Планирование ремонтов структура ремонтного цикла

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

• продолжительности ремонтного цикла;
• продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
• продолжительности ремонтов;
• категорий ремонтной сложности (КРС);
• трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Рис. 1 Ремонтная единица

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

• слесарные;
• станочные;
• прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

• 23 часа для механической части оборудования;
• 11 часов для электрической части.

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

• послеосмотровых ремонтов (инспекционная);
• стандартных ремонтов (регламентированная);
• периодичных ремонтов;
• комплексная форма организации ремонтного обслуживания.

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 2.

Рис. 2 Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

Рис. 3 Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

Рис. 4 Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 4.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет:

• получать объективную информацию о потребности в услугах, связанных с ремонтом;
• четко разрешать вопросы об ответственности производственного и ремонтного персонала за целостность и работоспособность оборудования;
• планировать и выполнять ремонтные работы в соответствии с планом-графиком;
• своевременно выдавать задания бригадирам по ремонту оборудования и контролировать качество выолненных работ;
• стимулировать работников, занятых ремонтом и техническим обслуживанием, к выполнению качественной и своевременной работы;
• нести материальную ответственность за неудовлетворительную эксплуатацию станков и оборудования.

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.

Источник

Планирование ремонта

Ремонтный цикл

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системой ППР. В ней определены структура и продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов, категории сложности ремонта и нормы трудоёмкости работ, расхода материалов.

Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности. Объём и порядок их очерёдности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.

Ремонтный цикл – это время работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Количество и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла. Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Единая система ППР предусматривает определённую структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учётом назначения, сложности и условий эксплуатации. Так, для металлорежущих станков весом до 10 т структура имеет следующий вид:

Где к – капитальный ремонт, с – средний ремонт, м – малый, о – осмотры.

Для исчисления трудоемкости ремонтных работ все оборудование в зависимости от сложности, конструктивных и технологических особенностей, размеров обрабатываемых деталей классифицируется на группы сложности. В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

В системе ППР установлены нормативы затрат труда, материалов, время нахождения оборудования в ремонте на ремонтную единицу. Нормативы времени для расчета трудоемкости ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования даны в следующей таблице.

Введены также нормы обслуживания. Нормы простоя оборудования в ремонте зависят от вида ремонта и сменности работы бригады.

Планирование ремонта оборудования осуществляется в такой последовательности. Определяется общий объем ремонтных работ, составляются календарные графики его хода, рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.

Годовой объем ремонтных работ по предприятию может быть рассчитан по видам ремонта в условных единицах и в нормативной трудоемкости. Объем ремонтных работ определяется и по планово-расчетным ценам, исходя из цены на ремонтную единицу. Планирование ремонтных работ во времени ведется путем составления плана-графика по каждому цеху. Занимается этим отдел главного механика. Графики согласуются с начальниками цехов и утверждаются главным инженером. По каждому оборудованию план-график ремонта.

21.6. Организация инструментального хозяйства: значение, задачи и структура инструментального хозяйства

Основной задачей цехового инструментального хозяйства является своевременное обеспечение рабочих мест данного цеха доброкачественной оснасткой при минимальных размерах обо­ротного фонда. Эта задача обычно осуществляется цеховыми органами — ИРК и мастерской централизованной заточки.

Порядок выдачи оснастки определяется в первую очередь типом производства. В условиях массового и крупносерийного производства, т. е. при узкой специализации рабочих мест, мо­жет быть организована комплексная выдача оснастки в по­стоянное пользование с последующей заменой сдаваемой рабо­чим изношенной оснастки. В единичном и мелкосерийном производстве, где на одном станке выполняются обычно различные деталеоперации, оснастка выдается преимущественно во временное пользование.

В постоянное пользование оснастка выдается по инструмен­тальным книжкам либо по требованиям, заполняемым масте­ром. Выдача во временное пользование оформляется обычно по марочной системе. При выборе системы необходимо обес­печить возможность контроля своевременного возврата оснаст­ки, соответствия выдачи фактической потребности рабочих мест и сохранность выданной оснастки вне кладовой. Наибольшее распространение получили одномарочная и двухмарочная системы.

