Планово предупредительный ремонт крс

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты:

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);

С — средний ремонт;

М — малый ремонт;

1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

,

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;

t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;

m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

— 23 часа для механической части оборудования;

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
• анализ причин поломки оборудования,
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
• трудоемкость расчетов трудозатрат,
• трудоемкость учета параметра-индикатора,
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Планово предупредительный ремонт (ППР)

Назначение

Для поддержания работоспособности оборудования и исключения его функционирования в условиях прогрессирующего износа, уменьшения степени изнашиваемости деталей и механизмов, на предприятиях действует система планово-предупредительных ремонтов.

Такие работы проводятся с особой периодичностью и продолжительностью, которая зависит от условий эксплуатации техники и ее особенностей.

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Что входит

Система ППР – это целый комплекс мероприятий, который включает в себя:

• Профилактические осмотры.
• Внутрисменное обслуживание – уход и выявление неисправностей.
• Плановые ремонты.
• Предварительное изготовление запасных частей и узлов.
• Подготовку иных материалов.
• Планирование трудозатрат.

Необходимо отметить, что профилактические осмотры проводятся, как дежурным эксплуатационным персоналом ежедневно, так и инженерно-техническими работниками предприятия по определенному графику.

Особое внимание уделяется грузоподъемным машинам. Для них, кроме профосмотров, проводится еще и техническое освидетельствование.

Ответственность за разработку положения о планово-предупредительных ремонтах возлагается на отраслевые министерства и ведомства. Утвержденные документы обязательны для всех подчиненных им структур.

Виды ремонтов

Ремонты оборудования бывают двух видов:

Первый включает ревизию механизмов и частичную смену пришедших в негодность мелких деталей и узлов, их промывку, смазку, замену масла, проверку крепежных деталей. В основном проводят текущий ремонт лица, ответственные за эксплуатацию систем или специалисты-ремонтники.

Целью капитального ремонта является полное устранение недостатков, выявленных при работе оборудования. Техника разбирается. Проводится замена любых изношенных или непригодных к эксплуатации частей, выверка и настройка всех механизмов.

Капитальный ремонт всегда проходит в строго определенное время по графику, если для его досрочного выполнения не будет причины. В аварийной ситуации проводится внеплановый капитальный ремонт вышедшего из строя агрегата.

Графики по установленной форме разрабатывает само предприятие.

Достоинства и недостатки системы ППР

Что же дает данная система?

1. Она позволяет контролировать время безремонтной работы машин
2. Регламентирует количество простоя оборудования в связи с ремонтом
3. Дает возможность спрогнозировать затраты на ремонтные работы
4. Позволяет рассчитать количество сотрудников для выполнения ППР

Недостатки у системы ППР тоже есть. Данная система предполагает в основном безаварийную схему профилактики и ремонта агрегатов. Однако при длительном использовании оборудования, иногда некачественном техобслуживании, графики ППР часто корректируются, специалистами выполняется множество незапланированных ремонтов, что приводит к излишним затратам и увеличивает трудоемкость системы.

И тем не менее, правильная подготовка и организация процесса позволяют продлить сроки эксплуатации оборудования и служат гарантом обеспечения его бесперебойной работы.

Планирование и подготовка ремонтов

В соответствии с действующим положением о ППР графики и планы ремонта оборудования составляются в определенной последовательности.

Техническая администрация производственного цеха (механик и начальник цеха) представляет в отдел главного механика (ОГМ) проект годового плана-графика ремонта основных средств цеха с учетом даты последнего их ремонта.

ОГМ на основании цеховых проектов разрабатывает проект свободного плана ремонта.

Проекты плана ремонтов и графика остановок на ремонт цехов направляются главному управлению министерства и подрядной ремонтной организации.

ОГМ по получении от вышестоящей организации утвержденных планов ремонтов и графика остановок, уточняет свободный план ремонта и планы-графики по цехам.

Подготовка ремонта включает:

1) технический осмотр (ревизию) или техническое обследование оборудования, зданий и сооружений цехов и производств перед ремонтом;

2) составление проектно-сметной документации для работ, подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный ремонт;

3) оформление и выдачу заказа на проведение работ;

4) разработку графика на проведение работ.

Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта, составляется тех. администрацией и состоит из следующих частей:

Часть I. Работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы, связанные с ремонтом и заменой изношенных частей объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.

Часть II. Работы по модернизации, включенные в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.

Часть III. Работы по технике безопасности, включающие все работы, предусмотренные в номенклатурном плане по технике безопасности предприятия.

Часть IV. Работы по новой технике и реконструкции. Перечень этих работ, приуроченных к капитальному ремонту, составляется на основании номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.

Источник

Планово предупредительный ремонт крс

Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта

Основной системой технического обслуживания оборудования на животноводческих фермах является планово-предупредительная. Она обеспечивает работоспособность оборудования в течение всего периода эксплуатации. Суть се заключается в том, что оборудование пневмогидротранспортных установок после отработки определенного срока останавливают для выполнения операций технического обслуживания.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования предусматривают обкатку, ежедневное техническое обслуживание, периодический технический осмотр (ревизию), текущий, средний, капитальный ремонты и хранение. Обкатке подвергают новое и отремонтированное оборудование. В процессе обкатки обеспечивается приработка деталей, устраняются выявленные дефекты и производится настройка агрегатов на работу в эксплуатационном режиме.

Периодический технический осмотр оборудования на животноводческих фермах выполняют несколько раз в год в зависимости от характера использования и нагрузки агрегатов, типа животноводческих построек и технологии содержания животных.

Ремонтируют оборудование главным образом путем замены изношенных и неисправных деталей новыми или отремонтированными в машиноремонтных мастерских или специализированных цехах «Сельхозтехники».

Хранение пневмогидротранспортного оборудования на фермах организуют в соответствии с правилами хранения сельскохозяйственных машин в колхозах и совхозах.

Рассмотрим содержание технического обслуживания пневматического и гидротранспортного оборудования, применяемого на животноводческих фермах.

Технический осмотр (ревизию) центробежных насосов производят через каждые 700-750 ч работы. Объем работ зависит от типа насоса. Обычно при плановых технических осмотрах выполняют следующие работы:

1. Ревизию подшипников. Если подшипники имеют раковины на беговых дорожках или недопустимый зазор между шариками и обоймами, то их заменяют. Нормальный зазор между шариками и обоймой для подшипников диаметром до 50 мм — не более 0,1 мм и для подшипников диаметром 50-100 мм — до 0,2 мм. Подшипники скольжения заливают заново в случае большого износа баббита, тогда толщина оставшегося слоя составляет 1,5 мм.

2. Ревизию и промывку картеров подшипников, смену масла.

3. Ревизию и при необходимости смену сальниковой набивки и проверку рабочих поверхностей защитных втулок.

4. Проверку состояния соединительной муфты.

5. Промывку и продувку системы трубопроводов, подводящих уплотняющую жидкость, когда сальники насосов имеют жидкостное уплотнение.

6. Проверку состояния корпуса насоса путем осмотра и простукивания.

7. Проверку крепления насосного агрегата на фундаменте.

8. Проверку центровки агрегата.

Текущий ремонт центробежных насосов производят через 4000-4500 ч работы. При этом выполняют полный объем работ, предусмотренных техническим осмотром. Кроме того, полностью разбирают насос и тщательно осматривают все его детали. Замеченные дефекты заносят в журнал. Проверяют осевой люфт ротора в корпусе (до установки радиально-упорных подшипников люфт составляет 8-12 мм, после установки и затяжки, т. е. фиксации ротора, — 0,1-0,2 мм). Зазор между деталями, ротора и корпуса насоса должен быть по 4-6 мм на каждую сторону. Проверяют зазоры в уплотнениях рабочего колеса и корпуса насоса. Нормальная величина зазоров 0,2-0,3 мм. С увеличением зазора сверх 0,4 мм уплотняющие полукольца корпуса заменяют.

Если насос имеет подшипники скольжения, то проверяют конусность и эллиптичность шеек вала. При эллиптичности до 0,4 мм шейки валов протачивают и шлифуют, а при больших значениях производят наплавку, затем проточку и шлифовку.

При текущем ремонте обычно меняют подшипники качения, возможна также смена и шлифовка защитных втулок. В случае необходимости меняют смазку подшипников.

