Перечень работ по текущему ремонту насоса

Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту насосов

7.1.2.1 Объемы работ по техническому обслуживанию и ремонту магистральных, подпорных и вспомогательных насосов приведены в таблицах 7.4 и 7.5.

Кроме этого выполняются все работы, предусмотренные документацией заводов-изготовителей насосов.

7.1.2.2 Текущий ремонт магистральных и подпорных насосов выполняется без демонтажа крышки насоса.

7.1.2.3 Средний ремонт предусматривает разборку насоса без демонтажа с фундамента (секционные насосы – демонтируются).

7.1.2.4 Демонтированный ротор (после достижения наработки в соответствии с таблицей 7.3) доставляется на специализированное предприятие или участок БПО для ремонта и дефектоскопии вала.

При обнаружении дефектов корпуса магистральный и подпорный насос подлежат ремонту в условиях специализированного предприятия.

Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту магистральных и подпорных насосов приведен в таблице 7.4.

Таблица 7.4 — Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту магистральных и подпорных насосов

Объем работ	Периодичность выполнения работ
Техническое обслуживание	В соответствии с таблицей 7.1
1 Визуальный контроль герметичности стыков крышки с корпусом, мест соединений с технологическими и вспомогательными трубопроводами, уплотнений вала, места сопряжения корпуса вертикального подпорного насоса со стаканом
2 Визуальный контроль герметичности фланцевых и резьбовых соединений
3 Проверка технического состояния муфты (затяжки болтовых соединений зубчатой или пластинчатой упругой муфт; упругих элементов пластинчатой муфты на наличие выпуклости и трещин; резиновых колец втулочно-пальцевой муфты на отсутствие расслоений и трещин)
4 Контроль наличия и качества смазки в зубчатых муфтах, при недостаточном количестве или загрязнении замена
5 Проверка равномерности зазора по окружности между валом и диафрагмой промвального узла (радиальный зазор 0,3-0,5 мм)
6 Восстановление знаков присоединения заземляющих проводников на насосах, муфтах, на фундаментах (рамах)
7. Проверка и восстановление гибких перемычек на фланцевых соединениях
Текущий ремонт	В соответствии с таблицей 7.1
Все работы выполняемые при ТО, а также:
1 Проверка состояния подшипников, ревизия узла радиально-упорного подшипника, измерение радиальных зазоров между валом и вкладышем подшипников, натяга крышек радиально-упорного подшипника и подшипника скольжения, при увеличении зазора, наличии дефектов замена
2 Промывка трубопроводов отвода утечек горячей водой
3 Проверка технического состояния торцового уплотнения, замена, при наличии дефекта и при по достижении наработки до замены (согласно паспорту торцовых уплотнений) на комплект торцового уплотнения (в сборе). Демонтированное торцовое уплотнение проходит ревизию, испытание на стенде и выводится в резерв
4 Опрессовка насоса рабочим давлением в коллекторе
5 Проверка центровки и выполнение центровки, при отклонении выше допустимых параметров центровки
6 Контроль антикоррозионного покрытия и окраски (восстановление при наличии дефектов в соответствии с Приложением Щ)
Средний ремонт	В соответствии с таблицей 7.1
Все работы выполняемые при ТР, а также
1 Опорожнение от нефти, вскрытие и разборка насоса
2 Очистка, промывка и визуальный осмотр узлов и деталей
3 Контроль целостности корпуса и крышек подшипников
4 Проверка состояния надежности крепления и стопорения втулок вала, радиально-упорных подшипников
5 Замена паронитовых и резиновых уплотнительных прокладок независимо от их технического состояния
6 Измерение радиальных зазоров в щелевых уплотнениях рабочего колеса и, в случае превышения нормативных значений в соответствии с приложением Т, замена уплотнительного кольца или восстановление размеров элементов щелевого уплотнения
8 Замена ротора в сборе (для магистральных и горизонтальных подпорных насосов)
