Перечень работ текущего ремонта при техническом обслуживании

(c) Федеральное бюджетное учреждение здравоохранения «Центр гигиены и эпидемиологии в Рязанской области», 2006-2021 г.

Адрес: 390046, Рязанская область, город Рязань, ул. Свободы, дом 89

Источник

Текущее техническое обслуживание

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание — это тот перечень работ, выполняемых в промежутках между плановыми и неплановыми ремонтами оборудования, который позволяет обеспечить необходимый уровень надежности работы оборудования.

Правильное техническое обслуживание и эксплуатацияпромышленного оборудования позволяет существенно снизить затраты на ремонт оборудования и уменьшить время его простоя.

У механиков, часто возникает вопрос: какой перечень работ следует включать в техническое обслуживание, кто его должен выполнять (рабочий персонал или вспомогательные службы), где найти типовое руководство по техническому обслуживанию. На эти вопросы я попытаюсь ответить далее.

Начну с того, что основными документами, регламентирующими применение системы технического обслуживания считаются два госта: ГОСТ 28.001-83 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения» и ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения». Согласно этим документам, техническое обслуживание делится по видам и методикам.

Болезненным вопросом для главных механиков является и то, кем должно выполняться техническое обслуживание оборудования. С одной стороны оно предполагает надзор и уход за оборудованием, часто без его остановки. С другой — включается в систему ТОиР или ППР в качестве плановой регламентной работы, как промежуточный комплекс мероприятий между плановыми ремонтами.

Удачным решением является разделение понятия техническое обслуживание на текущее и плановое.

Текущее техническое обслуживание

Текущее техническое обслуживание (ежечасный, ежесменный осмотр и контроль, смазка и другая подобная работа) должно выполняться производственным персоналом цеха или участка. Во-первых, это рационально с точки зрения персонала (не требует увеличения штата ремонтной службы). Во-вторых такой подход полезен в чисто методических целях -позволяет операторам, работающим на оборудовании более глубоко ознакомиться с устройством и принципом действия.

Текущее или нерегламентированное техническое обслуживание включает в себя:

· четкое выполнение требований эксплуатации оборудования, указанных в технической эксплуатационной документации завода-изготовителя;

· отслеживание режима работы оборудования с предотвращением перегрузок;

· контроль температурного режима;

· контроль периодичности смазки во всех точках;

· моментальное отключение и обесточивание оборудования, вышедшего из строя;

· визуальный контроль изношенности узлов и механизмов;

Плановое техническое обслуживание

Плановое техническое обслуживание и ремонт (по необходимости) выполняется персоналом ремонтной службы. В состав плановых традиционно включают работы, требующие разборки какого-либо узла оборудования. Конечно же, такую работу должен выполнять обученный рем. персонал.

Плановое или регламентированное техническое обслуживание выполняемое ремонтным персоналом, включают в себя:

· диагностику и контроль рабочих характеристик оборудования;

· наладку и регулировку;

· чистку рабочих органов и других мест, подверженных засорению;

· долив и замена масла, замена фильтров;

· определение нарушений в эксплуатации оборудования;

Все результаты изменений в состоянии обслуживаемого оборудования (как при проведении текущего так и при плановом техническом обслуживании) должны регистрироваться. Для этого применяют различные методы: заводят эксплуатационные или ремонтные журналы, вносят в компьютер, применяют карты осмотра.

Очень хорошо зарекомендовал себя метод организации технического обслуживания и ремонта с использованием технологических карт технического обслуживания. Они позволяют не только в доступной форме довести до обслуживающего персонала перечень и периодичность работ при техническом обслуживании, но и проконтролировать исполнение этих работ.Усилить эффект можно организацией маршрутов обхода ремонтным персоналом,составлением спецификаций на расходные материалы, составлением карты смазок.

Типового руководства по техническому обслуживанию не существует. Основная масса таких документов имеет локальный статус и разрабатывается в рамках какой-либо системы менеджмента. К тому же, для каждого типа оборудования необходим свой перечень ремонтных работ. Для того,чтобы избавиться от излишней бумажной рутины, имеющееся на предприятии оборудование сортируют по группам и разрабатывают методологии технического обслуживания для них.

Удобно разделять оборудование в два этапа.

