Планово предупредительные ремонты бурового оборудования
Строгое соблюдение сроков планово-предупредительного ремонта сохраняет оборудование в работоспособном состоянии и позволяет использовать его с наибольшей производительностью.
Система планово-предупредительных ремонтов распадается на три основные части:
1) периодический осмотр и проверка состояния основного оборудования (буровые станки, промывочные насосы, двигатели и пр.); 2) ремонт механизмов и оборудования в процессе осмотра; 3) контроль за правильностью обращения с механизмами и оборудованием в процессе их эксплуатации.
Периодический осмотр и проверка состояния оборудования складывается из:
а) ежесменного ухода за оборудованием согласно инструкций заводов-поставщиков; б) технического осмотра состояния оборудования.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Ежесменный уход за оборудованием производится регулярно перед началом работы, во время перерывов и после окончания работы. Эти работы выполняются обслуживающим буровую персоналом.
В ежесменный уход входят: наблюдение за работой систем смазки, охлая;дения и топливоподачи двигателей, буровых станков, промывочных насосов, за температурой нагрева подшипников, за герметизацией гидросистемы станка, водо-, топливо- и маслопроводов; крепление фундаментных болтов станка, насоса, двигателя, сальника поршневого штока насоса; проверка натяжения приводных ремней, шлангов и пр. Эти работы входят в круг обязанностей бурового персонала и специально не планируются.
Технические осмотры состояния оборудования производятся после отработки определенного количества времени независимо от состояния оборудования. Технические осмотры осуществляются в обязательном порядке по ранее разработанному графику. Результаты технических осмотров оборудования записываются в сменный журнал. Эти записи служат основанием для планирования ремонтов оборудования и составления заявок на запасные части. Ремонт механизмов и оборудования в результате осмотров ставит целью устранение неисправностей и восстановление работоспособности.
Планово-предупредительный ремонт может быть текущим, средним и капитальным.
Текущий ремонт основан на периодическом наблюдении за состоянием оборудования. Производится разновременная смена сносившихся или поломанных деталей механизма без длительной остановки рабочего процесса. Чаще всего используют для этой цели время простоя того или иного механизма при выполнении данной операции, например, осмотр и замена мелких деталей промывочного насоса во время спуска и подъема инструмента; осмотр и мелкий ремонт бурового станка, двигателя, насоса во время ожидания твердения цемента в скважине или остановки скважины на приток воды при гидрогеологических исследованиях и т. д. Но независимо от этой возмояшости время на текущие ремонты должно быть введено в календарный график бурения скважины. Расходы по текущему ремонту рассматриваются как цеховые и относятся непосредственно на производство. Текущий ремонт производится на вышке обычно буровым персоналом смены, для чего на каждой вышке должен быть необходимый слесарный инструмент, запасные части и наиболее ходовые материалы, например уплотнения для сальников, различные прокладки и т. д. Буровой персонал, производящий текущий ремонт, помимо знания станка, двигателя, насоса и прочего оборудования, должен знать основные приемы и иметь навыки для производства несложных слесарных работ.
Средний ремонт имеет целью поддержания работоспособности оборудования на период до кап ального ремонта. При среднем ремонте осуществляется частичная замена изношенных деталей новыми или ранее отремонтированными, при этом может быть полная или частичная разборка узлов на детали.
Средний ремонт обычно выполняется в механических мастерских партий или экспедиций. Периоды средних ремонтов, а также время продолжительности этих ремонтов вводятся в график планово-предупредительного ремонта.
Целью капитального ремонта является восстановление первоначальной работоспособности оборудования. Периоды производства капитальных ремонтов и их продолжительность также вводятся в график планово-предупредительных ремонтов оборудования в данной партии или экспедиции. Стоимость капитальных ремонтов относится за счет амортизационных отчислений.
При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования на отдельные детали с составлением подробной дефектной ведомости. Оборудование, прошедшее капитальный ремонт, принимается по акту после соответствующего испытания. Обычно капитальный ремонт производится в Центральных механических мастерских треста или геологического управления или на специальных ремонтных заводах.
Для учета работы и состояния отдельных механизмов необходимо иметь технический паспорт на каждый механизм, например, буровой станок, насос, двигатель и пр. При правильной организации механического и складского хозяйства ни один механизм не может быть выпущен со склада или мастерской без установленной формы паспорта, отран?ающего все основные моменты «жизни» данного механизма.
В практике проведения ремонтов оборудования различают: межремонтный цикл, межремонтный период и структуру межремонтного цикла.
Под межремонтным циклом оборудования понимают период его эксплуатации от одного капитального ремонта до другого, а для нового оборудования — период эксплуатации до первого капитального ремонта.
Время эксплуатации оборудования между двумя какими-либо другими видами ремонта называется мея^ремонтным периодом.
Чередование ремонтов, различных по объему работ и своему на-. значению и проводимых в определенной последовательности и через определенные промежутки времени, называется структурой межремонтного цикла.
Для основных видов оборудования, применяемого в геологоразведочных работах, типовая структура ремонтного цикла принята по схеме: О-М—О—М—О—М—О—С—О—М—О—М—О—М—0-—К, где О — технический осмотр; М — малый ремонт; С — средний ремонт; К — капитальный ремонт.
Таким образом, структура межремонтного цикла состоит из восьми техосмотров (О), шести малых (М), одного среднего (С) и одного капитального (К) ремонтов. Практически при коэффициенте использования парка оборудования 0,70 и коэффициенте использования оборудования по машинному времени 0,65 потребность в капитальном ремонте возникает через 2 года, в среднем ремонте — через 1 год, малые ремонты — через каждые 3 месяца и техосмотры — через 1,5 месяца. Ежесменные уходы за оборудованием в структуре межремонтного цикла не показываются.
В соответствии с «Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования» на геологоразведочном бурении под машинным временем понимается время, в течение которого механизм находится в движении, включая и работу на холостом ходу, например, в процессе прогрева машины. Отношение машинного времени к времени нахождения оборудования в работе называется коэффициентом использования оборудования по машинному времени. Для бурового станка машинное время складывается из времени чистого бурения, полностью входящего в машинное время, времени на вспомогательные операции и времени на ликвидацию аварий в скважине, в течение которого используется механизм. Таким образом, виды ремонтов оборудования определяются по структуре межремонтного цикла и длительности межремонтных периодов, а количество ремонтов — по машинному времени, отработанному оборудованием.
График проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования, составленный по каждой ГРП и экспедиции, должен строго выполняться во времени без каких-либо отступлений.
Источник
Планово предупредительные ремонты бурового оборудования
Система пла ново -предупредительного ремонта нефтепромыслового оборудования
Нельзя считать правильным эксплуатацию машин или механизмов до полного выхода из строя, без своевременных остановок для замены быстроизнашивающихся деталей, необходимой регулировки и ремонта. Эти мероприятия позволяют избежать более крупных затрат по ремонту, связанных с заменой дорогостоящих узлов и деталей.
Для сохранения нормальной работоспособности бурового и нефтепромыслового оборудования применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту, проводимых в плановом порядке. Благодаря такой системе заранее планируется остановка машин на ремонт по графику, подготавливаются запасные части, материалы и т. д.
Система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования характеризуется следующими основными особенностями.
1. Оборудование ремонтируется в плановом порядке, через определенное число отработанных машино-часов или установленную норму отработки в календарных днях.
2. Определенное число последовательно чередующихся плановых ремонтов соответствующего вида образует периодически повторяющийся ремонтный цикл.
3. Каждый плановый периодический ремонт осуществляется в объеме, восполняющем тот износ оборудования, который явился результатом его эксплуатации в предшествовавший ремонту период; он должен обеспечивать нормальную работу оборудования до следующего очередного планового ремонта, срок которого наступит через определенный, заранее установленный промежуток времени.
4. Между периодическими плановыми ремонтами каждая машина подвергается в плановом порядке техническим осмотрам в процессе которых устраняются мелкие дефекты, производятся регулировка, очистка и смазка механизма, а также определяется номенклатура деталей, которые должны быть подготовлены для замены износившихся деталей.
Системой планово-предупредительного ремонта в зависимости от объема и сложности ремонтных работ предусматривается проведение текущего и капитального ремонтов.
Текущий ремонт — это минимальный по объему плановый ремонт, посредством которого оборудование поддерживается в работоспособном состоянии. Он выполняется непосредственно на месте установки оборудования.
При текущем ремонте проверяется состояние оборудования, заменяются быстроизнашивающиеся детали, меняется при необходимости смазка и устраняются дефекты, не требующие разборки сложных узлов оборудования. Те неисправности оборудования, которые не могут быть устранены силами службы технического обслуживания, устраняются силами выездных ремонтных бригад.
Перечень ремонтных работ при текущем ремонте определяется классификатором ремонта. После ремонта проверяется работа оборудования, регулируются узлы и механизмы.
Капитальный ремонт — наиболее сложный и трудоемкий вид планового ремонта, при котором производятся полная разборка оборудования с последующим ремонтом или заменой всех изношенных узлов или деталей, а также работы, входящие в объем текущего ремонта.
В результате капитального ремонта полностью восстанавливается техническая характеристика оборудования.
Капитальный ремонт, как правило, осуществляется на ремонтных заводах, но при необходимости в виде исключения выполняется силами ремонтных баз или мастерских. Оборудование отправляется в капитальный ремонт в соответствии с графиком ремонта, а также с учетом его технологического состояния.
Внеплановый ремонт — ремонт, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный планом. При надлежащей организации системы планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь место.
Для поддержания оборудования в постоянной технической исправности и эксплуатационной готовности, а также с целью предупреждения аварий и поломок должна обеспечиваться система технического обслуживания. Техническое обслуживание включает в себя наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических условиях, паспортах на оборудование, и проводится с целью проверки технического состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
Для эксплуатационного оборудования устанавливают следующие виды технического обслуживания.
1. После завершения монтажа оборудования до начала проведения работ производят проверку всех соединений, внешний осмотр, а также проверку работоспособности оборудования и приборов.
2. При кратковременных остановках, если по количеству отработанных часов оборудование не подлежит более сложному техническому обслуживанию, оборудование осматривают внешне в объеме технического обслуживания, а также устраняют неисправности, замеченные обслуживающим персоналом.
3. Периодические виды технического обслуживания осуществляют через определенное количество отработанных часов. Объемы одноименных периодических видов технического обслуживания равны друг другу, объем же каждого последующего вида обслуживания включает в себя объем предыдущего вида.
При периодических видах технического обслуживания выполняются трудоемкие работы, такие как промывка фильтров, смена смазки, замена шинно-пневматических муфт и т. п.
Межремонтное техническое обслуживание выполняет обслуживающий персонал, а в случае необходимости — дежурный персонал ремонтной службы. Результаты технического обслуживания заносят в специальный журнал.
Правильно организованное техническое обслуживание оборудования значительно сокращает его простои по причине поломок и выходов из строя узлов и деталей в межремонтный период. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.
Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период работы оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта.
Структура ремонтного цикла представляет собой схему чередования видов ремонта, различающихся по объему работ, проводимых в определенной последовательности через определенные промежутки времени на всем протяжении ремонтного цикла.
По мере эксплуатации и ремонта для каждого оборудования наступает такой момент, когда в результате физического и морального износа его эксплуатация и ремонт становятся невозможными и экономически невыгодными.
Физический износ машины есть результат разрушения различных ее элементов, в связи с чем машина перестает удовлетворять предъявляемым к ней требованиям.
Моральным износом называется уменьшение стоимости действующей техники под влиянием технического прогресса. Различают две формы морального износа:
1. Утрата действующей стоимости по мере того как машины такой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле.
2. Обесценивание действующей техники вследствие появления более совершенных конструкций машин.
Период с начала введения машины в эксплуатацию до ее списания, измеряемый в годах календарного времени, называется сроком службы. Срок службы оборудования находится в тесной зависимости от норм амортизационных отчислений.
В основу системы ППР заложена плановость проведения ремонтных работ. Для этого перед началом каждого года на основе ремонтных нормативов па нефтепромысловых предприятиях составляются годовые, квартальные и месячные планы-графики ремонта на каждую единицу оборудования. При составлении планов-графиков необходимо выдерживать установленные системой ППР межремонтные периоды, а также обеспечивать примерно равный объем ремонтных работ по кварталам и месяцам с целью равномерной загрузки ремонтной службы.
Годовые планы-графики ремонта оборудования служат основанием для определения годового объема ремонтных работ, численности ремонтного персонала, потребности в запасных частях, материалах, денежных средствах и технологическом оборудовании, необходимых для выполнения ремонтных работ.
Годовые, квартальные и месячные планы-графики разрабатывает главный механик нефтепромыслового предприятия. Годовые планы капитального ремонта утверждаются руководителем предприятия.
Руководство работами по обеспечению правильного использования и поддержанию в работоспособном состоянии оборудования возлагается на главного механика предприятия. Он возглавляет отдел главного механика и осуществляет техническое и методическое руководство за деятельностью производственных единиц, предприятий и организаций в области хранения, эксплуатации и ремонта оборудования.
Прокатно-ремонтные цеха производят текущий ремонт оборудования; изготовляют и восстанавливают простые запасные части, а также изготовляют простые приспособления и устройства, применяемые при бурении или эксплуатации скважин. Руководит прокатно-ремонтным цехом начальник, который несет полную ответственность за выполнение плана по ремонту оборудования, изготовление запасных частей, качество выполнение работ и технику безопасности. В цехе оборудование ремонтируют бригады и звенья слесарей, возглавляемые квалифицированными слесарями-бригадирами. Техническое обслуживание оборудования и устранение мелких неисправностей в работе производит персонал, эксплуатирующий оборудование.
Капитальный ремонт нефтепромыслового оборудования осуществляют крупные ремонтные цеха БПО УБР и НГДУ, центральные базы производственного обслуживания (ЦБПО) и ремонтно-механические заводы.
Производственная структура ремонтного предприятия определяется составом производственных подразделений — цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб.
Участок — основная производственная единица ремонтного предприятия, где выполняется определенная часть технологического процесса ремонта; он занимает обособленную производственную площадь предприятия и оснащается специальным оборудованием. Как правило, участок подразделяется на несколько рабочих мест. Различают основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки ремонтных предприятий.
На основных участках выполняются все основные стадии производственного процесса по ремонту оборудования.
К вспомогательным участкам относятся те, которые создают условия для нормальной работы основных участков, например инструментальные.
К обслуживающим участкам и хозяйствам относятся транспортные н материально-технические склады.
Однотипные, взаимосвязанные участки крупного ремонтного предприятия, требующие единого руководства, объединяют в более крупные подразделения — цеха.
Литература 1, 2 осн .
1. Система планово-предупредительного ремонта
2. Физический износ.
3. Для чего служат годовые план-графики ремонта
4. Что собой представляет производственный участок?
Источник