Ремонт деталей заднего моста ЗИЛ-130
Картер заднего моста. Основные дефекты картера приведены в табл. 48.
При ослаблении заклепок крепления диска заднего тормоза картер заднего моста устанавливают на подставку, срубают и выбивают ослабленную заклепку. Для приклепывания новой заклепки 11,5 X X 40 мм используют гидравлическую скобу.
Трещины на фланце картера, проходящие через резьбовые отверстия, не более двух расположенных рядом и не более трех расположенных в разных местах ремонтируют сваркой. Картер устанавливают фланцем вверх на подставку стола радиально-сверлильного станка модели 2453. Дефектное резьбовое отверстие диаметром 12 мм рассверливают
Рис. 132. Стенд для спрессовывания подшипника с чашки дифференциала:
1 — корпус подставки; 2 —пружина; 3 —шток подставки; 4 — подставка; 5 —плита; в — силовой цилиндр; 7 —палец съемного устройства; 8 — съемное устройство; 9 — подшипник; 10— чашка; 11— захваты
до диаметра 16 мм. Пневматической машинкой типа ШР-2 со шлифовальным кругом ПШОО X 10 X 20 (ГОСТ 2424—60) расфасовывают трещину на всю длину под углом 90° на глубину 4 мм. Расфасованную трещину и
рассверленное отверстие полностью заваривают электродами марки УОНИ-13/55. Наплавленный металл должен выступать над плоскостью фланца на 1,0—1,5 мм.
При сварке применяют электроды диаметром 5 мм и ток 210-4-240 а обратной полярности. Затем пневматической машинкой типа ШР-2 с образивным кругом ППЮО X 10 X 20 зачищают сварочный шов заподлицо с плоскостью фланца картера под линейку. На подготовленной поверхности фланца по кондуктору сверлят отверстие 0 Ю,2 мм, снимают фаску 1 X 45 мм и в отверстии нарезают резьбу М12кл.2.
Для определения величины погнутости картер заднего моста устанавливают на стенд и при помощи индикаторов определяют биение поверхностей Д, Д2, Д3 и торцов Тг, Т2 ( рис. 133). Допустимое биение поверхностей Д, Д2, Д3 по отношению к поверхности Дх не должно превышать 0,1 мм, биение торца Т1 — 0,05 мм, а торца Т2 — не более 0,1 мм. Если биение указанных поверхностей больше допустимых норм, то картер правят на стенде.
При износе кольцо под сальник заменяют новым с предварительной проверкой размера посадочной шейки, который должен быть в пределах диаметра 93+0,085+0,060 мм на длине 20 мм.
Изношенные шейки под наружный и внутренний подшипники ступицы заднего колеса восстанавливают сваркой под слоем флюса или вибродуговой наплавкой (без жидкости). При значительной коррозии наружную и внутреннюю шейки обрабатывают «как чисто», но не менее диаметра 74 мм и диаметра 84 мм. При автоматической наплавке под слоем флюса используют электродную проволоку из стали 45 0 1,2 мм и применяют флюс АН-348А или АН-348Ш мелкой грануляции. Наплавку ведут постоянным током обратной полярности при напряжении 25—27 в, силе тока 120—140 а и вращении детали со скоростью 1,7—1,8 об/мин. Скорость наплавки составляет 23—26 м/ч.
Шейку под наружный подшипник наплавляют до 0 80 мм на длине 43 мм, а под внутренний подшипник до 0 90 мм на длине 57 мм и протачивают под номинальные размеры: под наружный подшипник до 0 75Ио,’ об мм на длине 43 мм и под внутренний подшипник до
Сорванную или изношенную резьбу под гайки роликового подшипника протачивают до 069, 5 мм на длине 40 мм, заваривают шпоночный паз и наплавляют шейку под резьбу в два слоя до 076 мм. Наплавку применяют автоматическую под слоем флюса или вибродуговую. При
Рис. 133. Погнутость картера
наплавке резьбы под слоем флюса применяют режимы сварки, как при восстановлении шеек под подшипники. Наплавленную шейку под резьбу протачивают до диаметра 72-0,06-0,20 мм на длину 40 мм, снимают фаску 1 X 45°, нарезают резьбу
электродом У ОНИ-13/55 05 мм. Сварочный шов зачищают заподлицо с плоскостью бобышек машиной ШР-2 со шлифовальным кругом ПШ00 X 10 X 20, по кондуктору сверлят отверстие О12 ми, снимают фаску 1 X 45 и нарезают резьбу М14кл.2.