При одномарочнои системе рабочему выдается несколько инструментальных марок с его табельным номером. Кладов­щик, выдавая из кладовой оснастку, получает от рабочего вза­мен одну марку и вешает ее в ячейку, из которой была взята оснастка. Эта система применяется в небольших цехах с отно­сительно узкой номенклатурой оснастки. При двухмарочной си­стеме дополнительно имеются инструментальные марки с ин­дексом инструмента, которые при выдаче инструмента поме­щаются на контрольную доску с табельными номерами рабочих. Табельная марка рабочего, так же как и при одномарочной системе, помещается в ячейки выданного инстру­мента.

При рациональной организации цехового инструментально­го хозяйства стремятся свести к минимуму потери времени производственников на получение и сдачу оснастки. Этому спо­собствует организация активного обеспечения рабочих мест ос­насткой. Сущность этой системы заключается в том, что по за­ранее разработанному графику в соответствии с оперативным планом производства скомплектованная оснастка доставляется на рабочие места из ИРК взамен отработавшей. Кроме того, каждое рабочее место оснащается постоянно используемыми единицами, которые, как правило, выдаются по инструмен­тальным книжкам.

Предварительная подготовка и комплектование оснастки для рабочих мест производится по комплектовочным картам, которые заблаговременно должны быть подготовлены и пере­даны в ИРК одновременно с графиком подачи оснастки.

При принудительной замене периодически, по графику ос­настка, используемая на рабочих местах, независимо от ее фак­тического состояния должна быть заменена. Принудительная замена имеет профилактическое значение: она предупреждает ускоренный износ станка, повышенный расход оснастки и по­вышает стабильность качества выполнения операции.

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность общепроизводственных и цеховых подразделе­ний, выполняющих функции своевременного и комплектного обеспечения предприятия всеми видами технологической ос­настки. Структура и организационные формы деятельности подразделений инструментального хозяйства машинострои­тельных предприятий весьма разнообразны, что определяется многими технико-экономическими факторами: конструктивны­ми особенностями изготовляемой продукции, технологически­ми процессами ее изготовления, объемом выпуска и постоян­ством номенклатуры продукции, степенью кооперирования производства оснастки с другими специализированными пред­приятиями и др. Обеспечение производства оснасткой суще­ственно влияет на экономические показатели основного про­изводства. Издержки производства на инструмент, приспосо­бления и другие виды технологической оснастки составляют 8 — 10% себестоимости изделий, в массовом производстве они значительно выше.

Основные правила организации инструментального хозяй­ства на машиностроительных предприятиях установлены ГОСТ 14.105 — 74, в котором регламентированы основные зада­чи организации инструментального хозяйства предприятия, ус­ловия планирования и обеспечения предприятия технологиче­ской оснасткой, а также организации складирования и учета ее. Целью организации инструментального хозяйства на пред­приятии является централизация управления и проведения ра­бот по обеспечению производства технологической оснасткой, ее хранению, эксплуатации и ремонту.

Основными задачами инструментального хозяйства пред­приятия являются определение потребности предприятия в ос­настке, планирование приобретения (изготовления) и обеспече­ние производства оснасткой, организация рациональной экс­плуатации оснастки и технического надзора, обеспечение рабочих мест оснасткой, организация учета и хранения. Для выполнения этих задач на предприятиях создаются опреде­ленные службы и производственные подразделения, а также устанавливаются их взаимные связи и связи с цехами пред­приятия.

В состав инструментального хозяйства входят инструмен­тальный отдел, цехи по изготовлению технологической оснаст­ки, пункты универсально-сборных приспособлений (УСП), цен­тральный склад инструментального хозяйства, мастерские по заточке и восстановлению инструмента и приспособлений, склад абразивов, цеховые инструментальные раздаточные кла­довые (ИРК).

Необходимо различать общезаводские и цеховые органы инструментального хозяйства.