Текущий ремонт выполняют ремонтные рабочие насосной станции. Все затраты, связанные с текущим ремонтом, относят на счет средств эксплуатации. При надлежащей организации текущий ремонт насосного агрегата занимает не более 2-3 дней.

Периодичность среднего ремонта центробежных насосов — один раз в год. Агрегат останавливают на 8-10 дней.

При среднем ремонте выполняют все работы, предусмотренные текущим ремонтом. Кроме того, разбирают отдельные узлы и заменяют некоторые детали (подшипники, уплотняющие кольца, уплотнение и т. д.), проверяют состояние рабочих колец, зазоры в уплотнениях и состояние поверхностей их деталей, проверяют биение ротора с помощью индикатора.

Ниже приведены величины допустимых биений (мм) роторов центробежных насосов: рабочее колесо 0,1-0,2; полумуфта 0,03-0,05;

посадочные места под подшипники (шейки вала) 0,02-0,03; защитные гильзы вала 0,02-0,03; уплотняющие кольца рабочих колец 0,03-0,05.

Если биение отдельных участков собранного ротора превышает допустимое, то собранный ротор в этих местах протачивают (исключение составляют посадочные места под подшипники качения и полумуфты). При значительном биении отдельных мест ротор разбирают, проверяют вал и все его детали на биение. Если биение вала или какой-либо детали больше допустимого, то их правят или протачивают. Пределы допустимых биений (мм) валов центробежных насосов следующие: шейка вала 0,02-0,025; посадочные места 0,02; защитные гильзы 0,02; рабочие колеса 0,02-0,04; полумуфты 0,02.

Технические условия на защитные втулки предусматривают незначительные биения их торцов относительно оси, внутренних посадочных мест и рабочей поверхности. Эти допуски колеблются в пределах 0,015-0,25 мм.

При среднем ремонте производят также статическую балансировку ротора насоса, разборку торцового уплотнения с замером износа трущихся поверхностей. В случае необходимости подшипники скольжения заменяют вновь и меняют масло в системе смазки. Средний ремонт выполняется за счет средств эксплуатации.

Чем качественнее выполнен текущий и средний ремонт оборудования, тем продолжительнее оно работает без капитального ремонта. Примерный срок, по истечении которого требуется капитальный ремонт, колеблется в пределах 3400-3500 ч. Содержание и объем капитального ремонта устанавливают во время предшествующих ремонтных работ на основе определения степени износа отдельных деталей. В объем капитального ремонта могут входить: полная разборка насосного агрегата, определение дефектов всех деталей, восстановление изношенных деталей до номинальных размеров или замена их новыми, проточка шеек роторов насоса, замена всех подшипников качения, шлифовка или замена защитных гильз, замена рабочих колец, динамическая балансировка рабочего колеса насоса, сборка и обкатка насоса.

Если для ликвидации аварийной остановки требуется полная разборка насоса с заменой отдельных узлов и деталей, то ее также относят к капитальному ремонту. При капитальном ремонте производят и модернизацию оборудования. Капитальный ремонт выполняется за счет специальных средств, которые образуются из ежегодных амортизационных отчислений.

Ремонт трубопроводов по объему и характеру выполняемых операций может быть разделен на плановый технический осмотр, текущий и капитальный.

Работы, выполняемые при техническом осмотре, возможны и в процессе перекачки материалов по трубам. К ним относятся: устранение течи в сальниках задвижек, подтеков во фланцевых соединениях и очистка колодцев от грязи.

В текущий ремонт входят: смена сальниковых задвижек, подтяжка хомутов, ремонт колодцев, окраска трубопроводов. Текущий ремонт осуществляют в плановом порядке по заранее разработанному графику. Сроки текущего ремонта определяют в зависимости от состояния трубопровода.

При капитальном ремонте или авариях трубопроводов либо устраняют повреждения, либо заменяют отдельные участки магистрали. Основные причины повреждений — нарушение правил технической эксплуатации трубопроводов и невыполнение при строительстве технических условий на производство и приемку строительно-монтажных работ по сооружению трубопроводов. Аварии также бывают в результате неудовлетворительной защиты трубопровода от коррозии, неравномерной осадки грунта после строительства, поставки некачественных труб и т. д. Наиболее характерными повреждениями являются: разрывы или трещины сварных стыков, сквозные проржавления (свищи) и повреждения трубопроводной арматуры. Разрывы труб в процессе эксплуатации наблюдаются чрезвычайно редко. Сравнительно чаще они встречаются при гидравлических или пневматических испытаниях трубопроводов.