Дефектную резьбу М24 X 1,5 кл. 2 рассверливают до 0 31 мм, зачищают оставшуюся часть втулки и сварочный шов заподлицо с основным металлом. В рассверленное отверстие устанавливают втулку и приваривают кругом сплошным швом. Шов должен быть герметичным.
Срыв или износ резьбы К 1/8 и К 1/2 восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой и нарезкой резьбы.
Картер редуктора с крышками подшипников дифференциала. Картер изготовлен из ковкого чугуна КЧ 35-10 (ГОСТ 1215—59).
Основные дефекты картера редуктора приведены в табл. 49.
При срыве или износе резьбы М14кл.2 в отверстиях бобышек тормозных кронштейнов дефектное отверстие рассверливают до О’18 мм и заваривают. Электросварку ведут постоянным током 210—240 а обратной полярности
Рис. 134. Размеры шеек под наружный и внутренний подшипники ступицы заднего колеса
Картер редуктора и крышки подшипников дифференциала не должны обезличиваться, так как они обработаны совместно.
Сколы фланца крепления и трещины на картере ремонтируют способом дуговой электросварки с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.
Изношенные отверстия под роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни ремонтируют постановкой втулки. Картер редуктора устанавливают и закрепляют на приспособление горизонтально-расточного станка, растачивают отверстие с диаметра 140+0,060+0,018 мм до диаметра 148+0,1 мм, выдерживая глубину 3±0,1 мм под бурт втулки. В расточенное отверстие запрессовывают втулку с буртом, подрезают торец заподлицо с основным металлом и растачивают отверстие до номинального размера.
Рис. 135. Приспособление для растачивания отверстия под подшипники
Изношенные отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни восстанавливают постановкой втулок с последующей расточкой на карусельном станке модели 1508 в приспособлении ( рис. 135). На планшайбе 1 закреплена центровая оправка 5, а в резьбовое отверстие ввернута шпилька 2. На верхний конец шпильки надеты прижим 5 и гайка 4. Картер редуктора устанавливают на центровую оправку и закрепляют, используя в качестве базовой поверхности пояски номинального размера, оставшиеся в отверстиях гнезд подшипников, так как боковые крышки имеют посадочные поверхности короче, чем глубина отверстия.
Отверстия поочередно растачивают до диаметра 142+0,04 мм на глубину 15 мм. Затем запрессовывают втулку, торец которой подрезают заподлицо с основным металлом, и растачивают ее отверстие под номинальный размер диаметром 135+0,04 мм.
Отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни также можно растачивать под ремонтные размеры (первый 135,5+0,04 мм и второй 136+0,04 мм) на горизонтально-расточном станке.
Отверстия под роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни и отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни ремонтируют вневанным осталиванием аналогично восстановлению отверстий под подшипники в картере коробки передач.
