Периодичность ремонта тормозного оборудования

Сроки и объемы ремонта тормозного оборудования вагонов

Исходя из реальных условий эксплуатации тормозных приборов (температура в пределах ±55 С, большие утечки воздуха в тормозной сети, напряженные режимы работы компрессоров на локомотивах и недостаточная очистка воздуха, поступающего в тормозные приборы) принята планово-предупредительная система их ремонта. Цель этой системы — устранить естественные износы трущихся пар, предупредить возможность отказов приборов в работе и обеспечить безотказную их работу в эксплуатации в течение установленного срока.

Ремонт тормозного оборудования вагонов производят при всех видах планового ремонта вагонов (капитальном КР-1 и КР-2, деповском, единой технической ревизии), а также при текущем отцепочном ремонте вагонов на заводах, в депо, на специально выделенных и оснащенных

оборудованием путях и на пунктах технического обслуживания (ПТО).

Техническое обслуживание тормозного оборудования грузовых и пассажирских вагонов в составах выполняют в условиях эксплуатации на ПТО.

При капитальном ремонте грузовых вагонов и капитальном (КР-2) пассажирских все тормозное оборудование с вагонов снимают и направляют в соответствующие ремонтные цехи и АО или АКП.

Тормозную рычажную передачу полностью разбирают. Негодные детали заменяют или восстанавливают. Воздухораспределители № 320 и 135 заменяют на № 483, № 216-219 — на № 292-001 н авторегуляторы — № 276 на № 574Б. У тормозных цилиндров, не имеющих влагоспускных отверстий или канавок, сверлят отверстие диаметром 10 мм на расстоянии 35 мм от привалочного фланца. После сборки цилиндры испытывают на плотность при рабочем давлении, допускается снижение давления на 0,01 МПа в течение не менее 3 мин.

Запасные н рабочие резервуары подвергают гидравлическому испытанию на прочность давлением 1,05 МПа в течение 5 мин и плотность давлением сжатого воздуха 0,65МПа в течение 3 мин. У рабочих резервуаров № 295 режимный валик смазывают и проверяют расстояние от привалочного фланца главной части до эксцентрика, которое должно быть 80+1 мм на груженом режиме и 87+1 на среднем.

Фильтр и сетки промывают, продувают или заменяют новыми. При постановке авторежима проверяют зазор между головкой и опорной плитой, который должен быть не более 3 мм, а кольцевая выточка должна выступать из корпуса авторежима не менее чем на 2 мм.

Режимные валики рабочей камеры на вагонах с авторежимом закрепляют на груженом режиме при чугунных колодках и на среднем — при композиционных.

При капитальном ремонте (КР-1) пассажирских вагонов и деповском ремонте грузовых и пассажирских тормозные цилиндры, запасные и рабочие (двухкамерные) резервуары, магистральный воздухопровод, стоп-краны, кондуитные трубы с электропроводами и коробки зажимов не снимают и ремонтируют на вагоне.

Тормозное оборудование восстанавливают для обеспечения его работоспособности в течение межремонтного периода.

При ремонте тормозного цилиндра на вагоне снимают переднюю крышку в сборе с поршнем. Если на штоке нет специального кольца для снятия крышки в сборе с поршнем, то на шток надевают втулку, а в отверстие штока вставляют валик и только после этого отворачивают болты передней крышки. Пружина тормозного цилиндра в сборе с крышкой имеет усилие около 1,2 кН, поэтому снимать ее с поршня надо на приспособлении, соблюдая правила техники безопасности.

Корпус цилиндра, переднюю крышку, поршень, пружину и другие детали очищают, промывают и протирают, а пятна ржавчины удаляют шлифовальной шкуркой. Пружину заменяют при просадке ее более 30 мм. При сборке рабочую поверхность корпуса цилиндра протирают насухо, а затем смазывают тонким слоем смазки ЖТ-72 или ЖТ-79л. Манжету, войлочное кольцо поршня и сальник также смазывают смазкой ЖТ-72 или ЖТ-79л. У рабочих резервуаров смазывают режимный валик н проверяют расстояние от при-валочного фланца до эксцентрика валика.