Системой планово-предупредительного технического обслуживания пневматических установок, размещенных на животноводческих фермах, предусмотрены: ежедневное техническое обслуживание, технический осмотр, текущий, средний и капитальный ремонты. Период между техническими осмотрами составляет не более 500 ч, между капитальными ремонтами — 20 000 ч.

Ежедневное техническое обслуживание заключается в наружной очистке, проверке и затяжке креплений, устранении течи в трубопроводах, смазке узлов установки, в проверке надежности работы автоматических устройств, промывке труб после транспортирования кормов или навоза, проверке наличия средств техники безопасности и электробезопасности установки. Выполняется обслуживающим персоналом пневматической установки.

По рекомендациям ГОСНИТИ, техническое обслуживание оборудования на животноводческих фермах по срокам выполнения и содержанию операций разделяют на ежедневное и периодическое, выполняемое несколько раз в два месяца.

Периодическое техническое обслуживание включает операции ежедневного обслуживания и дополнительные работы по смене масла, проверке отдельных механизмов оборудования, генеральной чистке оборудования и проведению несложного ремонта.

Целью технического осмотра пневматической установки является проверка технического состояния, выявление необходимости ремонта, проверка соблюдения правил эксплуатации обслуживающим персоналом. При техническом осмотре устраняют неисправности, которые не требуют разборки и длительной остановки пневматической установки. В перечень обязательных работ технического осмотра пневматической установки входят: очистка и промывка клапанного механизма с последующей осушкой; смазка подшипников вала привода конического клапана, пневмоцилиндров, а также подшипников вала распределителя; очистка пневмоцилиндра распределителя и нагнетателя; поршня пневмоцилиндра нагнетателя на штоке, проверка затяжки анкерных болтов и других резьбовых соединений; промывка масляного фильтра компрессора; снятие и промывка воздушного фильтра компрессора.

Порядок технического осмотра:

подготовка обслуживающим персоналом установки к техническому осмотру и выполнение вышеуказанного перечня работ;

предъявление документации (паспортов пневматической и компрессорной установок) и производственного журнала наблюдений;

осмотр и проверка установок в работе представителем государственного технического надзора или лицом, им уполномоченным, в присутствии заведующего или зоотехника и мастера-наладчика оборудования на ферме;

определение технической годности узлов, деталей установки, примерного объема и срока ремонта неисправных узлов и деталей.

При текущем ремонте разбирают и регулируют отдельные узлы пневматической установки, имевшие неисправности. В перечень обязательных работ входят: все работы, предусмотренные техническим осмотром; проверка состояния поршней, опорных колец и зеркала пневмоцилиндров (при наличии рисок или задира необходимо зачистить зеркало цилиндров); проверка состояния подшипников; осмотр резьбовых соединений (при наличии на поверхности болтов забоин, трещин, сорванной резьбы их заменяют новыми); регулировка плотности закрывания загрузочной воронки нагнетателя, замена масла в системе смазки компрессорной установки и смазка отдельных узлов пневматической установки; при необходимости ремонт электродвигателей и средств автоматизации; разборка, осмотр и ремонт (в случае необходимости) клапанного механизма пневмоцилиндра; регулировка работы компрессорной и пневматической установок согласно паспортным данным.

Для выполнения среднего ремонта требуется остановка пневматической установки на несколько дней. Средний ремонт предусматривает все работы, связанные с текущим ремонтом и, кроме того, отдельные узлы установки ремонтируют или полностью заменяют.

При капитальном ремонте полностью разбирают пневматическую установку, заменяют подшипники, клапанный механизм, восстанавливают изношенные детали, реконструируют фундаменты (в случае необходимости для предотвращения вибрации). Периодичность капитального ремонта пневматических установок трудно прогнозировать, она зависит от условий работы, качества эксплуатации и первоначального монтажа. Ориентировочно капитальный ремонт пневматических установок производят не реже одного раза в три года.

Источник