9 Осмотр и обмер уплотнительных поверхностей деталей разгрузочного узла, элементов межступенных щелевых уплотнений (для насосов НМ 1250-400, НМ 500-800, НМ 125-550 – НМ 710х280 и ЦНС), при увеличенных зазорах замена деталей
Окончание таблицы 7.4
10 Дефектация деталей резьбовых соединений, замена болтов, шпилек и гаек со смятой или сорванной резьбой	В соответствии с таблицей 7.1
11 Визуальный контроль внутренней полости корпусных поверхностей и при наличии дефектов выполнение локального ремонта с последующей проверкой посадочных поверхностей
12 Разборка, ремонт деталей промвального узла, муфты. Сборка, установка зазоров между втулкой и диафрагмой промвального узла (радиальный зазор 0,3-0,5 мм), контроль величины избыточного давления в воздушной камере вала.
13 Обследование состояния фундамента на отсутствие трещин, определение величины его осадки, проверка состояния анкерных (фундаментных) болтов и степени их затяжки
14 Сборка и центровка насосного агрегата
15 Заполнение насоса, опрессовка насоса рабочим давлением коллектора, проверка герметичности насоса
Капитальный ремонт	В соответствии с таблицей 7.1
КР выполняется после демонтажа на специализированном предприятии или на заводе-изготовителе с полной разборкой и дефектацией всех деталей насоса с последующей сборкой, регулировкой и испытаниями
кроме этого дополнительно:
для горизонтального подпорного насоса НГПНА 3600-120	В соответствии с таблицей 7.1
1 Контроль засоренности и очистка фильтра на линии подвода нефти к гидростатическим подшипникам	При выполнении ТО
2 Проверка зазора в гидропяте, замена деталей гидропяты	При выполнении СР
3 Замена втулок и вкладышей гидростатических подшипников	При выполнении СР
для вертикальных подпорных насосов	В соответствии с таблицей 7.1
1 Замена смазки (масла) согласно руководству по эксплуатации насосных агрегатов заводов-изготовителей и примечаниям 4, 5, 6	При выполнении ТО
2 Контроль работоспособности системы обогрева картера насоса	При выполнении ТО
3 Замена подшипников качения	При выполнении СР
4 Замена торцового уплотнения	При выполнении СР
5 Демонтаж насоса, визуальный контроль корпуса, разборка насоса, дефектация и ремонт деталей в условиях БПО или НПС	При выполнении СР
6 Проверка состояния среднего и нижнего подшипников скольжения и замена, при наличии дефектов	При выполнении СР
Примечания: 1 Если магистральный или горизонтальный подпорный насосный агрегат находится в резерве более 1 месяца, то не реже 1 раза в месяц производится проворот ротора вручную на 180 ° для предотвращения прогиба вала насоса. 2 После ремонта (текущего, среднего и капитального) магистральных насосных агрегатов проводится проверка избыточного давления в воздушной камере промвального узла, которое должно быть не менее 200 Па (20мм вод. ст.). 3 При выполнении среднего ремонта магистральных и подпорных насосов, независимо от технического состояния, производится замена следующих выемных деталей и узлов: стопорных шайб, торцовых уплотнений, подшипников; проводится визуальный и измерительный контроль и при наличии дефектов замена: уплотняющих втулок импеллера, уплотнительных колец рабочего колеса, маслоотражателей. Вал ротора и торцовые уплотнения, используемые при ремонте насоса, заменяются в комплекте (в сборе). 4 Пополнение и замена смазки опорно-упорных подшипников и масла в картере насосов типа НПВ проводится в соответствии с инструкцией по эксплуатации заводов-изготовителей. 5 Через первые 500 ч работы насоса выполняется слив из корпуса упорного подшипника насоса «Вортингтон 26 QLCM/2» масла, его фильтрация и заливка. 6 Замена масла упорного подшипника насоса «Вортингтон 26QLCM/2» проводится через каждые 5000 ч. 7 Замена консистентной смазки радиального подшипника промежуточного вала насоса «Вортингтон 26 QLCM/2» проводится через 500 часов работы. 8 Периодичность и порядок контроля осадки фундаментов приведены в приложении Ф. 9 Особенности технического обслуживания и ремонта муфт приведены в приложении Ц. 10 В случае каких-либо дополнительных указаний заводов-изготовителей следует руководствоваться инструкцией завода-изготовителя.

7.1.2.5 Обслуживание и ремонт виброизолирующей компенсирующей системы (ВКС) магистральных агрегатов должны выполняться в соответствии с Руководством по эксплуатации ВКС.

Все основные составные элементы комплекса ВКС: рама агрегата, компенсирующие виброгасящие металлорукава, сильфонные компенсаторы, амортизаторы не требуют специального обслуживания и проведения каких-либо регулировочных работ в течение всего срока службы. Срок службы элементов ВКС указан в паспортах на оборудование.

Перечень и объем работ для ВКС при техническом обслуживании и ремонте насосных агрегатов с ВКС приведен в таблице 7.5.

Таблица 7.5 — Объем работ и периодичность технического обслуживания и ремонтов ВКС насосных агрегатов

Элементы ВКС	Периодичность и объем работ
Техническое обслуживание (ТО)	Ремонт (ТР, КР)
Сильфонные компенсаторы в трубопроводной обвязке насосных агрегатов	Визуальный контроль поверхности компенсатора на отсутствие недопустимых повреждений и герметичности	Ремонту не подлежат
Амортизаторы	Визуальный контроль резинового массива на отсутствие: растрескивания, надрывов, отслоения, повреждения маслозащитного слоя	Объем работ ТО, кроме того, проверка надежности крепежа. При плановом ремонте насосного агрегата (ТР, КР)
Компенсирующие виброгасящие рукава (ВГР)	Визуальный контроль наружной поверхности рукава, оплетки, арматуры и герметичности. При техническом обслуживании (ТО) насосного агрегата	Объем работ ТО, кроме того: устранение натягов, изгибов; устранение контакта оплетки с деталями и узлами агрегата; ликвидация утечек. При плановом ремонте насосного агрегата (ТР, КР)
Рамные конструкции	Визуальный контроль на отсутствие недопустимых повреждений. При ТО насосного агрегата	Контроль отсутствия трещин в сварных швах и горизонтальности положения. При плановом ремонте насосного агрегата (ТР, КР)

7.1.2.6 Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту вспомогательных насосов приведен в таблице 7.6.

Таблица 7.6 — Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту вспомогательных насосов

Источник

Ремонт центробежных насосов – техническое обслуживание, регулировка, виды неисправностей

Несмотря на то, что насосы центробежного типа относятся к надежным устройствам, используемым для перекачивания жидкости, им тоже может потребоваться ремонт. Не всегда причиной неисправностей центробежных насосов становится неправильная эксплуатация, связано это может быть и с качеством перекачиваемой среды, и с целым рядом других факторов. Если в работе центробежного насоса возникли нарушения, то сначала надо исключить внешние причины и только после этого осуществлять диагностику самого оборудования.

Разборка центробежного насоса

Правильная эксплуатация

Чтобы значительно продлить срок эксплуатации центробежного насоса и сталкиваться с ремонтом такого оборудования как можно реже, следует правильно использовать это устройство. Инструкция по эксплуатации центробежного насоса предполагает соблюдение следующих правил.

1. Перед включением центробежного насоса проверьте, чтобы рабочая камера была полностью заполнена жидкостью.
2. Перед всасывающим патрубком необходимо установить сетчатый фильтр, который защитит внутреннюю часть устройства от попадания в нее твердых нерастворимых включений, содержащихся в перекачиваемой жидкой среде.
3. Защита приводного двигателя от перегрузок обеспечивается специальной задвижкой, устанавливаемой на всасывающую трубу, которая ограничивает поток поступающей в насос жидкости.
4. При запуске насоса надо проконтролировать, чтобы вал приводного электродвигателя и крыльчатка вращались по часовой стрелке.
5. Глубина резервуара, из которого осуществляется откачивание жидкой среды, не должна превышать допустимый уровень, указанный в техническом паспорте.
6. Труба, по которой осуществляется всасывание жидкой среды из резервуара, должна иметь как можно меньше изгибов и соединительных мест, а ее внутренний диаметр должен быть максимально возможным.
7. Трубу, по которой жидкая среда от насоса транспортируется в горизонтальной плоскости, желательно расположить с уклоном по отношению к месту подачи жидкости. Если же выполнить данное требование не представляется возможным, то насос следует установить как можно выше относительно поверхности земли.

При эксплуатации этого насоса была допущена разгерметизация ввода кабеля, в результате которой сгорела обмотка электродвигателя

Наиболее распространенные причины поломок

Первое, что необходимо сделать, если в работе насосного оборудования замечены неисправности, – прекратить его эксплуатацию и приступить к тщательной проверке всех узлов. Достаточно распространенной ситуацией, при которой насосному оборудованию требуется техническое обслуживание или даже ремонт, является износ сальников. Более активному протеканию процесса износа сальниковых элементов насосного оборудования может способствовать целый ряд причин:

• неравномерное вращение и биение вала приводного электродвигателя;
• слишком сильное затягивание болтов, которыми крепится крышка насоса (лучше всего сальники справляются с задачей уплотнения в том случае, если они достаточно увлажнены);
• перегрев приводного электродвигателя;
• неправильно выполненное техническое обслуживание или ремонт центробежного насоса (замена не всех уплотнительных колец и др.).

Основные неисправности в работе центробежных насосов

Еще одной распространенной причиной некорректной работы и даже поломки насосного оборудования является неточно выполненная центровка вала приводного электродвигателя с корпусом насоса. Последствиями в данном случае могут стать как разрушения сальниковых элементов, так и выход из строя подшипниковых узлов.

Подшипниковые узлы центробежного насоса – это элементы, требующие наиболее пристального внимания и регулярного ухода. Чтобы минимизировать риск выхода из строя таких узлов и обеспечить им наиболее оптимальные условия эксплуатации, необходимо контролировать количество смазки.