Рычажную передачу автоматического и ручного тормозов разбирают, детали осматривают для выявления износа, трещии и других неисправностей и в случае необходимости заменяют. Общий зазор по диаметру в шарнирных соединениях рычажной передачи с учетом износа отверстий и валика допускается не более 3 мм, а в валиках подвесок — не более

1 мм. Негодные предохранительные устройства восстанавливают до альбомных размеров.

Трнангели и траверсы испытывают на прочность усилием 100 кН у тележек пассажирских вагонов и 150 кН — у тележек грузовых вагонов. Клеймо испытания ставят на распорке вблизи струны трнангеля. Клейма завода-изготовителя сохраняют.

При изготовлении и капитальном ремонте следующие детали тормозной рычажной передачи подлежат магнитному контролю: подвески рычажной передачи, продольные тяги, валики, тормозные башмаки, поперечные балки.

Автоматические регуляторы выхода штока с вагона снимают и ремонтируют с проверкой действия на специальном стенде.

При сборке рычажной передачи шарнирные соединения, трущиеся части и винты смазывают осевой смазкой, на валиках устанавливают типовые шайбы и шплинты. Валики прн вертикальном расположении ставят головками кверху, а при горизонтальном — головками наружу в одну сторону. На вертикальных рычагах должны быть поставлены вторые шплинты со стороны головок валиков, затяжки и распорки триан-геля. Ввиду сильной вибрации отдельных узлов рычажной передачи при высоких скоростях в целях уменьшения шума и повышения эксплуатационной надежности предохранительные скобы монтируют на резиновых прокладках, а на длинных тормозных тягах ставят ограничители вибрации.

При регулировке рычажной передачи вертикальные рычаги должны иметь примерно одинаковые наклоны с обеих сторон, а горизонтальные — со стороны штока больший наклон, чем со стороны мертвой точки. Регулировку производят в основном перестановкой валиков, а муфты и концевые тяги распускают. В отпускном состоянии тормоза должен быть примерно одинаковый зазор между тормозными колодками и поверхностями катания колес Колодки не должны выступать за наружные грани колес.

Ревизию тормозного оборудования пассажирских вагонов производят через 6 мес при единой технической ревизии (ЕТР) пассажирского вагона со снятием воздухораспределителя № 292-001, электровоздухораспределителя № 395-000 и рукавов № 369А.

Воздухопровод, запасные и дополнительные резервуары после обстукивания продувают сжатым воздухом давлением 0,60-0,65 МПа. Тормозные цилиндры разбирают, очищают и смазывают. Проверяют состояние и действие рычажной тормозной передачи. Тормозные чугунные колодки при толщине менее 30 мм и композиционные менее 20 мм заменяют новыми. Результаты ревизии испытания записывают в книгу формы ВУ-68.

Текущий ремонт тормозов производят при отцепке вагона от поезда независимо от причины отцепки. При этом проверяют техническое состояние тормозного оборудования и предохранительных устройств. Неисправные детали и узлы заменяют или ремонтируют. Проверяют крепление приборов н тормозной рычажной передачи. Проверку отремонтированного тормозного оборудования производят, как н при плановых видах ремонта вагонов.

При текущем отцепочном ремонте пассажирского вагона проверяют состояние электровоздухораспределителя, коробок зажимов н соединительных рукавов.

Техническое обслуживание тормозного оборудования грузовых и пассажирских вагонов, в том числе при их текущем безотцепочном ремонте, производят в условиях эксплуатации на пунктах технического обслуживания при подготовке вагонов к рейсу в соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов № ЦТ-ЦВ-ЦНИИ/3969.

При выпуске вагонов из ремонта выход штока тормозного цилиндра

должен быть: на пассажирских вагонах после заводского и деповского ремонта 130-150 мм, после ревизии и текущего отцепочного ремонта 130-160 мм; на грузовых вагонах с чугунными колодками соответственно 75-100 мм и 75-125 мм, а с композиционными — 50-70 мм и 40-100 мм. Надписи о выполнении ремонта тормоза при деповском и капитальном ремонте вагонов не ставят. Сроки ремонта определяют по надписям о ремонте вагона, нанесенном на кузове, а на цистернах — на днище котла.

Проверка и приемка пневматического тормоза на вагонах. При выпуске вновь оборудованных и выходящих из планового ремонта вагонов проверяют:

плотность воздухопровода пассажирского вагона с выключенным, а грузового с включенным воздухораспределителем — допускается падение давления в магистрали на 0,01 МПа за время не менее 5 мин у пассажирского вагона с 0,6 МПа и у грузового — с 0,53-0,55 МПа;

действие пневматического тормоза на пассажирском вагоне: при снижении давления в магистрали на 0,04-0,05 МПа тормоз должен сработать и полностью отпустить при повышении давления на 0,02- 0,03 МПа; после экстренного торможения давление в тормозном цилиндре должно быть не менее 0,39 МПа и не снижаться более чем на 0,01 МПа за 3 мин (после ревизии 2 мин); при повышении давления в магистрали до 0,44-0,45 МПа должен произойти полный отпуск;

действие пневматического тормоза на грузовом вагоне на порожнем равнинном режиме: при снижении давления в магистрали на 0,05- 0,06 МПа в течение 5 мин не должно быть самопроизвольного отпуска, а при повышении до зарядного давления тормоз должен отпустить; после полного торможения снижением давления в магистрали до 0,35 МПа давление в тормозном цилиндре должно быть: на вагонах

без авторежима 0,14-0,18 МПа, на вагонах, оборудованных авторежимом и композиционными колодками,- 0,12-0,16, с чугунными — 0,14-0,20 МПа. При этом падение давления в запасном резервуаре допускается не более 0,01 МПа за 3 мин после плановых видов ремонта и за 2 мин после текущего отцепочно-го ремонта; при повышении давления в магистрали до зарядного должен произойти полный отпуск.

Воздухораспределитель включить на горный груженый или средний режим в зависимости от типа колодок, а под упор авторежима положить прокладку толщиной 30_і мм или утопить вилку авторежима на эту величину. Давление в тормозном цилиндре при снижении давления в магистрали до 0,35 МПа должно быть на среднем режиме 0,28- 0,33 МПа и на груженом — 0,39- 0,45 МПа. При повышении давления до зарядного должен произойти полный отпуск

Проверка электропневматического тормоза. Правильность монтажа электрических цепей, сопротивления изоляции и испытание на пробой производят при снятом электровоздухораспределителе и установленных на каждом рукаве размыкателях. Мегаомметром или тестером замеряют сопротивление между контактами на камере н на каждом рукаве, которое должно быть не более 1 Ом, а сопротивление изоляции между контактами камеры и корпусов соединительных головок не менее 10 Ом. Сопротивление изоляции между любой точкой цепи и корпусом вагона или рельса (оба рукава на изолированных подвесках) измеряют мегаомметром на напряжение 2500 В в течение 1 мин и оно должно быть не менее 0,8 МОм.

После установки электровоздухораспределителя производят проверку тормоза с помощью переносного прибора типа П-ЭПТ в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией.

Проверка действия автоматического регулятора. Проверяют

стабильность величины хода регулирующего винта (размер а), стягивание рычажной передачи, а регулятора № 536М — роспуск аналогично испытаниям на стенде, после чего убеждаются, что выход штока в норме.

Проверка действия ручного или стояночного тормозов. На отрегулированной рычажной тормозной передаче проверяют действие тормозов путем прижатия колодок к колесам (при этом запас резьбы винта ручного тормоза должен быть не менее 75 мм) и отхода их.

Сведения о периодическом ремонте и ревизии заносят в книгу формы ВУ-68.

При техническом обслуживании и ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать требования безопасности (ОСТ 32.15-81).

