Планово предупредительные ремонты средств измерений

Организация ППР средств и систем измерения, систем автоматизации, схем сигнализации и блокировок.

планово-предупредительный ремонт (ППР) средств и систем измерения, сигнализации и автоматики – это система запланированных по времени организационно-технических мероприятий по уходу, контролю и ремонту оборудования КИП и А, направленных на предотвращение прогрессивного нарастания их износа, с целью предупреждения аварии.

Виды ремонта подразделяются на:

1. эксплуатационно-техническое обслуживание

2. средние ремонты

3. капитальные ремонты

4. частичные ремонты

Эксплуатационно-техническое обслуживание проводится на протяжении всего срока службы прибора, оно включает в себя:

1. Технический надзор за состоянием средств и систем измерения, сигнализации и систем автоматики. Проводится с целью проверки состояния средств и систем измерения и систем автоматики и поддержания их в исправном состоянии.

2. Предупредительные регламентные работы

Проводятся согласно требований заводских инструкций на каждый вид оборудования КИП и А. Эти работы подразделяются на М – месячные, К – квартальные, П – полугодовые, Г – годовые.

М, К, П, и Г для КС оборудования КИП и А проводит регламентные работы при проведении ремонта основного оборудования.

Средний ремонт.

— предусматривает частичную или полную замену узлов оборудования, дефекты которых были выявлены в процессе технического надзора или регламентных работ. Средний ремонт может производиться как самой эксплуатационной организацией, так и специальными службами.

Капитальный ремонт

— регламентирует полную разборку измерительно-регулирующей аппаратуры.

Частичный ремонт – это такой минимальный по объему вид ремонта, при котором обеспечивается нормальная эксплуатация средств КИП и А.

Основные законы электротехники, физические величины и единицы измерения.

Электрический ток

Электрическим током называется упорядоченное движение электрических зарядов. Для того чтобы существовал электрический ток, необходимо наличие:

1. свободных носителей электрических зарядов;

2. электрического поля.

Носителями электрического заряда обычно являются свободные электроны и ионы. За на правление тока условно принято направление движения, противоположное движению носителей отрицательных зарядов. На практике в электрических цепях ток всегда направлен от «+» к «-» источника. Силой тока называется величина, равная заряду, проходящему через поперечное сечение проводника за 1 с:

.

Единица силы тока называется ампер (А). По определению понятия силы тока, при которой через поперечное сечение проводника за 1 секунду проходит заряд в 1 кулон.

Если сила тока в проводнике постоянна по величине и направлению, то ток называется постоянным. Если же величина силы тока и его направление изменяются, то такой ток называют переменным.

Электрическое сопротивление

Электрическое сопротивление – это свойство проводника препятствовать свободному перемещению электронов, при протекании электрического тока.

Разные проводники обладают разным электрическим сопротивлением.

Сопротивление обозначают буквой R :

.

За единицу сопротивления принимают сопротивление такого проводника, в котором при напряжении на концах 1 В сила тока равна 1 А. Единица сопротивления названа омом (Ом).

Причиной сопротивления является то, что электроны взаимодействуют с ионами кристаллической решётки, при этом усиливается беспорядочное движение электронов, что мешает их упорядоченному движению.

Чем длиннее проводник, тем с большим числом ионов взаимодействует на своём пути электрон, тем соответственно больше его сопротивление R .

Понятно, что сопротивление должно зависеть от рода вещества проводника, так как сила взаимодействия между частицами у разных веществ различна.

Опытным путём было установлено, что сопротивление проводника прямо пропорционально его длине, обратно пропорционально площади поперечного сечения и зависит от материала, из которого сделан проводник.

Зависимость сопротивления проводника от материала характеризуется величиной, называемой удельным сопротивлением вещества.

Удельным сопротивлением вещества называется сопротивление проводника длиной 1 м и площадью поперечного сечения 1 мм 2 . Удельное сопротивление обозначается буквой ρ.

Если l – длина проводника, S – площадь поперечного сечения, тогда сопротивление проводника выражается формулой:

.

Единица измерения удельного сопротивления вещества – 1 Ом•м. Часто используют такую единицу, как , так как площадь поперечного сечения проводника удобно выражать в квадратных миллиметрах.