К общезаводским органам инструментального хозяйства от­носятся инструментальные цехи, центральный склад инстру­ментального хозяйства, а также инструментальный отдел. Они осуществляют производство технологической оснастки на предприятии, приобретение ее на стороне, централизованное хранение и выдачу оснастки цехам-потребителям, восстановле­ние изношенной оснастки. В инструментальных цехах изготов­ляют и восстанавливают нестандартизованную оснастку. Объем и номенклатуру технологической оснастки, изготовляе­мой в инструментальном цехе предприятия, устанавливают, исходя из потребности предприятия, с учетом номенклатуры и объема оснастки, приобретаемой со стороны, а также подлежащей восстановлению.

В зависимости от типа, объема и характера выпускаемой продукции и объема изготовляемого предприятием оснащения может быть организован единый инструментальный цех либо несколько специализированных цехов.

Центральный склад осуществляет приемку всей оснастки, организует хранение, учет запаса и движения оснастки и выда­чу ее цеховым инструментально-раздаточным кладовым. Коли­чество и номенклатура оснастки, подлежащей хранению на скла­дах, устанавливаются в соответствии с нормами складского запаса. Инструментальный отдел осуществляет планово-дис­петчерские функции по обеспечению предприятия оснасткой, производству ее в инструментальных цехах, а также осущест­вляет технический надзор за эксплуатацией оснастки и кон­троль ее состояния. Он находится в ведении главного инженера предприятия или главного технолога.

К цеховым органам инструментального хозяйства относят­ся инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) и мастерские по заточке и текущему ремонту оснастки. ИРК обеспечивает рабочие места цеха необходимой оснасткой (для чего она полу­чает технологическую оснастку из центрального склада по ли­митным картам), организует хранение и учет оснастки, сбор и передачу в центральный склад изношенной оснастки, сбор и передачу в ремонт оснастки и в заточку — режущего инстру­мента, выдачу оснастки на рабочие места и обеспечение ее воз­врата.

По характеру использования оснастка разделяется на стан­дартную и специальную. К стандартной относится оснастка об­щего применения, она изготовляется в соответствии с дей­ствующими стандартами; специальная оснастка служит для выполнения определенной операции, она не охвачена стандар­тизацией.

По назначению оснастка разделяется на группы, подгруппы, виды, разновидности и типы. Например, группа режущего ин­струмента делится на подгруппы: резцовый, фрезерный, свер­лильный и т. д. Подгруппа, например, фрезерного инструмента, делится на виды: фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, дисковые, пазовые, фасонные и др. Виды, в свою очередь, раз­деляются на разновидности: фрезы дисковые трехсторонние, регулируемые и нерегулируемые, сборные и цельные, то же — двусторонние и т. д. Межведомственными нормалями МН74 —59 —МН81 — 59 установлены десятичная система клас­сификации оснастки и цифровая система индексации. По этой системе индексации каждый вид оснастки получает свое условное обозначение.

21.7. Особенности энергохозяйства как объекта производственного менеджмента: роль, задачи и структура

Современное машиностроительное производство связано с потреблением в больших объемах электроэнергии, топлива и других энергоносителей (пара, сжатого воздуха, горячей воды, газообразного, твердого и жидкого топлива и т. п.). Основной задачей энергетического хозяйства является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энер­гии установленных параметров при минимальных затратах. Объем и структура потребляемых энергоресурсов зависит от мощности предприятия, вида выпускаемой продукции, характе­ра технологических процессов, а также связей с районными энергосистемами. В состав энергетического хозяйства пред­приятия входят: электрическая и тепловая станции; высоко­вольтные подстанции, питающие предприятие от централизованной системы; паросиловой цех; газогенераторная, кислородная, компрессорная, водонасосная станции, цех ремонта электрооборудования, телефонная станция и др.

