Периодические плановые ремонты
Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.
Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
- продолжительности ремонтного цикла;
- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
- продолжительности ремонтов;
- категорий ремонтной сложности (КРС);
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид
где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.
Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Рис. 1 Ремонтная единица
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
- слесарные;
- станочные;
- прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.
КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:
где tiслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
tр.е.слес — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.
Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:
- 23 часа для механической части оборудования;
- 11 часов для электрической части.
Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.
Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.
Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.
Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.
Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).
Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:
- послеосмотровых ремонтов (инспекционная);
- стандартных ремонтов (регламентированная);
- периодичных ремонтов;
- комплексная форма организации ремонтного обслуживания.
Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).
Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).
Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 2.
Рис. 2 Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования
Рис. 3 Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)
Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).
Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.
Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.
Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.
На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.
На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.
Рис. 4 Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования
В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.
Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.
Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.
В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.
РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.
С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 4.
Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.
Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.
На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.
Организационная подготовка позволяет:
- получать объективную информацию о потребности в услугах, связанных с ремонтом;
- четко разрешать вопросы об ответственности производственного и ремонтного персонала за целостность и работоспособность оборудования;
- планировать и выполнять ремонтные работы в соответствии с планом-графиком;
- своевременно выдавать задания бригадирам по ремонту оборудования и контролировать качество выолненных работ;
- стимулировать работников, занятых ремонтом и техническим обслуживанием, к выполнению качественной и своевременной работы;
- нести материальную ответственность за неудовлетворительную эксплуатацию станков и оборудования.
К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.
Источник
Структура ремонтного цикла
Структура ремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту в период между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла устанавливается в зависимости от вида и состояния оборудования, характера и организации ремонтной службы. Структура ремонтного цикла может быть уточнена в процессе эксплуатации.
Для оборудования до 5 т рекомендуется трехвидовая шестипериодная структура ремонтного цикла:
Эта структура может быть записана в виде: К-С-4Т-12О. Она состоит из одного капитального ремонта К, одного среднего ремонта С, четырех текущих ремонтов Т и двенадцати осмотров О.
Для оборудования массой больше 5 т рекомендуется трехвидовая девятипериодная структура ремонтного цикла:
К-О1-О2-Т1-О3-О4-Т2-О5-О6-С1-О7-О8-Т3-О9-О10-Т4-О11-О12-С2-О13-О14-Т5-О15-О16-Т6-О17-О18-К или: К-2С-6Т-18О.
Может быть принята и двухвидовая пятипериодная структура ремонтного цикла для всех типов деревообрабатывающего оборудования:
К-О1-О2-Т1-О3-О4-Т2-О5-О6-Т3-О7-О8-Т4-О9-О10-К или: К-4Т-10О.
Ящура А.И. [4] для деревообрабатывающего оборудования предлагает двухвидовую восьмипериодную структуру ремонтного цикла: К-7Т-16О.
Для других видов оборудования «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» [3] предусматривает свою структуру ремонтного цикла.
Операции контроля и проверки в структуре не показывают, так как их совмещают с техническим обслуживанием.
Промежуток времени от капитального ремонта до капитального ремонта называется ремонтным циклом (РЦ).
Продолжительность ремонтного цикла в часах (Тцр) для деревообрабатывающего оборудования всех групп (кроме прессового и гидравлического оборудования) при трехвидовой структуре ремонтного цикла определяется по формуле
, (4.2)
где Кро – коэффициент ремонтных особенностей (табл.4.1);
Кд – коэффициент долговечности (табл.4.2).
Коэффициент ремонтных особенностей
| Группа оборудования | Кро |
| Оборудование для лесопильного производства | 1,0 |
| Оборудование для мебельного производства, столярно-строительных изделий, фанеры, спичек, древесно-стружечных плит, клееных деревянных конструкций и другое специализированное оборудование | 1,0 |
| Оборудование общего назначения для деревообрабатывающего производства | 1,125 |
| Оборудование для заточки и подготовки деревообрабатывающего инструмента | 1,5 |
| Год выпуска оборудования | Кд |
| До 1988 г. | 1,0 |
| С 1988 г. | 1,4 |
| С 2010 г. | 2,0 |
Для двухвидовой структуры ремонтного цикла продолжительность ремонтного цикла сокращается и рассчитывается по формуле
. (4.3)
Интервал времени между двумя ремонтами любой сложности называется межремонтным периодом. Межремонтный период равен
, (4.4)
где n – число ремонтов в ремонтном цикле.
n = 6 для оборудования массой до 5 т, шестипериодная структура;
n = 9 для оборудования массой свыше 5 т, девятипериодная структура.
Интервал времени между двумя осмотрами или между осмотром и ремонтом называется межосмотровым периодом. Межосмотровой период равен
, (4.5)
где m – количество осмотров в межремонтном периоде.
Продолжительность ремонтного цикла может быть определена и по таблицам справочников [3, 4] для конкретных групп оборудования.
Дата добавления: 2017-10-04 ; просмотров: 9433 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник