Организация технического обслуживания поточной линии

В данном разделе курсовой работы необходимо спланировать объем ремонтных работ и численность ремонтного персонала, (в том числе по профессиям) для ремонтного обслуживания, в соответствии с системой ППР организованного производственного потока. Основная задача планирования ремонтных работ состоит в обеспечении нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах.

С этой целью, технической службой предприятия представляется информация о виде и дате проведения последнего вида ремонтного обслуживания по каждой единице оборудования, установленного на поточной линии. Так же, из отраслевого «Положения о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования» выбрана и предоставлена вся необходимая информация для планирования работ по техобслуживанию и ремонту оборудования.

Для определения структуры ремонтного цикла необходимо рассчитать число всех видов ремонтного обслуживания:

Где N с.р — число средних ремонтов в одном ремонтном цикле;

Тр.ц.- длительность ремонтного цикла;

tс.р.-период времени между двумя средними ремонтами;

1- число капитальных ремонтов в одном ремонтном цикле.

где N _тр — число текущих ремонтов в одном ремонтном цикле,

t _п.р — период времени между двумя текущими ремонтами

где N_о — число осмотров в одном ремонтном цикле (межосмотровый период)

Таблица 3.1- Расчет количества ремонтов в одном ремонтном цикле.

Наименование оборудования, тип, марка

Период (месяц) между К,С,Т,ТО

Вид последнего ремонта

Кол-во ремонтов в одном ремонтном цикле

Варочная колонка ПВА

Охлаждающая машина НОМ-5

Ирисообкатывающая машина KRS-12

Калибровачная машина KRS-12

Формующе-заверточный аппарат NSK

Структура ремонтного цикла

Таблица 8.

Годовой план – график работ на линии по производству конфет типа «Ирис»

№

Наименование операции

Последний вид ремонтных работ

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

1

Весы Д – 20

Т4

О5

Т5

О6

К

О1

Т1

2

Смеситель Б 2 – КСН

Т4

О37

О38

О39

О40

К

О1

О2

О3

О4

О5

Т1

О6

3

Варочная колонка ПВА

Т 4

К

О1

Т1

О2

С1

О3

Т2

О4

С2

О5

Т3

О6

4

Охлаждающая машина НОМ — 5

ТО 4

К

О1

Т1

О2

С1

О3

5

Ленточный транспортёр

ТО 18

О20

К

О1

О2

О3

О4

О5

Т1

О6

О7

О8

О9

6

Дозиметр

ТО 5

Т5

О6

К

О1

Т1

О2

7

Ирисообкаточная машина KRS – 12

Т 3

С3

О7

Т4

О8

К

О1

Т1

О2

С1

О3

Т2

О4

8

Колибровочная машина NSK

ТО 4

С2

Т5

Т6

К

Т1

Т2

9

Формирующее завёртывающий аппарат

С 2

О5

Т3

О6

К

О1

Т1

10

Ленточный транспортёр

Т 2

О17

О18

О19

О20

К

О1

О2

О3

О4

О5

Т1

О6

11

Ленточный транспортёр

ТО 13

О15

Т2

О16

О17

О18

О19

О20

К

О1

О2

О3

О4

12

Весы SMK

Т 5

О6

К

О1

Т1

О2

Т2

На основе данных годового графика плановых ремонтов рассчитывают плановую трудоемкость ремонтных работ по каждой единице оборудования. При этом необходимо помнить, чтосоотношения между нормами трудоемкостикапитального, среднего, текущего ремонта и планового технического обслуживания составляют К : С : Тр : ТО = 1 : 0,6 : 0,2 : 0,03.

Трудоемкость капитального ремонта оборудования первой категории ремонтосложности (машины-эталона) составляет 35 н-ч. Результаты расчетов вносят в табл.3.4

Таблица 3.4.- Расчет плановой трудоемкости ремонтных работ по всем единицам оборудования.

Число ремонтных работ в плановом периоде

Плановая трудоемкость рем.работ

КР СР ТР ТО Весы Д-20 1 3,1 1 2 3 161,665 Смеситель Б2-КСН 1 1,8 1 1 10 94,5 Варочная колонка ПВА 1 8,6 1 2 3 6 896,98 Охлаждающая машина НОМ-5 1 5,2 1 1 1 3 343,98 Ленточный транспортер 1 3,3 1 1 10 173,25 Дозиметр 1 3,1 1 2 3 161,665 Ирисообкатывающая машина KRS-12 1 5,3 1 2 3 6 552,79 Калибровачная машина KRS-12 1 5,8 1 1 4 487,2 Формующе-заверточный аппарат NSK 1 6,9 1 2 3 359,835 Ленточный транспортер 1 3,3 1 1 10 173,25 Ленточный транспортер 1 3,3 1 1 10 173,25 Весы SMK 1 3,1 1 2 3 161,665 Итого 52,8 3740,03

Для учета различного рода непредвиденных работ при ремонтном обслуживании поточной линии, рассчитанную общую трудоемкость ремонтных работ необходимо увеличить на 10%. Тогда плановая численность ремонтного персонала (Ч рем.) для обслуживания поточной линии составит:

Ч рем = ∑T пл 1,1/БРВ =3740,03*1,1 / 1920 = 2,15 (3чел ).

Каждый вид ремонтных работ предполагает выполнение:

· слесарных работ- 66 % (от общей трудоемкости рем.работ.);

· станочные работ — 24 %

· и прочих (малярных, сварочных, жестяных) — 10%.

Слесарных работ расч – 1,419

Слесарных работ факт – 2

Станочных работ расч – 0,516

Станочных работ факт – 1

Прочих расч – 0,215

Вывод: На основе данных годового графика плановых ремонтов плановая трудоемкость ремонтных работ по каждой единице оборудования ∑Т_пл. =3740,03.Для выполнения этих работ необходимо 4 человека.

Источник

Организация работы поточной линии обработки детали

Изучение организации автоматической линии для отдельного участка механического цеха машиностроительного предприятия. Расчет такта поточной линии, количества рабочих мест и численности рабочих. Обоснование применения и выбор типа промышленных роботов.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	26.06.2011
Размер файла	839,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Заготовка: ОТЛИВКА 2ГР СЛОЖН. 5ГР СЕР-ТИ

Материал: Чугун СЧ35 ГОСТ 1412-85

Масса заготовки: 0,300 кг

Режим работы: 2 смены

Масса детали: 0,150 кг

Годовой план выпуска: Nг = 300 000 шт.

Номинальный фонд работы оборудования: ФН = 4000 ч.

фреза O 100 (3-13) штангенциркуль кл. точн. 2(3-66) сверло (3-07)

круг ПП600х75х305 кл. А(3-55) микрометр кл. точн. 2 (3-69) тиски (3-97)

сверло(3-02) сверло (3-03) линейка кл. точн. 2(3-63)

протяжка O 50х500 (3-42) штангенциркуль кл. точн. 2 (3-66)

• Введение
• 1. Расчёт такта поточной линии
• 2. Расчёт потребного количества рабочих мест
• 3. Выбор вида поточной линии
• 4. Разработка стандарт-плана линии
• 5. Расчет заделов на линии
• 6. Расчет численности рабочих
• 7. Обоснование применения и выбор типа промышленных роботов
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

Целью написания данной курсовой работы является планирование и организация автоматической линии для отдельного участка механического цеха машиностроительного предприятия. Совершенствование организации производства на промышленных предприятиях является актуальной задачей современного этапа развития народного хозяйства нашей страны. Важная роль в решении этого вопроса принадлежит машиностроению — ведущей отрасли промышленности. Эта отрасль добилась огромных успехов и обладает большим производственным потенциалом. Однако в отрасли имеются значительные резервы в использовании наличных мощностей. Внутрисменные простои оборудования на отдельных предприятиях составляют больше 50% рабочего времени, уникальное, дорогостоящее оборудование, станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, автоматические линии фактически используются не в полной мере.

Прогрессивные формы организации труда, производственных процессов должны обеспечивать высокую степень использования всех элементов производства. Организация производства по своей сути предопределяет наилучший вариант функционирования производственного процесса, любое отклонение от которого вносит элемент дезорганизации. В общем смысле организация производственного процесса — это наиболее рациональное сочетание в пространственном и временном аспекте основных элементов производства: труда, средств и предметов труда.

Основные причины недоиспользования техники, трудовых ресурсов кроются в несовершенстве организации производства, в отставании её развития от технического базиса производства. Прогрессивные формы организации труда, производственных процессов должны обеспечивать высокую степень использования всех элементов производства.

Современный уровень развития производства характеризуется высокой динамичностью, что предопределяет круг проблемных задач:

— достижение необходимого соответствия между техническим и организационным совершенствованием производственных процессов;

— обеспечение заинтересованности коллектива предприятия, его подразделений во внедрении передовых форм организации производственных процессов и в постоянном их совершенствовании;

— совершенствование системы управления организацией производства на предприятии в целях повышения эффективности организационных решений.

1. Расчёт такта поточной линии

Такт поточной линии — это средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей. Он рассчитывается исходя из годовой программы выпуска деталей. Для одно предметной поточной линии такт потока (r) рассчитывается по формуле (1.1).

В формуле (1.1) действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде, ч; N_В = 300000 шт. — программа выпуска деталей. Действительный фонд времени зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки. Действительный фонд времени определим по формуле (1.2).

Ф_Д = Ф_Н [1 — (б_Р + б_Н)] = 4000*[1-(0,07 + 0,09)] = 4000(1 — 0,16) = 3360 ч.(1.2)

В формуле (1.2) Ф_Н = 4000ч — фонд времени работы поточной линии при работе; коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания; б_Н = 0,09 — коэффициент потери времени на настройку оборудования во время смен. Поэтому, согласно (1.2) высчитаем такт поточной линии и получим (1.3).

2. Расчёт потребного количества рабочих мест

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Расчётное число рабочих мест определяется согласно формуле (2.1).

В формуле (2.1) норма штучного времени на i-ой операции, мин; r = 0,672 мин. такт потока. Расчётное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест . При установлении допускается перегрузка в небольших пределах (до 5-6 %), особенно если расчётное число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчётное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению .

По формуле (2.1) определяем расчётное число рабочих мест на каждой операции , а также принятое число рабочих мест m_npi в пределах 5-6% от .

Токарная операция: m_P1=2,68/0,672 = 3,9881;m_ПР1 = 4.

Специально-фрезерная операция: m_P2=0,25/0,672 = 0,472; m_ПР2 = 1.

Зубострогальная операция: m_P3=0,68/0,672 = 1,012; m_ПР3 = 1.

Кругло шлифовальная операция: m_P4=0,36/0,672 = 0,636;m_ПР4 = 1.

Полученные значения и заносим в таблицу 2.1.

Расчёт будем вести в таблице 2.1.

Коэффициент загрузки по линии в целом рассчитаем по формуле (2.3).

Полученные значения занесем в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 — Расчёт количества рабочих мест

Источник

5. Организация ремонта оборудования поточной линии

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов. Для различных видов оборудования определены разные по структуре и продолжительности ремонтные циклы (период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами) и числа плановых осмотров в циклах технического обслуживания.

Ремонтный цикл () – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Структура ремонтных циклов представляет собой перечень ремонтных работ, входящих в состав цикла и расположенных в порядке их выполнения.

1. По справочнику по станкам (Типовая система технического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования/Под ред. Клягина В.И. – М.: «Машиностроение», 1988. — 672 с.) определяем структуры ремонтного цикла для нашего оборудования, и полученные данные сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1. Структура ремонтного цикла по станкам.

Источник