Пооперационный график ППР позволяет повысить производительность труда
В цехах-участниках «Программы управления надежностью оборудования» (ARMP) ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» при проведении планово-предупредительных ремонтов теперь используют пооперационный график, который позволяет повысить производительность труда.
Группа по надежности в действии в конвертерном цехе: Вадим Марчук, Андрей Сотник и Дмитрий Попов
Проведение планово- предупредительных ремонтов (ППР) в структурных подразделениях предприятия — неотъемлемая составляющая производственного процесса. Чтобы сделать этот процесс более упорядоченным и эффективным, в цехах, которые вовлечены в «Программу управления надежностью оборудования», группы по надежности теперь создают пооперационные графики выполнения работ для каждого ППР, учтенного в плане производства предприятия.
В такой график заранее (не менее, чем за три дня) включаются все работы по техническому обслуживанию и ремонтам, обеспечение материалами, а также выполнение которых обеспечивает ремонтный персонал ЦДСР, энергетического департамента, собственный ремонтный и технологический персонал цехов, подрядные организации.
Все операции, которые вносятся в график, упорядочены по критичности выполнения. Сначала выполняются срочные работы, работы согласно «Плану технического обслуживания», затем отложенные работы из предыдущих ППР, работы с неустановленной датой выполнения.
Также в графике учитывается критичность оборудования, на котором производятся работы, — от наиболее значимого (категория АА и А) к наименее важному (категория С).
Кроме того, теперь все работы в пооперационном графике имеют плановую продолжительность и конкретные трудозатраты. Единицей временной шкалы пооперационного графика на предприятии является 15 минут, проанализировав все работы согласно этой временной шкале, можно точно определить реальные трудозатраты на каждую операцию и в дальнейшем повышать производительность труда персонала, занятого в ремонтах и техническом обслуживании.
Александр Максименко, заместитель начальника конвертерного цеха по механооборудованию и ГПМ ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог»:
«С того момента, как в конвертерном цехе начали применять согласно методологии ARMP пооперационные графики на ППР, мы можем точно планировать порядок выполнения операций при ремонте, проводить мониторинг выполнения работ в части их фактической и плановой продолжительности на планово-предупредительных ремонтах. Кроме того, немаловажным также является визуализация процесса ППР, которая позволяет понять, какие работы требуют дальнейшего усовершенствования их выполнения.
Такой пооперационный график позволяет провести ППР максимально эффективно, что в свою очередь обеспечивает надежность работы оборудования и более высокую производительность во время производственного цикла».
Источник
Планово-предупредительный ремонт (ППР)
Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования
Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.
Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.
Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.
Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.
Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.
Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.
Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.
При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.
При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.
Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.
Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.
Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
- анализ причин поломки оборудования,
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.
Недостатки системы ППР:
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
- трудоемкость расчетов трудозатрат,
- трудоемкость учета параметра-индикатора,
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.
Источник
РАСЧЕТ ПООПЕРАЦИОННОГО ГРАФИКА
Важнейшими элементами рациональной организации труда являются разработка технологии ремонта и нормирование длительности ремонтных работ. Все эти данные могут быть объединены в пооперационном графике. Его содержание сводится к следующему:
1) определение конкретного содержания и последовательности выполнения всех ремонтных операций по данному объекту;
2) установление нормативной продолжительности каждой ремонтной операции, количества и квалификации рабочих, выполняющих операцию;
3) разработка графика выполнения всех ремонтных операций с целью скоростного и качественного выполнения всего ремонта.
Разработка технологического процесса ремонта и составление пооперационного графика требуют предварительного определения:
1) операций, необходимых для выполнения данной работы и их рациональной последовательности;
2) специальности, разряда и количества рабочих, необходимых для выполнения каждой операции;
3) продолжительности каждой операции;
4) общего количества рабочих, принимающих участие в ремонте данного механизма или узла;
5) операций, которые возможно и целесообразно выполнять одновременно (параллельно).
В процессе разработки пооперационного графика следует обращать особое внимание на выявление и устранение причин, вызывающих существенные простои ремонтных рабочих.
При составлении пооперационного графика следует обеспечить полную загрузку участников ремонта. В необходимых случаях следует предусматривать переход рабочих, окончивших выполнение данной операции, на другую операцию, то есть присоединение высвободившихся рабочих к звену рабочих, выполняющих трудоемкую операцию.