Первый — в соответствии с бухгалтерским балансом основных средств:

· подъемно-транспортное и так далее.

Чаще всего механиков интересует группа «технологическое оборудование», как самая многочисленная и требующая постоянного внимания.

Ее, в свою очередь, принято делить на подгруппы по назначению:

· кузнечно-прессовое оборудование и так далее.

Внутри этих подгрупп значительно удобнее выделять объекты для описания и осуществления над ними ремонтных функций.

Ниже, вы можете ознакомиться с составом работ, которые принято включать в техническое обслуживание для различных групп оборудования:

· Перечень работ при техническом обслуживании металлорежущих станков;

· Перечень работ при техническом обслуживании деревообрабатывающих станков;

· Перечень работ при техническом обслуживании кузнечно-прессового оборудования;

· Перечень работ при техническом обслуживании литейного оборудования.

6 Виды плановых работ

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

Прикапитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.

4 Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
— межремонтное обслуживание;
— периодические осмотры;
— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— продолжительности ремонтов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестверемонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Основные ремонтные операции

В процессе ремонта выполняют следующие основные операции.

1. Машина или аппарат отключается от сети коммуникации, снимаются ремни, разъединяются полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло. Если это аппарат, то освобождают от заполняющей его среды, используя дренажи для спуска самотеком, продувают паром или воздухом, промывают водой и т.д. После этого оборудование надежно отключают от системы, устанавливая заглушки на фланцевых соединениях до запорной арматуры или после нее. Заглушки должны иметь хорошо заметный хвостовик с обозначенным номером.

2. Чистка и мойка оборудования.

3. Дефектация и сортировка деталей.

4. Восстановление или замена изношенных деталей.

5. Балансировка вращающихся частей (при необходимости).

6. Сборка машины или аппарата.

7. Индивидуальные испытания и сдача в наладку.

Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от остатков продукта, смазки и прочих загрязнений. Поверхности, соприкасающиеся с продуктами, чистят щетками и ершами, моют горячими растворами кальцинированной соды или каустической соды, горячей водой и обрабатывают паром.

Для чистки картеров оборудования их промывают горячим маслом, печным топочным газом, керосином и горячей водой. Применение керосина и печного топлива, имеющих сильный запах, в производственных цехах не допускается во избежание брака продукции, вырабатываемого на машинах и аппаратах, близко расположенных от ремонтируемого оборудования.

Перед разборкой оборудования необходимо изучить особенности конструкции машины и наметить порядок ее разборки. При этом следует установить назначение и взаимодействие отдельных узлов и деталей. В первую очередь снимают те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем порядке: сначала на группы сборочных единиц, группы – на отдельные сборочные единицы, сборочные единицы – на детали. Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой их снимают с машины.

Очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток, стержней и скребков. Кроме того, детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости: первую – для предварительного отмачивания, вторую – для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных деталей 1 – 8 ч, после чего их вытирают насухо ветошью. Детали обезжиривают в горячем растворе каустической соды, затем промывают в горячей воде и просушивают.

Смазочные канавки и отверстия в деталях продувают сжатым воздухом.

Балансировка вращающихся деталей (роторов) может быть статической или динамической. В зависимости от окружной скорости и отношения ширины В вращающейся детали к ее диаметру Д выбирают способ балансировки по данным табл. 3.1.

Таблица 3.1. Данные для выбора способа балансировки

При ремонте шестерен и звездочек определяют возможность дальнейшей пригодности их к эксплуатации.

Сборку деталей выполняют в порядке, обратном разборке. При этом руководствуются допусками, приведенными в инструкции завода – изготовителя и техническими условиями на изготовление, комплектование и поставку. Порядок проведения индивидуальных испытаний на холостом ходу и коммуникации производят после окончания ремонтных работ.

3.4. Механизация ремонтных работ

При разборке и сборке машин (агрегатов) в целях замены изношенных узлов или их восстановление применяют разные грузоподъемные механизмы: штатные мостовые краны, автомобильные краны, погрузчики, самомонтирующиеся козловые краны, штанговые подъемники, тали, рычажные лебедки и др.

В ремонтно-механических мастерских для перемещения крупных деталей и узлов от одного металлообрабатывающего станка к другому используют штатные мостовые краны, тележки, консольные краны, рольганги.

