Pereosnastka.ru
Обработка дерева и металла
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ.
Ремонт промышленного оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данной единицы оборудования.
Ремонт автоматических линий должен производиться в две или три смены.
Простои оборудования учитываются с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером отдела технического контроля по акту.
Эксплуатационные испытания агрегата после ремонта в простои не засчитываются, если агрегат в процессе испытания работал нормально.
Простои из-за ремонта электротехнического оборудования при производстве текущих и капитальных ремонтов не планируются, так как эти ремонты должны проводиться одновременно с механическим оборудованием.
Нормы продолжительности простоя из-за ремонта и технического обслуживания в неавтоматизированном и автоматизированном производстве при различной сменности работы бригад РМЦ и ЦРБ приведены в табл. 9.
При проведении модернизации во время капитального ремонта нормы простоя могут быть увеличены в размерах, зависящих от объема работ по модернизации.
Нормами продолжительности простоя оборудования не предусматриваются затраты времени на снятие оборудования с фундамента, транспортирование его в ремонтный цех для ремонта и монтажа на фундаменте.
Для оборудования, проработавшего свыше лет, нормативы могут быть увеличены на 10%.
Осмотры, проверки точности и испытания электрочасти автоматических линий должны производиться в нерабочие смены и по выходным дням. Простои на эти операции не планируют.
При организации ремонта автоматических линий в три смены нор мы простоя могут быть сокращены на 25—30%.
Источник
Планирование простоев при ремонте оборудования
Структура цикла технического обслуживания
20.000
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР
Структура ремонтного цикла
Все виды работ по плановому ТО и Р выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами – периодами времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла – это перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из 4-х текущих и одного капитального ремонта, изображаем так:
Продолжительность ремонтного цикла – это количество часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все работы, входящие в состав цикла (Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят).
Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла в часах.
Цикл технического обслуживания – это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого из видов количества часов работы оборудования, называемые межоперационными периодами.
Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.
Структура цикла технического обслуживания – это перечень видов планового технического обслуживания, входящих в состав цикла с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле.
Структура цикла технического обслуживания обозначается суммой входящих в него видов. Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежемесячный осмотр (Ое), четырехразовое наполнение смазки (4Сп), одну замену смазки (Сз), один частичный осмотр Оч), две профилактические регулировки (2Рм) и ежесменную смазку, изображают так:
ЕОе+4Сп+Сз+Оч+2Рм,
где Е – количество операций тех видов технического обслуживания, которые выполняются ежедневно (ежесменную смазку в структуру не включают).
Предварительное планирование сроков ремонта и технического обслуживания парка оборудования предприятия для расчета необходимой численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования допустимо производить по данным о фактически отработанном времени.
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ. Ремонт промышленного оборудования в неавтоматическом производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данной единицы оборудования. Ремонт автоматических линий должен производиться в две или три смены. Простои оборудования учитываются с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК по акту. Эксплуатационные испытания агрегата после ремонта в простои не засчитываются, даже если агрегат в процессе испытания работал нормально.
Источник
Система обслуживания и ремонта оборудования энергохозяйств промпредприятий — Планирование продолжительности
Содержание материала
- ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА
Продолжительность ремонта и технического обслуживания (или, как принято говорить, простой из-за ремонта) является существенным фактором как для соответствующих подразделений основного производства, так и в целом для всего предприятия.
В целях снижения простоя оборудования из-за ремонта должно предусматриваться использование нерабочих дней, смен и перерывов. Однако нельзя перенести всю работу по ремонту оборудования и сетей энергохозяйства только на нерабочие дни и нерабочие смены. Это вызовет неравномерную загрузку ремонтного персонала и необходимость систематически работать в основном в нерабочие часы (вечернюю и ночную смены), что в свою очередь может повлечь нарушение трудового законодательства. В связи с этим работу в нерабочие дни и смены следует практиковать, как правило, в первую очередь для ремонта основного оборудования и сетей энергохозяйства для выполнения плановых и неплановых ремонтов оборудования и сетей, не имеющих резерва.
В зависимости от степени ответственности и сложности оборудования энергохозяйства и энергетической части технологического оборудования ремонтные работы могут планироваться при работе ремонтной бригады в одну смену, в две смены или круглосуточно. Для обеспечения послеремонтной эксплуатационной надежности ремонт и наладку электрооборудования со сложными схемами рекомендуется производить в одну смену под руководством ответственного исполнителя.