Для восстановления отверстий под подшипники дифференциала их предварительно растачивают до диаметра 137 мм. Далее, не обезличивая, отвертывают крышки и привязывают их к картеру. На картере и крышке обваривают гнезда подшипников. Сварочный шов не должен доходить до плоскости разъема на 10—12 мм. Сварку ведут не менее чем в два слоя постоянным током 200—240 а обратной полярности с использованием электрода диаметром 34-105 мм. После сварки тщательно припиливают по линейке плоскости разъема как на картере, так и на крышке и зачи-
Рис. 136. Приспособление для растачивания отверстий под резьбу:
1 — планшайба; 2 — винт; 3 — подставка; 4 — прижим; 5 —оправка; 6 — шпилька; 7 — шайба; 8 и 5 — гайки; 10— противовес; 11— штифт; 12 — шаблон
При срыве или износе резьбы под гайку подшипника дифференциала резьбовое отверстие растачивают до диаметра 136,3+0,2 мм и нарезают резьбу М138 X 1,5 кл. 2. Отверстие под резьбу растачивают и нарезают резьбы на токарном станке в приспособлении ( рис. 136). Картер редуктора устанавливают на оправку отверстиями диаметром 135 мм, выверяют установочным шаблоном 12 и закрепляют прижимами. Изношенную резьбу М135 X 1,5 кл. 2 можно восстанавливать и наплавкой резьбы с последующей механической обработкой. Последовательность выполнения операций аналогична восстановлению посадочных мест под подшипники дифференциала.
При срыве или износе резьбы под шпильки крепления крышек подшипников дифференциала изношенное отверстие рассверливают до 017,1 мм, зенкуют до 020,5 мм на глубину 10 мм и нарезают ремонтную резьбу М20 X 2,5 на глубину 45 мм.
Шпильки, имеющие ослабленную посадку, сорванную или изношенную резьбу, заменяют на ступенчатые шпильки ремонтного размера.
Изношенные резьбовые отверстия под болты крышек ремонтируют постановкой ввертышей. Дефектное отверстие рассверливают до 014,3 мм и нарезают резьбу М16 X 1,5. Затем ввертывают ввертыш, запиливают его выступающий конец заподлицо с основным металлом и прогоняют резьбу М12 кл. 2. Изношенное резьбовое отверстие под
наливную пробку восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера, для чего рассверливают отверстие до диаметра 43,7 мм и
нарезают резьбу К1 1/2.
При ремонте картера редуктора заднего моста необходимо обеспечить следующие условия.
Расстояние между центрами отверстий под гнездо подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни и под подшипники дифференциала должно быть в пределах 190,5±0,05 мм.
Оси отверстий под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни и под роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни должны находиться в одной плоскости. Допустимое отклонение должно быть не более 0,03 мм.
Оси отверстий под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни и под подшипники дифференциала должны быть параллельны с точностью 0,05 мм на длине 100 мм.
Торец, сопрягаемый со стаканом подшипников вала ведущей конической шестерни, должен быть параллелен оси отверстий под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни с точностью 0,06 мм на длине 100 мм.
Торцы, сопрягаемые с фланцами гнезд подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни, должны быть перпендикулярны оси отверстий под эти гнезда с точностью 0,03 мм на длине 100 мм.
У гнезда подшипника вала ведущей цилиндрической шестерни при установке по шейке и привалочному торцу биение поверхности под подшипник не должно превышать 0,03 мм. Неплоскостность при-валочного торца должна быть не более 0,03 мм.
Чашки коробки дифференциала. Чашки изготовлены из стали МСТ 6 (ГОСТ 380—60) и имеют твердость НВ 163—197.
Основные дефекты чашек коробки дифференциала приведены в табл. 50.
Изношенную торцовую поверхность под шайбу шестерни полуоси чашки восстанавливают подрезкой торца до ремонтного размера (первый — 50+0,2 мм и второй — 51+0,2 мм).
Отверстия под шипы крестовины сверлят и обрабатывают в приспособлении ( рис. 137), установленном на токарном станке типа 1К62. На планшайбе 1 болтами 3 закреплен угольник 2. На нем установлено кольцо 8 и делительный диск 7. Шпонкой 9 с кольцом 8 связана ось 6, закрепленная гайкой 11 с шайбой 10. По окружности делительного диска имеются прорези, куда входит защелка 14. Защелка отжимается при повороте диска ручкой 15, которая сжимает пружину в корпусе 16. Между чашками коробки дифференциала установлено кольцо 12.