Технические ремонтные операции по расточке и шлифовке цилиндровых блоков компрессоров выполняют на соответствующих станках, рассверловку отверстий – на радиально-сверлильных и вертикально-сверлильных станках, образование шпоночных канавок – на строгальных и фрезерных станках, нарезку резьб – на резьбонарезных станках и др. Устранение трещин и поломок станины и рам, наплавку износившихся шеек валов и т.п. осуществляют с помощью электродуговой сварки, для чего используют механизированные способы сварки.

При ремонте оборудования на месте его установки широко применяют ручной механизированный инструмент (электрифицированный и пневматический) с разными приспособлениями: сверлильные машины, кромкорезы, гайковерты, шлифовальные машины, электровальцовки. При этом используют приспособления для расточки отверстий в трубных досках теплообменных аппаратов, для снятия заусенцев и торцовки труб, для сминания концов развальцованных труб, подлежащих удалению и замене, для проточки седел корпусов вентилей и задвижек, для притирки трубопроводной арматуры и т.д.

И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Виды износа

Под износом понимают постепенное поверхностное разрушение материала с изменением геометрических форм и свойств поверхностных слоев деталей. Износ может быть нормальным и аварийным. В зависимости от вызывающих причин износ деталей подразделяется на химический и физический и износ схватыванием металла (тепловой износ).

Нормальным износом называют изменения размеров и свойств материалов деталей, происходившие в условиях правильной эксплуатации оборудования. Интенсивность нормального изнашивания определяется главным образом особенностями конструкции узлов, износостойкостью использованных материалов, а также правильностью эксплуатации и ремонта оборудования.

Нормальный износ неизбежен, однако, на интенсивность его протекания может оказать влияние качество монтажа, эксплуатации и ремонта оборудования. При отдельных неблагоприятных условиях нормальный износ переходит в аварийный.

Аварийным износом называют изменения размеров и свойств материалов деталей, происшедшие в относительно короткий срок из-за неправильного монтажа, эксплуатации, неудовлетворительного технического обслуживания или некачественного ремонта оборудования.

Химический износ поверхности трения заключается главным образом в образовании на них и последующем отслоении тончайших пленок оксидов. Пленки оксидов образуются в результате химического поглощения (хемосорбции) поверхностными слоями металла кислорода, поступающего из воздуха или образующегося в результате распада компонентов смазок. Происходящее в результате химического износа разрушение сопровождается появлением осповидных язвин, разъеданием металла или появлением ржавчины.

В результате физического износа, причиной которого могут быть знакопеременные нагрузки, поверхностное трение, абразивное и механическое воздействие, на деталях появляются микротрещины, поверхность деталей становится шероховатой. Основными видами физического износа является усталостный, осповидный, абразивный и эрозия.

Усталостный износ наблюдается у деталей, подверженных многократному действию знакопеременных и меняющихся по величине однозначных нагрузок, в результате которых образуются микротрещины, а затем происходит полное разрушение (поломка) детали.

Осповидный износ возникает при сухом и особенно жидкостном трении качения и характеризуется образованием на периодически нагруженных поверхностях трещин с последующим отслаиванием пленок от 0,005 до 0,2 мм. Осповидному износу подвержены детали подшипников качения, рабочие поверхности зубьев шестерен (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Схема осповидного износа: а – схема касательных напряжений, возникающих при вдавливании цилиндра или шара в плоскую поверхность; б – схема

Абразивный износ – это разрушение поверхности деталей мельчайшими частицами более твердых материалов. В машинах абразивными могут быть частицы металлов, продукты окисления смазки, минеральные частицы (песок, стружка и др.), попадающие извне. Абразивному износу подвержены поверхности всех узлов трения.

Эрозия – механическое разрушение (размывание, разъедание) поверхностных слоев материалов деталей, перемещающихся с большой скоростью, частицами газообразной, жидкой или твердой фазы – протекает совместно с интенсивными окислительными процессами.

Износ схватыванием металла характеризуется возникновением и последующим разрушением молекулярных связей на поверхности трения (изменение структуры зерен, понижение твердости, оплавление, отпуск и т.п.).

