить индикаторами центровку агрегата привод-редуктор-компрессор в горячем состоянии.

Порядок разборки компрессора определяется инструкциями завода-изготовителя, а при отсутствии таких указаний производится в указанной ниже последовательности.

2.2. Для разборки корпусов необходимо:

отсоединить при необходимости трубопроводы подвода и отвода газа и масла;

снять термопары опорных подшипников;

демонтировать кожухи полумуфт;

проверить осевой разбег промежуточных валов с помощью индикатора часового типа;

отсоединить промежуточные валы, снять зубчатые обоймы;

проверить соосность роторов турбины и компрессоров по расточкам под концевые уплотнения вала.

Результаты занести в формуляр.

2.3. Демонтировать при необходимости компрессор с опорных плит, для чего:

отвернуть гайки крепления лап корпуса;

поднять компрессор мостовым краном;

убрать шпонки из-под корпуса;

установить компрессор на подставки с учетом удобства проведения ремонтных работ.

2.4. Для снятия при необходимости зубчатых втулок с вала:

отвернуть стопорные винты и стопорные гайки;

установить стягивающее приспособление, например, типа, изображенного на рис.2.1;

снять зубчатую втулку;

Рис.2.1. Приспособление для съема зубчатых втулок и диска упорного подшипника:

1 — диск; 2 — диск упорного подшипника; 3 — полукольца; 4 — вал ротора; 5 — прокладки; 6 — шпильки стяжные

Полумуфты, насаженные без шпонок (гидравлически), демонтировать, как это указано в п.3.8.7.

2.5. Снять крышки и разобрать опорные (опорно-упорные) подшипники, замерить в них зазоры и натяг крышек. Разобрать концевое уплотнение.

2.6. Проверить зазоры в лабиринтных уплотнениях.

При проверке описанным ниже способом определяется минимальный радиальный зазор в точеных лабиринтных уплотнениях, показанных на рис.3.27, тип III статорные.

Вначале проверить зазор в концевых лабиринтных уплотнениях в верхней половине корпуса, для чего:

демонтировать верхние половины опорных (опорно-упорных) подшипников;

установить магнитные стойки с индикаторами часового типа на корпусе на обоих концах вала;

настроить индикаторы ГОСТ 577-68 с натягом 1,5-2,0 мм и установить их в нулевое положение (рис.2.2).

Рис.2.2. Проверка зазоров в концевых лабиринтных уплотнениях:

1 — индикатор; 2 — лабиринты; 3 — вал ротора; 4 — корпус опорного подшипника; 5 — рычаг

С помощью рычагов из дерева, установленных под концы вала ротора, одновременно приподнять ротор до соприкосновения гребней с концевыми лабиринтными втулками и зафиксировать отклонение стрелок индикаторов, которые покажут величину верхнего зазора в концевых лабиринтных уплотнениях вала.

Аналогично замеряется нижний зазор, для чего:

приподнять ротор на 0,05-0,1 мм, замеряя высоту подъема индикатором;

выкатить нижние половины вкладышей подшипников, повернув их на 180° вокруг оси;

осторожно опустить ротор на точеные лабиринты и зафиксировать отклонение стрелок индикатора, которое покажет величину нижнего зазора.

Для проверки радиальных зазоров в межступенчатых точеных лабиринтных уплотнениях необходимо выполнить следующее:

демонтировать концевые лабиринтные уплотнения после снятия верхней половины корпуса;

проверить величины радиальных зазоров в лабиринтных уплотнениях по описанной выше методике.

Зазоры в зачеканенных лабиринтных уплотнениях, во избежание смятия гребней, проверяют длинными щупами или по свинцовым оттискам.

2.7. Демонтировать отдельный упорный подшипник, для чего:

предварительно установив нижний вкладыш опорного подшипника, замерить индикатором осевой зазор в упорном подшипнике по разбегу ротора, и результаты занести в формуляр;

выкатить нижний вкладыш опорного подшипника;

снять крышку упорного подшипника;

снять верхнюю половину корпуса подшипника и выкатить нижнюю половину;

при необходимости снять колодки с верхней и нижней половины подшипника.

2.8. Снять при помощи крана верхнюю половину корпуса компрессора с горизонтальным разъемом, предварительно отвернув крепежные гайки. Для облегчения отворачивания гайки можно смочить керосином. Если не удается отвернуть гайку, её можно подогреть газовой горелкой до 200-300 °С. После отворачивания гаек снять контрольные шпильки, установить направляющие колонки, смазать их маслом, отделить верхнюю половину корпуса от нижней с помощью отжимных болтов, вынуть конические штифты.

Крышку поднимать с помощью траверсы с тальрепами, позволяющими контролировать подъем в горизонтальном положении. Подъем осуществлять медленно, постоянно следить за горизонтальным положением крышки, замеряя расстояние между фланцами разъема по углам, не допускать задевания диафрагм за рабочие колеса. Крышку уложить на деревянные брусья.

2.9. Для компрессоров с вертикальным разъемом корпуса установить на крышке корпуса рым-болт, зацепить его тросом, затем отвернуть гайки крышки и с помощью упорных винтов демонтировать её. Вторую крышку демонтировать аналогично.

Снять шпильки с корпуса.

Закрепить приспособление для извлечения и вталкивания внутреннего корпуса, например, типа, изображенного на рис.2.3. Постепенно закручивая натяжные гайки, извлечь внутренний корпус из наружного. Как правило, внутренний корпус можно извлечь только в одну сторону.

Источник