Для того, чтобы получить возможность управлять током в цепи, нужно знать, от чего и как он зависит. Такая зависимость была установлена экспериментально Георгом Омом в 1827 году. Закон Ома формулируется следующим образом: сила тока на участке цепи прямо пропорциональна напряжению на его концах и обратно пропорциональна сопротивлению участка.

— математическая запись закона Ома для участка цепи.

Закон Ома для полной цепи

Полная замкнутая цепь представляет собой электрическую цепь, в состав которой входят внешнее сопротивление R и источник тока (рис. 3).

r

Рис. 3

Функция источника тока состоит в том, чтобы в процессе прохождения тока поддерживать постоянную разность потенциалов Δφ на своих полюсах. Под действием разности потенциалов по резистору R будет идти постоянный ток.

Энергетической характеристикой источника тока является электродвижущая сила (ЭДС) Е.

.

Произведение силы тока на сопротивление участка цепи часто называют падением напряжения на этом участке. Таким образом , ЭДС равна сумме падений напряжений на внутреннем и внешнем участках замкнутой цепи. Обычно это выражение записываю так:

.

Эту зависимость опытным путём получил Г. Ом, и называется она законом Ома для полной цепи и читается так: Сила тока в полной цепи прямо пропорциональна ЭДС источника тока и обратно пропорциональна полному сопротивлению цепи.

При разомкнутой цепи ЭДС равна напряжению на зажимах источника и, следовательно, может быть измерена вольтметром.

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
• анализ причин поломки оборудования,
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
• трудоемкость расчетов трудозатрат,
• трудоемкость учета параметра-индикатора,
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Планово предупредительные ремонты средств измерений

Положение о системе технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий

УТВЕРЖДЕНО приказом Миннефтехимпрома СССР N 642 от 7 августа 1984 года

АННОТАЦИЯ

В настоящем «Положении о системе технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий» излагаются руководящие указания по планированию, организации, порядку проведения, контролю и учету технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях. В нем приведены нормы периодичности технического обслуживания и ремонтов.

«Положение» разработано коллективом работников Отраслевой НИС при участии специалистов предприятий ТО «Башнефтехимзаводы».

В разработке принимали участие работники НИС ПО «Куйбышевнефтеоргсинтез», НИС ПО «Грознефтеоргсинтез», НИС МНХП Азербайджанской ССР, производственных объединений «Ангарскнефтеоргсинтез», «Омскнефтеоргсинтез», «Ярославнефтеоргсинтез», Кременчугского и Рязанского нефтеперерабатывающих заводов.

«Положение» является обязательным для нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий и организаций ВПО «Союзнефтеоргсинтез», МНХП Азербайджанской ССР и Главного управления по переработке нефти и нефтехимии Украинской ССР.

Оно вводится взамен «Основных положений о планово-предупредительном ремонте КИП и автоматике», М., 1974 и «Основных положений о планово-предупредительном ремонте и поверке приборов и средств автоматизации нефтехимических комбинатов, предприятий по производству синтетического спирта, поверхностно-активных веществ, синтетического каучука и технического углерода, M., 1976 г.

Все замечания и предложения по «Положению» следует направлять по адресу: 450036, г.Уфа-36, ул.Дмитрия Донского, 65, Отраслевая нормативно-исследовательская станция.

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Коммунистическая партия и Советское правительство уделяют большое внимание автоматизации технологических процессов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Ввод в действие новых технологических установок, оснащенных новейшими средствами измерений и автоматизации, повышение уровня автоматизации и обновление парка средств измерений и средств автоматизации на действующих производствах, внедрение прогрессивных методов и передовой технологии ремонта вызвали необходимость пересмотра и дополнения ранее разработанных положений о планово-предупредительном ремонте приборов и средств автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий.

1.2. «Положение о системе технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий» (в дальнейшем — «Положение») разработано с учетом требований государственных стандартов «Государственной системы обеспечения единства измерений» и «Системы технического обслуживания и ремонта техники», технических описаний и инструкций по эксплуатации средств измерений и автоматизации, документов Госгортехнадзора СССР и Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР, Перечень используемых нормативно-технических материалов приведен в приложении 1.

При разработке «Положения» действующие нормы периодичности и трудоемкости ремонтов были приведены в соответствие с достигнутым уровнем организации ремонта на передовых предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

1.3. «Положение» направлено на установление единой системы технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации и повышение надежности работы измерительных приборов, систем автоматического регулирования, сигнализации, блокировки и защиты.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Назначение, основные цели и задачи системы технического обслуживания и ремонта

2.1.1. Для обеспечения ведения технологического процесса в строгом соответствии с регламентом требуется надежная работа средств измерений и автоматизации. Однако в процессе эксплуатации происходит потеря работоспособности средств измерений и автоматизации, вызванная как длительностью их эксплуатации, так и воздействием измеряемых и окружающих сред, загрязнений и засорений. Качество работы средств измерений и автоматизации ухудшается, понижается точность, возрастает инерционность и увеличивается вероятность отказа.

Для обеспечения безотказной работы средств измерений и автоматизации, восстановления их ресурса требуется проведение технического обслуживания и ремонта, а для организации метрологического надзора за средствами измерений, т.е. проверки их готовности выполнять измерения с нормированной точностью — проведение поверок.

Важнейшими условиями повышения эффективности использования средств измерений и автоматизации, увеличения срока их службы и надежности в работе являются своевременное проведение технического обслуживания и ремонта. Эти задачи решаются с помощью разработанной в нашей стране системы технического обслуживания и ремонта.

Система технического обслуживания и ремонта представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества* средств измерений и автоматизации, входящих в эту систему (ГОСТ 18322-78).

* Под качеством средства измерений (средства автоматизации) понимается соответствие всех его метрологических характеристик требованиям нормативно-технической документации.

Сущность системы состоит в том, что по заранее разработанной структуре ремонтного цикла (на основании технического ресурса средств измерений и автоматизации, требований к их безотказности, ремонтопригодности, условий эксплуатации) производят планирование и выполнение ремонтов и технического обслуживания средств измерений и автоматизации с предварительным проведением организационно-технической подготовки.

При этом необходимо обеспечить их максимальную надежность и соответствие требованиям организации и проведения метрологического обеспечения производства продукции при оптимальных ремонтно-эксплуатационных расходах. Показатели надежности, термины и определения из области метрологии и надежности, касающиеся настоящего «Положения», приведены в приложении 2.

2.1.2. Внедрение системы технического обслуживания и ремонта преследует следующие цели:

— поддержание средств измерений и автоматизации в работоспособном состоянии и предупреждение отказов;

— совершенствование организации ремонта и технического обслуживания на основе создания специализированных участков и бригад, возможности выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом ремонта технологического оборудования;

— повышение уровня концентрации и специализации ремонтных работ на основе расширения кооперации в проведении ремонтов средств измерений и автоматизации и их линий связи и изготовления запасных частей;

— повышение уровня конструкторской и технологической подготовки ремонта на основе использования технической документации заводов-изготовителей и специализированных ремонтных организаций и передовой технологии ремонта;

— совершенствование материально-технического обеспечения технического обслуживания и ремонта на основе создания оборотного фонда средств измерений и автоматизации и запасных частей к ним; максимальное использование запасных частей заводов-изготовителей;

— повышение уровня нормирования труда при техническом обслуживании и ремонте средств измерений и автоматизации на основе внедрения технически обоснованных норм труда, норм расхода материалов и запасных частей, а также внедрения бездефектной системы и бригадной организации и стимулирования труда.

2.1.3. Настоящее «Положение» распространяется на следующие группы средств измерений и автоматизации и их линии связи:

— приборов для измерения и регулирования температуры;

— приборов для измерения и регулирования давления и разрежения;

— приборов для измерения и регулирования перепада давлений, расхода и количества;

— приборов для измерения и регулирования уровня;

— приборов для определения состава и свойств веществ;

— приборов вторичных электрических и электронных;

— приборов вторичных пневматических;

— устройство регулирующих и функциональных пневматических;

— преобразователей пневмоэлектрических, электропневматических и электроэлектрических;

— клапанов и заслонок, исполнительных механизмов, позиционеров;

— приборов электроизмерительных переносных;

— приборов для измерения массы;

— соединительных пневматических и импульсных линий;

— силовых и контрольных кабелей, применяемых в схемах КИП и А;

— средств и элементов релейной электроавтоматики;

— систем аварийно-предупредительных (сигнализации, блокировки и защиты) от датчиков (первичных преобразователей технологических параметров) до контактов реле, с которых выдаются команды на пусковую аппаратуру электрических исполнительных механизмов.

2.2. Основные понятия системы технического обслуживания и ремонта

2.2.1. Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности средств измерений (средства автоматизации) при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

В процессе использования средств измерений и автоматизации по назначению проводится периодическое техническое обслуживание.

Периодическое техническое обслуживание — это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. В дальнейшем по тексту периодическое техническое обслуживание именуется «Техническое обслуживание».

Техническое обслуживание конкретных средств измерений и автоматизации отличается составом работ и периодичностью их выполнения. Состав работ (операции) технического обслуживания и их периодичность (см. раздел 6) разработаны на основании эксплуатационных документов, требований правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, данных с предприятий.

Техническое обслуживание средств измерений и автоматизации, как правило, проводится силами эксплуатационного или эксплуатационно-ремонтного персонала.

Качественное и своевременное проведение технического обслуживания средств измерений и автоматизации является важным условием увеличения продолжительности их ремонтного цикла.

Трудоемкость технического обслуживания — трудозатраты на проведение работ одного технического обслуживания (ремонта) данного вида средств измерений.

Величина трудоемкости работ (операций) по техническому обслуживанию определяется исходя из действующих норм времени.

2.2.2. Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности средств измерений и автоматизации и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Ресурс (срок службы) между операциями восстановления — наработка или календарная продолжительность эксплуатации изделия между операциями технического обслуживания, текущего или капитального ремонта, условия проведения которых установлены в технической документации.

Для обеспечения технического ресурса необходимо проводить работы технического обслуживания и текущего ремонта. Технический ресурс определяется на основании нормативно-технической документации и статистических данных предприятий. Настоящее «Положение» устанавливает два вида ремонтов: текущий и капитальный.

Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности средств измерений (средств автоматизации) и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

В процессе текущего ремонта должна производиться замена и восстановление деталей и сборочных единиц, имеющих наименьшие показатели долговечности, а также деталей и сборочных единиц, остаточный ресурс которых не обеспечивает безотказную работу средств измерений (средств автоматизации) до следующего планового ремонта.

Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса средств измерений (средств автоматизации) с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые с последующей поверкой.

Типовой состав ремонтов приведен в разделе 6.

При капитальном ремонте средств измерений и средств автоматизации может осуществляться их модернизация.

Модернизация — это устранение морального износа.

Моральным износом называется уменьшение стоимости действующих средств измерений (средств автоматизации) под влиянием технического прогресса.

Различают два вида морального износа: первый — утрата действующими средствами измерений (средствами автоматизации) стоимости по мере того, как воспроизводство средств измерений (средств автоматизации) такой же конструкции становится дешевле; второй — обесценивание действующих средств измерений (средств автоматизации) вследствие появления средств измерений (средств автоматизации) такого же назначения, но имеющих более высокие показатели.

Трудоемкость капитальных и текущих ремонтов зависит от конструкции и технического состояния средств измерений. Для определения трудозатрат на проведение одного ремонта данного вида необходимо пользоваться следующими нормативными справочниками:

1. Нормы времени на ремонт контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий (части I и II), утвержденные приказом Миннефтехимпрома СССР соответственно N 677 от 22 июля 1980 г., N 582 от 15 июля 1982 г.

2. Укрупненные нормы времени на пуск и регулировку контрольно-измерительных приборов, средств и систем автоматизации, утвержденные приказом Миннефтехимпрома СССР N 559 от 20 июня 1983 г.

2.3. Ремонтный цикл — наименьшие повторяющиеся интервалы времени, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта (ГОСТ 18322-78).

Периодичность ремонта — интервал времени или наработки между данным видом ремонта и последующим таким же видом или другим большей сложности.

Для средств измерений и автоматизации ремонтный цикл и межремонтный период, выражаются в месяцах календарного времени.

Например, ремонтный цикл автоматических мостов составляет 24 мес, межремонтный период — 6 мес. Это означает, что интервал времени между двумя капитальными ремонтами или от начала эксплуатации до первого капитального ремонта составляет 24 месяца, а время между двумя очередными плановыми ремонтами (между капитальным и текущим или от начала эксплуатации до текущего или между двумя последовательно проведенными текущими) составляет 6 мес.

Ремонтный цикл средств измерений (средств автоматизации) конкретного наименования имеет свою структуру.

Структура ремонтного цикла определяет последовательность выполнения различных видов ремонта и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла.

Типовая структура ремонтного цикла средств измерений (средств автоматизации) имеет следующий вид:

Источник