Условия для возникновения связей вызываются как относительно низкими, так и высокими температурами контактируемых участков. Этот вид износа наблюдается у различных деталей паровых котлов, двигателей, компрессоров и холодильных машин.

4.2. Основные причины, влияющие на износ деталей оборудования

На характер и величину износа оказывают влияние многие факторы конструктивного и эксплуатационного порядка. Это должно учитываться при изготовлении и восстановлении ремонтируемых деталей.

Качество материала деталей. Качество материала деталей и его термическая обработка оказывают большое влияние на их прочность и износоустойчивость. Как правило, для большинства материалов износоустойчивость тем больше, чем тверже их рабочая поверхность. Но нельзя считать, что степень твердости материала всегда прямо пропорциональна износоустойчивости.

Материалы, обладающие только большой твердостью, имеют высокую износоустойчивость, однако, при этом увеличивается возможность появления рисок, отрыва частиц материала от поверхности. Поэтому эти материалы должны обладать большой вязкостью, которая препятствует отрыву частиц.

Если детали из однородных материалов испытывают взаимное трение, то вследствие большого коэффициента трения они быстро изнашиваются. Следовательно, более дорогие и труднозаменяемые детали нужно изготавливать из более твердого, качественного и износоустойчивого материала, а более простые и дешевые лучше изготавливать из сравнительно мягкого материала с малым коэффициентом трения.

Правильный выбор материала для деталей имеет большое значение как с точки зрения экономии материала, так и для предотвращения аварий и несчастных случаев при эксплуатации.

На предприятиях пищевой промышленности наиболее распространены при ремонте оборудования черные (сталь, чугун) и цветные металлы, их сплавы и пластмассы.

Качество обработки поверхностей деталей. На износ и долговечность работы трущихся поверхностей оказывает большое влияние качество поверхности после механической обработки – чистота поверхности. Установлено три периода износа, которые показаны на кривой износа деталей (рис.4.2):

1) начальный период приработки (участок кривой 1–2) характеризуется быстрым увеличением зазора в подвижных соединениях;

2) период установившегося износа (участок 2–3), после приработки рабочих поверхностей, в этот период, являющимся основным, наблюдается постепенное и медленное изнашивание;

3) период быстрого нарастания износа, вызываемый значительными изменениями зазоров между трущимися поверхностями и изменением геометрической формы деталей; с этого момента начинается усиленный и катастрофически нарастающий износ, который может привести к аварии.

Рис. 4.2. Схема кривой износа детали

Для увеличения срока службы деталей оборудование следует сократить до возможно меньших сроков период приработки, резко увеличить период установившегося износа и предотвратить период нарастающего износа. Сокращение периода приработки достигается путем точной и чистой обработки поверхностей трущихся деталей.

Состояние чистоты поверхности измеряется специальными приборами – профилометрами и профилографами.

Смазка. Слой смазки, вводимой между трущимися поверхностями, повышает износостойкость соприкасающихся деталей: смазочное вещество, попадая между двумя трущимися поверхностями, движущимися одна по другой, заполняет их неровности и исключает непосредственное соприкосновение их, уменьшает трение, износ, опасность заедания, нагрев и коррозию (рис.4.3).

Рис. 4.3. Схема распределения давления в масляном слое:

О – ось подшипника; О1 – ось вала

Различают следующие виды трения скольжения:

1) сухое трение, возникающее при отсутствии смазки на трущихся поверхностях;

2) полужидкостное и полусухое, наблюдающееся тогда, когда масляная пленка частично разрывается или когда слой смазки постоянно тонок, что неровности трущихся поверхностей частично соприкасаются. Полужидкостное и полусухое трение проявляется у недостаточно или неправильно смазанных поверхностей, когда применяют смазочный материал, не соответствующий условиям работы;

3) жидкостное трение, возникающее в тех случаях, когда движущиеся поверхности полностью разделены слоем смазочного материала.

Процесс создания напряженного масляного слоя при работе пары вал – подшипник происходит следующим образом. Между валом и подшипником имеется зазор, начинающийся от точки соприкосновения вала во вкладыше и расходящийся в обе стороны в виде клиновидной щели. Вал при этом расположен эксцентрично по отношению к подшипнику.