В приспособлении устанавливают одновременно левую и правую чашки коробки дифференциала, которые выверяют по пальцу 13 и закрепляют шайбой 5 с гайкой 4. Поворачивая делительный диск на угол 45°, для каждого отверстия сверлят и рассверливают между старыми отверстиями четыре новых отверстия под шипы крестовины до диаметра 26 мм. Не снимая деталь с приспособления, растачивают и развертывают в линию попарно четыре отверстия под ремонтные размеры (табл. 51).
Рис. 137. Приспособление для расточки отверстий под шипы крестовины
Неперпендикулярность осей отверстий под шипы крестовины после механической обработки должна быть не более 0,03 мм на длине 100 мм.
К установочному кольцу приварен диск 4, а в резьбовое отверстие ввернут болт 7. В отверстие диска 4 запрессован и застопорен винтом 8 палец 6. Чашку коробки дифференциала шейкой под роликовый подшипник устанавливают в посадочное отверстие кольца и палец 6 входит в отверстие под стяжные болты. Под болт 7 закладывают шайбу 5 и закрепляют деталь.
Изношенную сферическую поверхность чашки растачивают под ремонтные размеры фасонным резцом (первый ремонтный размер —
80,9±0,05 мм, второй —
Изношенное отверстие под шейку шестерни полуоси восстанавливают постановкой втулки. Отверстие растачивают до диаметра 82+0,06 мм на глубину 20 мм. В расточенное отверстие запрессовывают ремонтную втулку, подрезают торец втулки заподлицо с основным металлом и растачивают отверстие в запрессованной втулке под номинальный размер до диаметра 75±0,05 мм. Биение поверхности с запрессованной втулкой относительно наружной поверхности чашек (в месте их соединения) не должно быть более 0,08 мм.
Рис. 138. Приспособление для проточки сферической поверхности
Изношенные шейки под роликовый подшипник ремонти-
Рис. 139. Приспособление для проточки шейки под роликовый подшипник:
планшайба; 2 — шпилька; 3 — стопорный
винт; 4 — прижим; 5 — гайка; 6—кольцо;
7 —штифт; 8 — болт; 5— пружина
Чашку дифференциала устанавливают в кольцо, фиксируют штифтом в отверстие под стяжной болт и закрепляют прижимами при помощи гаек 5.
Изношенную шейку под роликовый подшипник обтачивают до 073 мм под наплавку.
На установке УАНЖ-4 НИИАТ, смонтированной на токарном станке, наплавляют обточенную шейку автоматической вибродуговой наплавкой до диаметра 78 мм.
Режимы наплавки приведены в технической характеристике.
Техническая характеристика режимов наплавки шейки чашки коробки дифференциала
Марка проволоки — Св-08
Диаметр проволоки, мм — 1,6
Вылет проволоки из мундштука,
Скорость подачи проволоки,
Скорость вращения детали,
Скорость подачи охлаждающей
жидкости, л/мин — 0,05
Наплавленную шейку обтачивают с припуском на шлифовку 0,15— 0,18 мм на диаметр и шлифуют под номинальный размер до
диаметра 75+0,03+0,01 мм.
Шейки чашек коробки дифференциала можно восстанавливать также раздачей. Этот способ заключается в продавливании через отверстие шейки под прессом или на протяжном станке шаровой оправки диаметром 55,6—55,7 мм в холодном состоянии. Наружный диаметр шейки после раздачи должен быть в пределах 75,4 + 0,1 мм с последующей шлифовкой до номинального размера.
Шейки под роликовый подшипник методом хромирования целесообразно восстанавливать при небольших износах, если диаметр шейки находится в пределах 74,8—75,00 мм.
Биение поверхности шейки после ремонта относительно поверхности фланца и наружной поверхности в месте соединения чашек не должно превышать 0,08 мм.
При износе отверстий под стяжные болты чашку закрепляют в кондукторе на столе сверлильного станка модели 2118А и сверлят новые отверстия в промежутке между старыми диаметром 14+0,36+0,24 мм и зенкуют с двух сторон.