Перед сменой воздухораспределителей, деталей тормозного оборудования, резервуаров, подводящих трубок, вскрытием тормозного цилиндра и регулировкой рычажной тормозной передачи необходимо выключить тормоз, а воздух из запасных и дополнительных резервуаров выпустить. Для выпуска воздуха из запасного резервуара воздухораспределителей № 270 и 483 необходимо отжать гайки привалочного фланца главной части. При замене только материальных частей этих приборов выпускать воздух из запасного резервуара не обязательно.

Смену разъединительных рукавов производить только после перекрытия концевых кранов смежных вагонов. При продувке тормозной и напорной магистралей соединительный рукав надо придерживать рукой возле головки. Запрещается обстукивать рабочую камеру и воздухораспределитель металлическим молотком, а также отвертывать заглушки приборов и резервуаров, находящихся под давлением.

Осмотр и ремонт электропневматического тормоза производят с обязательным соблюдением правил по технике безопасности.

Электродинамический тормоз электровозов ЧС2 Т и ЧС200

Рассмотрены устройство и работа основного электронного оборудования, применяемого в электродинамическом (реостатном) тормозе системы «Шкода». Применительно к электродинамическому тормозу электровозов ЧС2 Т и его модификации на скоростном электровозе ЧС200

Источник

Периодичность ремонта тормозного оборудования

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, РЕМОНТУ И ИСПЫТАНИЮ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

УТВЕРЖДАЮ: Заместитель Министра путей сообщения Российской Федерации А.Н.Кондратенко «27» января 1998 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава устанавливает основные положения, нормы и требования на техническое обслуживание, ремонт и испытание тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

1.2. Техническое обслуживание, ремонт и испытание деталей, узлов и приборов тормозного оборудования, не отраженных в настоящей Инструкции, производится в соответствии с нормами, допусками и требованиями, установленными имеющейся на них технической документацией заводов изготовителей.

1.3. Инструкция является обязательной для всех работников железнодорожного транспорта, связанных с ремонтом, техническим обслуживанием и испытанием тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Вся вновь издаваемая эксплуатационная и ремонтная документация по тормозному оборудованию должна строго соответствовать настоящей Инструкции.

1.4. Отступление от норм, допусков и требований, предусмотренных в настоящей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования, может производиться в каждом отдельном случае только по письменному разрешению Министерства путей сообщения Российской Федерации (далее — МПС России).

1.5. Инструкция должна быть выдана специалистам, причастным к ремонту и обслуживанию тормозного оборудования и несущим ответственность за его состояние в эксплуатационных условиях.

2. СРОКИ, ХАРАКТЕРИСТИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, РЕМОНТА, ПРИЕМКИ И ИСПЫТАНИЯ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОВОЗОВ, ТЕПЛОВОЗОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

2.1. Техническое обслуживание тормозного оборудования выполняется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

2.2. Ремонт тормозного оборудования производится при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ТР-3 и капитальных ремонтах КР-1, КР-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

2.3. При техническом обслуживании производится осмотр состояния, регулировка и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

2.4. При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится ревизия тормозного оборудования, замена или ремонт отдельных узлов и деталей в соответствии с нормами и допусками, установленными настоящей Инструкцией, испытание и регулировка, обеспечивающая восстановление его эксплуатационных характеристик и гарантирующая его работоспособность между соответствующими видами ремонта, а также выполняется частичная модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям МПС России.

2.5. При капитальных ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных настоящей Инструкцией для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям МПС России.

2.6. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.

2.7. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложением 1 настоящей Инструкции.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 маневровых и вывозных тепловозов и электровозов, моторвагонного подвижного состава выполняется слесарями с участием локомотивной бригады, а при управлении локомотивом одним лицом — слесарями с участием машиниста. Порядок проведения технического обслуживания устанавливается начальником железной дороги.

2.8. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и моторвагонных депо высококвалифицированными слесарями.

2.9. Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и моторвагонных депо и на локомотиво-ремонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Ремонт воздухораспределителей может быть организован в локомотивном депо в каждом отдельном случае только по решению МПС России. Автоматное отделение (участок) вновь открываемого локомотивного или моторвагонного депо должно быть принято комиссией под председательством ответственного работника службы локомотивного хозяйства железной дороги. Комиссия составляет акт, разрешающий в депо ремонт тормозного оборудования в объеме, соответствующем возможностям отделения (участка), в зависимости от наличия специального оборудования и инструмента, квалификации работников, производящих ремонт, а также устанавливает порядок выполнения полного объема ремонта и его исполнителей.