При вращении вал увлекает за собой слой смазки в клиновидный зазор. По мере уменьшения этого зазора сопротивление протекающей смазки все более возрастает, достигая наибольшего значения в самой узкой части клиновидной щели. Благодаря этому вращающийся вал приподнимается, подшипник и вал полностью разделяются слоем (пленкой) смазки, толщина которой будет наименьшей. Износ сопряженных поверхностей при этом наименьший.

Для обеспечения длительной работы деталей необходимы правильный выбор смазки и надежный подвод ее к трущимся поверхностям, а также правильный режим смазки работающих поверхностей. При неправильной смазке детали чрезмерно нагреваются, происходит заедание и расплавление трущихся поверхностей, что приводит к выходу из строя оборудования.

Скорость движения деталей и удельное давление. Любое оборудование, находящееся в работе, характеризуется работоспособностью (производительностью, скоростью движущихся частей, коэффициентом полезного действия и т.д.) и долговечностью – длительностью работы оборудования, в течение которой его работоспособность остается в допустимых пределах.

На основании опытных данных установлено, что при нормальных удельных нагрузках и скоростях движения от 0,05 до 0,1 м/с разрыва масляного слоя не происходит и смазка становится полной. Износ деталей увеличивается при увеличении скорости относительного перемещения трущихся деталей, так как повышается температура соприкасающихся поверхностей, что может привести к смятию и выплавлению. Например, для подшипников с баббитовой заливкой температура не должна превышать 60 °С от предельной.

Нарушение жесткости в неподвижных соединениях. В этих случаях нарушается герметичность в сопряжениях (течи), возникают динамические нагрузки в соединениях, резко повышается напряжение в связях. Для предотвращения нарушения жесткости соединений необходимо систематически проверять жесткость крепления деталей и восстанавливать ее путем подтяжки, не допуская работы с ослаблением.

Нарушение посадок. Эта группа неисправностей характеризуется увеличением зазора в подвижных соединениях и уменьшением натяжения у неподвижных соединений. Для предотвращения этого нужно правильно регулировать зазоры и использовать специальные покрытия поверхностей подвижных соединений.

Нарушение взаимоположения деталей в соединениях. Нередко наблюдается нарушение узлов и деталей в кинематической цепи, что приводит к отклонению соосности, изменению расстояния между деталями, к нарушению перпендикулярности осей узлов и деталей. Чтобы избежать этого вида нарушений следует систематически проверять взаимоположение деталей и узлов, регулировать их положения, а при необходимости – восстанавливать правильность их местоположения.

Дефектоскопия деталей

Для определения состояния деталей применяется внешний осмотр, а также методы, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты (магнитная и ультразвуковая дефектоскопия и рентгеноскопия). Внешний осмотр позволяет выявить пороки деталей: наружные трещины, изгибы, задиры, износ антифрикционного слоя, срыв резьбы, коррозию и т.п.

Осмотр завершается обмером с помощью измерительных инструментов.

Отклонение геометрической формы цилиндрических деталей характеризуются некруглостью (овальностью, огранкой) и отклонениям профиля продольного сечения (конусообразность, бочкообразность, седлообразность).

Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии, сущность которого заключается в следующем. На поверхность детали, очищенной ацетоном или бензином, наносится кистью или пульверизатором 3-4 слоя проникающего раствора подкрашенного анилиновым красителем. Затем контролируемая деталь промывается 5% раствором кальцинированной соды и вытирается насухо. На очищенную поверхность кистью или пульверизатором наносится тонкий слой белого адсорбирующего покрытия (например, 0,6л воды + 0,4л этилового спирта + 300-500г мела).

Жидкость из поверхностных дефектов окрашивает покрытие в соответствующих местах в красный цвет.

Метод позволяет обнаружить дефекты размером до 0,01мм при глубине 0,03-0,04мм, контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5-7 кратного увеличения.

Метод люминесцентной дефектоскопии позволяет выявить поверхностные дефекты глубиной не менее 0,02мм и шириной не менее 0,01мм.

Последовательность операций при люминесцентной дефектоскопии следующие:

1) очистка поверхности от загрязнений

2) нанесение проникающего люминесцентного состава;

3) нанесение проявляющего порошка;

4) осмотр детали в ультрафиолетовых лучах.

Недостаток метода – необходимость использования стационарного дефектоскопа.