Рекомендации по ремонту центробежных насосов

Ремонт центробежных насосов, как и любых других технических устройств, требует наличия определенных знаний и навыков. Между тем, если соблюдать руководство по выполнению такой процедуры и следовать предложенным ниже рекомендациям, то сложностей с ее осуществлением возникнуть не должно.

Специалисты, имеющие опыт работы с насосным оборудованием, рекомендуют выполнять его ремонт в следующей последовательности:

1. Разобрать устройство и тщательно осмотреть элементы внутренней конструкции.
2. Проверить техническое состояние ротора, выполнить замеры зазоров в посадочных узлах уплотнительных элементов.
3. Заменить изношенные и вышедшие из строя подшипники на новые.
4. Проверить геометрические параметры шеек вала и в случае выявления дефектов выполнить их проточку и шлифовку.
5. После исправления всех выявленных дефектов собрать насос, проверить состояние его корпуса и правильность выполненной сборки.

Разбирая насос, следует запоминать (записывать или фотографировать) расположение деталей

По вышеописанному алгоритму выполняется плановый ремонт насосов центробежного типа, который, согласно рекомендациям производителей, следует осуществлять через каждые 4500 часов его эксплуатации.

Более сложный в техническом плане ремонт требуется насосному оборудованию после каждых 26000 часов его эксплуатации. В рамках такого ремонта с центробежными насосами осуществляют следующие действия:

• заменяют колесо и рабочий вал;
• заменяют кольца уплотнения корпуса насоса, распорных и прижимных втулок;
• в отдельных случаях у секционных насосов полностью заменяют секции;
• выполняют наплавку и расточку посадочных мест в корпусе устройства;
• после сборки насоса осуществляют его гидравлические испытания.

Если сезонного эксплуатируемый насос оставит на зиму с влагой внутри, то весной он может заклинить. Проблема решается разборкой и очисткой

Наибольшую сложность в процессе ремонта центробежного насоса по вышеописанной схеме вызывают следующие процедуры:

• разборка подшипниковых узлов;
• снятие вкладышей;
• снятие полумуфты при помощи специального съемника, идущего в комплекте с насосным оборудованием;
• демонтаж разгрузочного диска (гидропяты);
• снятие нажимного фланца.

При разборке центробежного насоса следует очень аккуратно снимать с вала рабочие колеса, важно не доводить их до заедания. Выполняется такая процедура по очереди с каждой секцией. В том случае, если рабочее колесо не снимается или снимается с трудом, можно его немного разогреть.

Нагреть крыльчатку можно с помощью портативной газовой горелки

Сборка центробежного насоса – достаточно сложная процедура, в процессе которой необходимо выполнять следующие действия:

1. проверять, насколько точно соответствуют новые детали тем, которые уже были установлены в насосе, а также чертежам ремонтируемого насосного оборудования;
2. точно подгонять новые детали под размеры мест, в которых они будут устанавливаться;
3. выполнять шлифовку и притирку поверхностей сопрягаемых деталей;
4. резьбовые крепежные элементы затягивать равномерно, используя для этого динамометрический ключ, позволяющий точно контролировать прикладываемое к таким элементам усилие;
5. при установке на вал рабочего колеса проверять точность формируемого осевого зазора;
6. контролировать, чтобы погрешность перпендикулярности торцевой стороны разгрузочного диска при его установке не превышала 0,02 мм.

Если при эксплуатации центробежного насоса вы столкнулись с такой поломкой устройства, как разрушение рабочего колеса или корпуса, то не стоит пытаться их восстановить, используя для этого, например, сварку. Восстановленные таким образом колесо или корпус не прослужат долго и могут стать причиной еще более серьезной поломки.

Эти детали насоса, поврежденные вследствие «сухого хода», не подлежат ремонту и требуют замены

При техническом обслуживании центробежных насосов в домашних условиях выполняются такие процедуры, как:

• проверка технического состояния подшипников и их замена, если в этом возникла необходимость;
• очистка и промывка картера;
• замена смазки в подшипниковых узлах;
• проверка технического состояния сальниковых элементов;
• промывка маслопроводящих каналов;
• проверка центровки насоса и в случае необходимости регулировка данного параметра.

Столкнувшись с выходом из строя центробежного насоса, вы должны оценить, во сколько может обойтись его ремонт. В отдельных случаях, когда поломка насоса слишком серьезная, его ремонт будет стоить значительно дороже, чем приобретение нового оборудования. В любом случае принимать решение о целесообразности и возможности ремонта центробежного насоса следует лишь после проведения полной диагностики оборудования и выявления причин его выхода из строя.

Источник