2.10. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и моторвагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо.

2.11. Автоматные отделения (участки) локомотивных и моторвагонных депо и заводов должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования, согласно приложений 1, 2, 3 к настоящей Инструкции. Стенды перед началом смены должны быть проверены мастером или бригадиром на работоспособность.

2.12. Осмотр и ремонт стендов для проверки тормозного оборудования необходимо производить через каждые 3 месяца. Порядок осмотра и требования по герметичности соединений стенда такие же, как для кранов машиниста и тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. После осмотра и ремонта стенд должен принять мастер. На видном месте на стенде наносится надпись с указанием даты выполнения периодичности осмотра. Результаты осмотра оформляются записью в книгу формы ТУ-14.

2.13. При капитальном ремонте электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта в цехе или замены новым.

При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, утвержденному МПС России, в соответствии с таблицей 1. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме, установленном разделами 5-12 настоящей Инструкции.

Ремонт тормозного оборудования, не снимаемого при текущих ремонтах локомотивов и моторвагонного подвижного состава, производится в объеме, установленном разделом 4 настоящей Инструкции.

2.14. Снятые для ремонта приборы тормозного оборудования разбираются и очищаются от загрязнений с последующей обдувкой сжатым воздухом, после чего мастер или бригадир должен определить объем и характер их ремонта.

2.15. Слесари по ремонту тормозного оборудования должны быть специализированы по ремонту следующих агрегатов и приборов:

2.15.2. кранов машиниста и вспомогательного тормоза;

2.15.3. регуляторов, реле и тормозной арматуры (разобщительные краны, выпускные клапаны, клапаны максимального давления и др.);

2.15.4. тормозных цилиндров, тормозных цилиндров со встроенными регуляторами, воздухопроводов;

2.15.5. приборов и арматуры электропневматического тормоза.

2.16. Каждый слесарь при ремонте тормозного оборудования должен быть обеспечен соответствующими приспособлениями, набором инструмента в соответствии с выполняемым видом работ по перечню согласно приложению 2 к настоящей Инструкции. На рабочем месте слесаря должны быть вывешены технологические карты по ремонту деталей и приборов тормозного оборудования.

2.17. В распоряжении мастера должны быть необходимые шаблоны, калибры и измерительный инструмент, проверенные методами и в сроки, установленные соответствующими стандартами, а также оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания работы приборов в целом в соответствии с перечнем приложения 3 к настоящей Инструкции. Рядом с испытательным стендом должны быть вывешены его схема и технологическая карта по испытанию на нем тормозных приборов.

2.18. Испытательные стенды автоматного отделения (участка) должны обеспечиваться сжатым воздухом давлением не менее 8 кгс/см

(давление 1 кгс/см соответствует 0,1 мПа (мега Паскаля) Международной системе единиц измерения СИ).

2.19. После окончания ремонта деталей или всего прибора слесарь должен предъявить их мастеру или бригадиру для проверки качества ремонта и испытания.

2.20. В целях обеспечения исправного состояния и надежного действия автоматических тормозов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе после окончания ремонта мастер (бригадир) обязан проверить качество ремонта и сборки деталей, узлов и приборов тормозного оборудования в сборе.

2.21. Мастер, осуществляющий руководство ремонтом тормозного оборудования, обязан инструктировать бригадиров и слесарей по технике безопасности в соответствии с действующими инструкциями и правилами, контролировать качество ремонта и лично руководить освоением ремонта новых приборов и внедрением прогрессивной технологии ремонта.

2.22. Ответственность за состояние оборудования, приписанного к автоматному отделению (участку), несет мастер.

ПЕРЕЧЕНЬ
тормозного оборудования и периодичность ремонта его со снятием с локомотивов и моторвагонного подвижного состава

Источник