В тех случаях, когда возникают подозрения о наличии открытых пороков (дефектов) рекомендуется магнитный, ультразвуковой или рентгеновский метод проверки.

Магнитная порошковая дефектоскопия основана на выявлении магнитного поля рассеяния над дефектом.

Необходимым условием для выявления дефекта является перпендикулярное расположение дефекта к направлению магнитного поля. Поэтому деталь необходимо проверять в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Рентгеновские методы контроля требуют подхода к детали с двух сторон. С одной стороны подводится рентгеновский аппарат, с другой стороны – кассета с пленкой. Это не всегда оказывается возможным в связи с конструктивными особенностями аппаратов.

Наибольшее распространение в ремонтной практике получили ультразвуковые дефектоскопы, которые позволяют:

1. определять дефекты сварных швов любого вида;

2. выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения);

3. измерять толщину стенок аппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним.

Ультразвуковые дефектоскопы позволяют определять размеры и глубину залегания дефектов. Минимальный размер определяемого дефекта – 1мм². Толщина контролируемых деталей 1-2000 мм.

Ультразвуковые дефектоскопы имеют малые габариты и малый вес, однако они неприменимы для контроля деталей из нержавеющих сталей. Крупнозернистая структура нержавеющих и легированных сталей приводит к тому, что отраженные импульсы от крупных зерен создают помехи, из-за которых трудно определить отражение импульса от дефекта.

Для контроля деталей из нержавеющих сталей используется цветная дефектоскопия, рентгено — и гаммапросвечивание.

При проверке аппаратов, работающих под давлением, необходимо контролировать все сварные швы. Часть оборудования высокого давления подвергается контролю, сочетающему 2-3 метода дефектоскопии.

Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом вакуумирования сварных швов.

Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом. Наличие мыльных пузырей, наблюдаемых через смотровое окно, указывает на дефекты сварки.

Для обнаружения утечки газов могут быть использованы тепловые или галогенные течеискатели.

Работа тепловых резисторных течеискателей основана на измерении разности теплопроводности газов. Газ проходит около теплового источника, являющейся одним из плеч моста. Вторым плечом служит датчик, помещенный в воздухе.

Тепловой резисторный течеискатель позволяет обнаружить утечки (2-4)∙10ˉ6м³/ч.

Галогенный течеискатель позволяет обнаружить утечку галогенов по изменению цвета пламени галогенов в холодильных установках.

Все выше рассмотренные способы относятся к неразрушающим методам контроля. Однако если мы сталкиваемся с явлением межкристаллитной коррозией, то обнаружить ее можно с помощью металлографического анализа структуры образца вырезанного из стенки аппарата.

Ремонт сепараторов

Высокий класс точности сепараторов, специфичность материалов, из которых изготовлены детали, сложность изготовления и восстановления этих деталей в условиях ремонтно-механических мастерских предприятия обуславливают необходимость проведения периодических ревизий сепараторов, своевременного выявления недопустимого износа и замену изношенных деталей.

При ремонте сепараторов наибольший удельный вес приходится на детали приводного механизма. Их износ характеризуется посторонним шумом, повышенной вибрацией, медленным разгоном барабана и рядом других признаков.

Для ревизии сепаратор разбирают, отдельно группу горизонтального вала и группу веретена. Разбирать сепаратор без особой необходимости не рекомендуется, так как это может привести к нарушению посадок и приработки сопряженных деталей. Сепаратор разбирают осторожно, строго соблюдая порядок, изложенный в заводской инструкции. После разборки все ответственные вращающиеся детали тщательно моют, внимательно осматривают и измеряют. Наиболее ответственные детали (веретено, тарелкодержатель, тарелки, особенно разделительные, подшипники и др.) обследуют с помощью лупы, а при подозрении на наличие трещины используют средства рентгено- и ультразвуковой дефектоскопии.

При ремонте сепараторов наиболее часто приходится заменять изношенные фрикционные накладки на колодках центробежной фрикционной муфты, пружины и подшипники горловой опоры, подшипники подпятника, бронзовую шестерню (червячное колесо), резиновые уплотнительные кольца, резиновый диск упругой муфты и др.

Последовательность разборки сепараторов разных моделей имеет свои особенности, которые указаны в инструкции завода-изготовителя.

Источник