Смещение осей отверстий от их номинального положения допускается не более 0,1 мм.
Стакан подшипников вала ведущей конической шестерни. Стакан изготовлен из ковкого чугуна КЧ 35-10 (ГОСТ 1215—59), твердость его не более НВ 163.
Основные дефекты стакана подшипников приведены в табл. 52.
Для восстановления изношенных отверстий под подшипники гнезда растачивают для большого подшипника до диаметра 146+0,04 мм на глубину 24-0,14 мм, а для малого подшипника до 0116+1)>035 мм на глубину 47 мм. В расточенные гнезда подшипников запрессовывают втулки, изготовленные из стали 20 или чугуна, подрезают торец втулки заподлицо с основным металлом и растачивают гнезда подшипников под номинальный размер.
При восстановлении дефектных отверстий вибродуговой наплавкой отверстия для большого и малого подшипников соответственно наплавляют до диаметра 137 мм и диаметра 107 мм.
Техническая характеристика режимов наплавки
отверстий под подшипники стакана вала ведущей
Вылет мундштука, мм — 15—18
Скорость подачи проволоки, м/мин . 1,3—1,4
Шаг наплавки, мм/об — . . 2,5
Скорость вращения детали, об/мин — 2,0
Напряжение, в — 16—17
Охлаждающая жидкость . — 4—6%-ный рас
Расход жидкости, л/мин — 0,02
Наплавку ведут от буртика к краю. Наплавленные отверстия обрабатывают под номинальный размер.
При необходимости ремонта обоих отверстий под подшипники сначала наплавляют и окончательно обрабатывают отверстие на базе второго, а затем второе отверстие на базе отремонтированного первого.
При срыве или износе резьбы М10 кл. 2 дефектное отверстие с изношенной резьбой рассверливают до 011,7 мм на глубину 23 мм, нарезают резьбу М14 кл. 2, ввертывают ввертыш, отрезают и запиливают выступающий конец ввертыша заподлицо с основным металлом и прогоняют резьбу М10 кл. 2.
Крестовина дифференциала. Крестовина изготовлена из стали 18ХГТ, цементирована на глубину 0,8—1,2 мм, закалена и отпущена до твердости НКС 56—62. Основные дефекты крестовины приведены в табл. 53.
Перед механической обработкой проверяют центровые фаски крестовины и по мере надобности выправляют их.
На круглошлифовальном станке модели ЗА130 шлифуют последовательно четыре шипа под ремонтные размеры (табл. 54).
После шлифования должны быть сняты лыски с обеих сторон шипов глубиной 0,5 мм.
Крестовины с ремонтными размерами шипов используют под чашки дифференциала, имеющие отверстия с ремонтными размерами под шипы крестовины, выполненные между старыми отверстиями.
Перед вибродуговой наплавкой шлифуют последовательно четыре шипа крестовины до 026 мм на длину 50 мм и наплавляют их до 030 мм. Наплавку ведут в один-два слоя электродной проволокой 65Г или проволокой II класса (ГОСТ 9389—60) диаметром 1,6 мм с применением охлаждающей жидкости (3—4%-ный раствор кальцинированной соды). Наплавленные шипы предварительно и окончательно шлифуют до номинального размера и снимают лыски.
Перед хромированием или осталиванием крестовины шипы шлифуют «как чисто». Хромирование применяют при износах не более 0,1—0,2 мм. При большом износе шипы крестовины целесообразно осталивать. Шипы, восстановленные хромированием или осталиванием, шлифуют до номинального размера.
В отремонтированной крестовине шипы должны лежать в одной плоскости в пределах 0,1 мм. Неперпендикулярность осей шипов между собой допускается не более 0,08 мм на крайних точках.
Полуось. Полуось изготовлена из стали 40ХГТР и термически обработана до твердости ИКС 50—55. Основные дефекты полуоси приведены в табл. 55.