Потребление энергии в производстве (спрос) по часам суток, дням недели и календарным периодам происходит неравномер­но. Исходя из этого, режимы производства всех видов энергии непосредственно зависят от режимов ее потребления. Потреб­ность предприятий в энергии может покрываться за счет пол­ного обеспечения энергией всех видов от собственных устано­вок. Небольшие, а иногда и средние машиностроительные предприятия, получают все виды энергии от районных систем, соседних предприятий и объединенных цехов. Больше всего распространен комбинированный вариант, при котором от­дельные виды энергии (электроэнергия и газообразное топливо), предприятия получают от районных энергосистем, а другие виды энергии производятся на заводских установках. Этот вариант считается наиболее рациональным.

В задачу энергетического хозяйства входят также выполнение правил эксплуатации энергетического оборудования, организация его технического обслуживания и ремонта, проведение мероприятий, направленных на экономию энергии и всех видов топлива, а также мероприятий по совершенствованию и разви­тию энергохозяйства.

Энергохозяйство предприятия подразделяется на две ча­сти — общезаводскую и цеховую. К общезаводской относятся генерирующие, преобразовательные установки и общезавод­ские сети, которые объединяются в ряде специальных цехов (участков) — электросиловом, теплосиловом, газовом, слаботоч­ном, электромеханическом. Состав цехов зависит от энерго­емкости производства и связей завода с внешними энергосисте­мами. На небольших предприятиях все энергохозяйство может быть объединено в один-два цеха.

Цеховую часть энергохозяйства образуют первичные энергоприемники (потребители энергии — печи, станки, подъемно-транспортное оборудование и т. д.), цеховые преобразова­тельные установки и внутрицеховые распределительные сети.

На крупных и средних машиностроительных предприятиях энергетическое хозяйство возглавляет главный энергетик, на небольших предприятиях оно может находиться в ведении главного механика предприятия.

В составе службы главного энергетика крупного предприятия образуются бюро энергоиспользования, энергооборудования, электрические и тепловые лаборатории. Основной задачей группы энергоиспользования является нормирование расхода энергетических ресурсов, планирование энергоснабжения, соста­вление энергетических балансов, сводный учет и анализ использования энергии. Группа энергооборудования (техническое бюро) осуществляет руководство планово-предупредительными ремонтами установок и энергосетей, контроль за техническим состоянием сетей, оборудования и правил эксплуатации, разрабатывает мероприятия по совершенствованию энергохозяй­ства, экономии энергетических ресурсов. Энергетические лаборатории выполняют исследовательские работы по снижению расхода энергии и топлива, проводят различного рода измерения, испытания оборудования и сетей, проверку контрольно-измерительных приборов.

На средних и небольших предприятиях в составе службы главного энергетика предусматриваются энерголаборатория и энергобюро, включающее группы энергооборудования, энер­гоиспользования.

Персонал энергетических цехов и цеховых,, энергетических хозяйств подразделяется на дежурный, обеспечивающий беспе­ребойность энергоснабжения, и персонал, занятый выполне­нием планово-предупредительных ремонтов и монтажных ра­бот.

Режим экономии энергетических ресурсов предопределяет необходимость нормирования расхода электроэнергии, сжатого воздуха, пара, газа и воды. Нормы устанавливаются с учетом рациональных условий производства и оптимальных режимов эксплуатации оборудования.

Нормы подразделяются на дифференцированные и укруп­ненные. Дифференцированные (удельные) нормы устанавли­вают расход энергии по отдельным агрегатам, деталям, на вы­полнение отдельных операций, на 1 м 2 покрытия и на другие единицы измерения продукции; укрупненные — расход по участку, цеху и предприятию, на единицу или условную единицу продукции.

К укрупненным нормам относится расход энергии на 1 т поковок, годных отливок, машинокомплект деталей (по раскройным, прессовым и механическим цехам), на сборочную единицу или изделия (в сборочных цехах); по предприятию мо­жет устанавливаться норма на условное изделие и на 1000 р. продукции.

Для энергетических цехов устанавливаются удельные нормы расхода энергоносителей: твердого, жидкого и газообразного топлива и электроэнергии.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник