Периодические плановые ремонты это

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

• продолжительности ремонтного цикла;
• продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
• продолжительности ремонтов;
• категорий ремонтной сложности (КРС);
• трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Рис. 1 Ремонтная единица

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

• слесарные;
• станочные;
• прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

• 23 часа для механической части оборудования;
• 11 часов для электрической части.

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

• послеосмотровых ремонтов (инспекционная);
• стандартных ремонтов (регламентированная);
• периодичных ремонтов;
• комплексная форма организации ремонтного обслуживания.

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 2.

Рис. 2 Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

Рис. 3 Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

Рис. 4 Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 4.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет:

• получать объективную информацию о потребности в услугах, связанных с ремонтом;
• четко разрешать вопросы об ответственности производственного и ремонтного персонала за целостность и работоспособность оборудования;
• планировать и выполнять ремонтные работы в соответствии с планом-графиком;
• своевременно выдавать задания бригадирам по ремонту оборудования и контролировать качество выолненных работ;
• стимулировать работников, занятых ремонтом и техническим обслуживанием, к выполнению качественной и своевременной работы;
• нести материальную ответственность за неудовлетворительную эксплуатацию станков и оборудования.

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.

Источник

Плановые ремонты

СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА и ее содержание. Ремонтный цикл и его структура, межремонтный период.

В процессе эксплуатации оборудование подвергается различным видам технического обслуживания и ремонтам. В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин (ППР), отвечающая принципам плановости социалистического производства [28]. В соответствии с ГОСТ 18322—73 работы, предусмотренные планово-предупредительной системой, подразделяются на техническое обслуживание и плановые ремонты. Техническое обслуживание — это комплекс работ, направленных на поддержание работоспособности машины при подготовке к использованию. Техническое обслуживание предусматривает обязательный по плану периодический объем работ, заранее установленный для данного типа и модели машины в определенных условиях эксплуатации.

Несмотря на плановость (регулярность) проведения работ по техническому обслуживанию, при определенной наработке (ресурс) и степени изнашивания в зависимости от условий эксплуатации в определенный момент времени использование машины становится технически нецелесообразным или даже опасным (аварийным). В этом случае возникает необходимость в выполнении более сложных ремонтных операций.

Ремонт — это комплекс работ по восстановлению работоспособности изделия (машины). Объем работ по ремонту машин зависит от качества технического обслуживания и управления машиной, условий эксплуатации и надежности конструкции. Поэтому объем ремонтных работ в большинстве случаев не регламентирован.

В соответствии с действующими инструкциями и положениями по ППР предусматривается проведение следующих видов технических обслуживании и ремонтов: ежедневное техническое обслуживание (ЕО), периодическое техническое обслуживание (ТО), периодическая проверка на точность и плановые ремонты — текущий (Т) и капитальный (К).

Ежедневное (ежесменное) техническое обслуживание проводится в межсменное время и включает контрольно-осмотровые работы, подрегулировку зазоров деталей узлов и их смазку, проверку крепления деталей и устранение мелких неисправностей, а также работы, связанные с внешним уходом за машиной. Ежесменное техническое обслуживание осуществляется производственными рабочими в соответствии с правилами технической эксплуатации машин в течение рабочей смены и между ними.

Периодическое (плановое) техническое обслуживание включает все работы, входящие в ежедневное техническое обслуживание и, кроме того, диагностические, крепежные регулировочные и смазочные работы. Периодическое техническое обслуживание осуществляется дежурными слесарями, электромонтерами, смазчиками совместно с ремонтной бригадой и производственными рабочими под руководством цехового механика.

Периодическая проверка на точность проводится по графику силами ремонтно-механического цеха для оборудования, на которое установлен класс точности, или такая проверка предусмотрена специальными инструкциями (например, для вращающихся печен). Проверке и регулировке подвергают геометрические оси машин, отдельные узлы и др.

Плановый ремонт представляет собой сложное восстановительное мероприятие системы ППР, предусмотренное в нормативной документации и осуществляемое в плановом порядке. В зависимости от ТО-100; Т-800 ; Л4800

Рис. 8. График структуры ремонтного
цикла:

К — капитальный ремонт; Т — текущий ремонт;
ТО — техническое обслуживание

сложности и объема выполняемых работ предусмотрены следующие виды плановых ремонтов (объем работ определяется техническими условиями на ремонт и фактическим состоянием оборудования).

Текущий ремонт осуществляют в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. Он заключается в замене и восстановлении отдельных частей (деталей, узлов и агрегатов), и регулировке.

Капитальный ремонт выполняют с целью полного или близкого к полному восстановлении) ресурса оборудования с заменой или восстановлением всех его частей (агрегатов), включая базовые узлы (корпуса, рамы и т.п.), и их регулировкой. В процессе капитального ремонта восстанавливают первоначальные точности, мощность и производительность оборудования. Затраты на ремонт относятся за счет амортизационных отчислений на оборудование.

В соответствии с ГОСТ 18322—73 приняты следующие термины и определения.

Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования (машины), в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документа.

Межремонтный период — промежуток времени между двумя проведенными одноименными ремонтами оборудования.

Продолжительность ремонта — среднее время проведения одного ремонта оборудования.

Суммарная продолжительность ремонтов — складывается из ремонтов, проведенных за определенный период эксплуатации. Удельная суммарная продолжительность ремонтов — отношение продолжительности всех ремонтов к наработке изделия за один и тот же период эксплуатации.

Трудоемкость ремонта — трудозатраты (в чел-ч) на проведение одного ремонта агрегата или оборудования.

Суммарная трудоемкость ремонтов — суммарные трудозатраты на проведение ремонтов изделия за определенный период» эксплуатации.

Послерёмонтная гарантийная наработка — наработка изделия после ремонта, до завершения которой исполнитель ремонта гарантирует выполнение требований к изделию, указанных в ремонтной документации, при условии соблюдения потребителем правил технической эксплуатации, в том числе правил хранения и транспортирования.

Структура межремонтного цикла. Количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов технического обслуживания и ремонтов в период за межремонтный цикл.

Система ППР предусматривает три метода организации ремонта оборудования.

1. Послесмотровой метод ремонта — регулярное наблюдение (осмотры) за оборудованием с целью выявления состояния его деталей и узлов и решения вопроса о необходимости проведения ремонтов определенного объема в намеченный срок. В этом случае планируются только осмотры, все остальные вопросы решаются по потребности.
Существенным недостатком метода является то, что планировать ремонтные работы можно лишь на ближайший отрезок времени.

2. Стандартный метод ремонта — обязательное периодическое обновление элементов машины путем одновременной замены в заранее запланированные сроки ее деталей или узлов, в каком бы состоянии они не находились в момент очередного ремонта. Ремонт осуществляется по заранее разработанной технологии, в которой определены объем, сроки и способы выполнения работ, потребность в запасных частях, рабочей силе и оборудовании. Этим методом широко пользуются при ремонте двигателей, транспортного и другого оборудования, т. е. когда остановка машины полностью нарушает работу всего предприятия или угрожает жизни человека. Этот метод организации ремонта требует большого количества запасных частей и
значительных денежных затрат.

3. Метод периодических ремонтов — проведение ремонта в строго определенные, заранее намеченные сроки (через определенное количество часов, отработанных машиной). Допускается изменение объема ремонтных работ в зависимости от состояния деталей, если они могут
проработать без ущерба до следующего планового ремонта. При планировании по этому методу заранее определяют продолжительность и объем ремонта, устанавливают перечень заменяемых деталей, потребность в рабочей силе и оборудовании.

В промышленности строительных материалов этот метод ремонта получил наибольшее распространение.

Источник