Погнутую полуось правят под прессом ГАРО типа 208 до устранения изгиба. После правки внутренний торец фланца подрезают «как чисто» до устранения биения, выдерживая при этом толщину фланца не менее 11 мм.
Изношенные по ширине шлицы восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса на установке УАНФ-3 НИИАТ. Впадины между шлицами и шлицевую шейку наплавляют продольными швами. Наплавку шлицев рекомендуется вести крест-накрест; сначала наплавляют шлице одной стороны полуоси, затем—с противоположной, потом — справа, слева и т. д. до 057 мм.
Ток постоянный — . обратной поляр
Сила тока, а — 220—240
Напряжение, в — 26—28
диаметр, мм — 1,7—1,8
Шаг наплавки, мм/об — 12
Скорость наплавки, м1ч — 14,4
Скорость подачи проволоки, м/ч 137
Флюс — АН-348А мелкой
Изношенные шлицы можно наплавлять и вручную электродуговым способом. Наплавку ведут электродами ОЗН-300, ОЗН-250, УОНИ-13/55 или К-340-105 постоянным током 210—240 а обратной полярности. Диаметр электрода равен 5 мм.
После наплавки полуось проверяют на биение и при необходимости правят. Шлицевую шейку протачивают до 054-0,43 мм, снимают фаску и фрезеруют шлицы червячной фрезой на фрезерном станке типа 5350А или 5350Б.
Шлицевой конец полуоси термически обрабатывают на установке т. в. ч. ЛГПЗ-60: нагревают до температуры 850—900° С, охлаждают в масле и отпускают при температуре 575—600° С с последующим охлаждением на воздухе.
Изношенные отверстия под шпильки, а также конусные отверстия под втулки шпилек рассверливают до диаметра 22 мм и наплавляют. Сварку выполняют электродом Э-42 диаметром 4 мм постоянным током 160— 190 а. Наплавленные отверстия на торцах фланца подрезают с двух сторон заподлицо с основным металлом и сверлят отверстия диаметром 12,5мм с последующей зенковкой до 020 мм.
При повреждении или износе резьбовых отверстий под болты съемника отверстия рассверливают до диаметра 11,8 мм с последующей нарезкой ремонтной резьбы М14 X 2.
Ступица заднего колеса. Ступица изготовлена из ковкого чугуна КЧ35-10. Основные дефекты ступицы приведены в табл. 56.
Изношенные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой втулок. В ступице гнезда растачивают на приспособлении под внутренний подшипник до диаметра 154+0,063 мм на глубину 30 мм, и под наружный подшипник до 014О+0,063 мм на глубину 34 мм.
Из стальной трубы или свернутой полосовой стали изготовляют ремонтную втулку, которую запрессовывают в расточенные отверстия с последующей обработкой под номинальный размер.
При восстановлении гнезд под подшипники вибродуговой наплавкой гнезда растачивают на глубину до 2 мм и наплавляют отверстие под внутренний и наружный подшипники соответственно до диаметра 148 мм
и диаметра 133 мм. Наплавку ведут проволокой марки СВ-0,8 ГОСТ 2246—60, диаметром 1,6 мм в два слоя.
Сила тока, а . — 100—ПО
Напряжение, в — 16—18
Скорость вращения детали, об/мин 0,8
Шаг наплавки, мм/об — 3,3
Скорость подачи проволоки, м/мин 1,3
После наплавки гнезда растачивают до номинальных размеров на токарном станке с использованием приспособления.
Изношенные поверхности под сальники восстанавливают постановкой втулок или электроимпульсной наплавкой.
Отверстия под сальники для их гильзовки растачивают до диаметра 140+0,063 мм на глубину 38 мм для наружного сальника и до диаметра 172+0,063 мм на глубину 16 мм для внутреннего сальника.
При наплавке на поверхности отверстия под наружный и внутренний сальники наплавляют слой металла соответственно до диаметра 134 мм и диаметра 166 мм.
Изношенные отверстия под шпильки ступицы ремонтируют постановкой втулок. Отверстия рассверливают в кондукторе до диаметра 26мм, зенкуют до 029,8 мм и развертывают до 03О+0,045 мм. В развернутые отверстия запрессовывают ремонтные втулки. В кондукторе зенкуют отверстия во втулках до диаметра 19,8 мм, снимают фаску 1×45° и развертывают отверстия до диаметра 20+0,045 мм.
При изломе шпилек в отверстиях крепления полуоси ступицу устанавливают на верстак, сломанную шпильку запиливают напильником и закернивают. На сверлильном станке просверливают отверстие диаметром 8 мм на глубину 30 мм и при помощи квадрата с воротком вывертывают остаток обломанной шпильки и прогоняют резьбу М16 X 2кл. 2.
При износе резьбы под шпильки крепления полуоси более двух ниток ступицу устанавливают на подставке стола сверлильного станка.
Отверстие с поврежденной резьбой рассверливают с диаметра 14 мм до диаметра 16 мм на глубину 41 мм и снижают фаску 1 X 45°. В рассверленном отверстии нарезают резьбу М18 X 2 кл. 2 на глубину 35 мм. Около резьбы на торце делают пометку краской о постановке ремонтной шпильки.
При износе резьбы под шпильки более двух ниток применяют ввертыш. Ступицу устанавливают на подставке стола сверлильного станка и закрепляют. Изношенное отверстие рассверливают до 20 мм на глубину 35 мм, снимают фаску 1 X 45°, нарезают резьбу М22х2 кл. 2 и завертывают ввертыш. В ввертыше прогоняют резьбу М16 X 2 кл. 2.
Ведущая цилиндрическая и ведомая коническая шестерни. Шестерни изготовлены из стали ЗОХГТ, цементированы на глубину 0,9— 1,3 мм с последующей закалкой и отпуском. Твердости ведомой конической и ведущей цилиндрической шестерен соответственно равны НRС 56—62 и НRС 54—62.
Основные дефекты шестерен указаны в табл. 57.
Если одна из шестерен подлежит выбраковке, то шестерни расклепывают и спрессовывают коническую шестерню. Для приклепывания ведущей цилиндрической с ведомой конической шестернями используют приспособление ( рис. 140), которое состоит из плиты 13 с кронштейнами 11, привернутыми к плите болтами 12. В отверстие плиты запрессованы стойка 10 и втулка 3. В верхней части кронштейна 11 во втулке 5 установлен пуансон 6 с верхней матрицей 8, которая закреплена винтом 7, а на стойке 10 установлена и закреплена стопорным винтом нижняя матрица 9.
Пружина 4 предназначена для создания амортизации пуансона 6 в процессе работы приспособления. В отверстие втулки 3 установлен выталкиватель 2 с пружиной 1.
Подготовленные для клепки шестерни устанавливают шейкой под подшипник в отверстие втулки 3, а головка заклепки входит в нижнюю матрицу 9. Клепку выполняют на 100-т гидравлическом прессе.
При износах шейки на ведущей цилиндрической шестерне в пределах 0,1—0,2 мм их восстанавливают хромированием. При больших износах шейки восстанавливают осталиванием или наплавкой. Перед хромированием и осталиванием шейки шлифуют. Для шлифования шеек после хромирования, осталивания или наплавки под номинальный размер применяют шлифовальный круг 600 X 25 X 305 Э № 40— 25СМК.
Биение поверхностей шеек отремонтированной детали при проверке в центрах должно быть не более 0,03 мм.
Рис. 140. Приспособление для клепки ведущей цилиндрической и ведомой конической шестерен:
1 и 4 — пружины; 2 — выталкиватель; 3 и 5 — втулки; 6 — пуансон;
7 —стопорный винт; в — верхняя матрица; В — нижняя матрица;
10 — стойка; 11—кронштейн; 12 —болт; 13— плита
Источник