Для снижения производственных потерь и обеспечения заделов продукции или соответствующих полуфабрикатов, своевременной перестройки производства, организации межцеховой кооперации календарный срок ремонта конкретной единицы оборудования или участка сети энергохозяйства согласовывается при составлении месячного плана ремонта с цехом или подразделением — владельцем оборудования (участка сети) или с группой производственных подразделений при ремонте общезаводских сетей и оборудования. С той же целью при определении плановой нормы продолжительности ремонта оборудования или участка сети в ремонте система предусматривает, что отдел главного энергетика обязан проводить организационные и технические мероприятия по сокращению времени ремонтов. Сюда входят предварительная техническая, технологическая и материальная подготовка ремонтов, ввод резервов, организация передовых методов ремонта.
Сокращение продолжительности ремонта возможно путем тщательного учета данных об обнаруженных недостатках при последнем текущем ремонте и подготовке к началу ремонта всех необходимых материалов, запасных частей, технологической оснастки и инструмента, четкого согласования с руководством цеха (участка), где работает оборудование энергохозяйства, точного календарного срока начала ремонта, подготовки к этому сроку такелажных и транспортных средств.
Большое значение для сокращения продолжительности ремонта имеет проработка маршрутной технологии ремонта для выявления тех операций, которые могут производиться параллельно (например, ремонт механических деталей одновременно со сменой обмотки при ремонте электрических машин).
При выполнении капитального ремонта, или даже при не столь значительном объеме текущего ремонта оборудования, но лимитирующего основное производство, или срочного непланового ремонта существенную помощь по сокращению простоя в ремонте может оказать планирование по сетевому графику, который может дать наглядные представления о всех моментах будущего ремонта. Показатели и характеристики сетевого графика (событие, работа и т. п., а особенно критический путь) позволяют выявить те или иные второстепенные, но достаточно значительные детали, устранение которых ведет кратчайшим путем к конечному событию — скорейшему завершению ремонта.
Системы сетевого планирования и управления (СПУ) представляют собой особую разновидность систем организационного управления. Методологическую основу СПУ составляют методы исследования операций, теория ориентированных графов и некоторые разделы теории вероятностей. Основные особенности систем СПУ — системный подход к решению вопросов планирования, использование информационно-динамической модели особенного вида — сетевой модели комплекса операций. Взаимосвязь между всеми процессами, поставками различных видов ресурсов, разработкой технической документации и т. д. изображается на сетевой модели в виде графика, который состоит из безмасштабных стрелок, обозначающих те или иные работы, и кружков, которые характеризуют свершение отдельных, вполне конкретных событий, отражающих результаты выполнения работ. Построение сетевых моделей приводится при соблюдении некоторых логических правил, вытекающих из свойств работ, событий и путей и ряда других требований.
Продолжительность простоя оборудования из-за ремонта зависит также от вида ремонта, вида оборудования и сети, количественного и профессионального состава ремонтной бригады, технологии выполнения ремонтных работ и т. д.
Рекомендуемые Системой ТОР ЭО нормы продолжительности ремонта для конкретных видов оборудования и сетей энергохозяйства приведены в соответствующих главах. Эти нормы представлены, исходя в основном из существующего опыта и технологии выполнения ремонтных работ ремонтными службами. Нормы имеют целью ориентировать руководителей соответствующих основных производств на создание условий обеспечения выполнения ремонта при безусловном соблюдении их интересов. При необходимости и возможности сокращения простоя в ремонте указанные нормы должны быть уменьшены. Окончательное решение о времени простоя в спорных ситуациях принимает главный инженер вместе с главным энергетиком и производственниками.
Простой оборудования и сети в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта. Эксплуатационные испытания после ремонта в простой не засчитываются, если агрегат в процессе испытания работал нормально.
Продолжительность ремонта планируется прежде всего для оборудования, непосредственно участвующего в технологическом процессе, затем для всего основного оборудования и сетей энергохозяйства, для установок и агрегатов, обеспечивающих необходимые технологические и санитарно-технические требования (например, отопление производственных и бытовых помещений, микроклимат, очистка сточных вод и т. п.), а остального оборудования — по мере необходимости с учетом местных условий.
Для оценки производственно-технической деятельности энергоремонтной службы существенным является учет фактического простоя в ремонте.
Фактическая продолжительность ремонта фиксируется в карте ремонта (приложение 1). Фактическое время простоя в ремонте заверяется соответствующим заинтересованным подразделением (цехом, участком и т. п.).
Источник
Планово-предупредительный ремонт (ППР)
Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования
Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.
Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.
Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.
Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.
Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.
Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.
Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.
При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.
При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.
Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.
Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.
Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
- анализ причин поломки оборудования,
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.
Недостатки системы ППР:
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
- трудоемкость расчетов трудозатрат,
- трудоемкость учета параметра-индикатора,
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.
Источник