Определяем среднее число рабочих на каждую опреацию:
где, Трем – трудоемкость ремонта, чел.час
n – количество часов
К – средний количество рабочих
Таблица 1. Трудозатраты на проведение капитального ремонта станка
| п/п № | Наименование работ | Нормы времени, чел·час |
| 1. | Осмотр и прием станка в ремонт | |
| 2. | Разборка станка на узлы | |
| 3. | Разборка узлов | |
| 4. | Разборка механизма переключения скоростей | |
| 5. | Разборка коробки скоростей | 3,5 |
| 6. | Разборка механизма переключения передач | |
| 7. | Разборка скоростей главного привода | 6,71 |
| 8. | Разборка коробки подач | 5,11 |
| 9. | Разборка консоли станка | 16,47 |
| 10. | Разборка стола и салазок | 12,57 |
| 11. | Ремонт станины | 10,75 |
| 12. | Ремонт корпуса консоли | 43,36 |
| 13. | Ремонт стола | 36,04 |
| 14. | Сборка консоли | 38,53 |
| 15. | Сборка стола и салазок | 13,2 |
| 16. | Окраска узлов на три раза | |
| 17. | Общая сборка станка | 78,46 |
| 18. | Обкатка и испытание станка | 46,8 |
| 19. | Сдача отремонтированного станка | 6,0 |
| ИТОГО: |
Продолжительность выполнения 1 операций 10/8,08=1,24 час
Продолжительность выполнения 2 операций 22/8,08=2,72 час
Продолжительность выполнения 3 операций 65/8,08=8,04 час
Продолжительность выполнения 4 операций 2/8,08=0,25 час
Продолжительность выполнения 5 операций 3,5/8,08=0,43 час
Продолжительность выполнения 6 операций 105/8,08=13,0 час
Продолжительность выполнения 7 операций 6,71/8,08=0,83 час
Продолжительность выполнения 8 операций 5,11/8,08=2,04 час
Продолжительность выполнения 9 операций 16,47/8,08=1,56 час
Продолжительность выполнения 10 операций 12,57/8,08=1,33 час
Продолжительность выполнения 11 операций 10,75/8,08=5,37 час
Продолжительность выполнения 12 операций 43,36/8,08=5,37 час
Продолжительность выполнения 13 операций 36,04/8,08=4,46 час
= 72 часа
Источник
РАСЧЕТ ПООПЕРАЦИОННОГО ГРАФИКА
Важнейшими элементами рациональной организации труда являются разработка технологии ремонта и нормирование длительности ремонтных работ. Все эти данные могут быть объединены в пооперационном графике. Его содержание сводится к следующему:
1) определение конкретного содержания и последовательности выполнения всех ремонтных операций по данному объекту;
2) установление нормативной продолжительности каждой ремонтной операции, количества и квалификации рабочих, выполняющих операцию;
3) разработка графика выполнения всех ремонтных операций с целью скоростного и качественного выполнения всего ремонта.
Разработка технологического процесса ремонта и составление пооперационного графика требуют предварительного определения:
1) операций, необходимых для выполнения данной работы и их рациональной последовательности;
2) специальности, разряда и количества рабочих, необходимых для выполнения каждой операции;
3) продолжительности каждой операции;
4) общего количества рабочих, принимающих участие в ремонте данного механизма или узла;
5) операций, которые возможно и целесообразно выполнять одновременно (параллельно).
В процессе разработки пооперационного графика следует обращать особое внимание на выявление и устранение причин, вызывающих существенные простои ремонтных рабочих.
При составлении пооперационного графика следует обеспечить полную загрузку участников ремонта. В необходимых случаях следует предусматривать переход рабочих, окончивших выполнение данной операции, на другую операцию, то есть присоединение высвободившихся рабочих к звену рабочих, выполняющих трудоемкую операцию.
Типовые нормы времени на слесарные работы по ремонту станков установленыв человеко-часах на единицу объема работы и расчитаны по формуле
Нвр = tоп . (1+ 
),(8.1)
Где Нвр – норма времени на операцию, чел.-ч;
К = апз + аобс+ аотл — сумма времени на подготовительно-заключительные работы — апз, обслуживание рабочего места — аобс, отдых (включая физкультпаузы) и личные потребности — аотл, выраженная в процентах от оперативного времени; апз принимается- 4 %, аобс — 4,5%; аотл — 5,5 % (общемашиностроительные нормативы времени на ремонт оборудования);
toп- оперативное время, которое при расчете типовой нормы времени определяется как сумма оперативного времени на выполнение элементов (приема или комплекса приемов), входящих в операцию:
tоп= 
(8.2)
где 
– норматив времени на выполнение элементов (приема или косплекса приемов), входящих в операцию; n – количество элементов (приема или комплекса приемов), входящих в операцию.
Определяем среднее число рабочих на каждую опреацию:
где, Трем – трудоемкость ремонта, чел.час
n – количество часов
К – средний количество рабочих
Таблица 8.1- Трудозатраты на проведение капитального ремонта станка
| п/п № | Наименование работ | Нормы времени, чел·час |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. | Подготовка станка к ремонту | 4,80 |
| 2. | Проверка станка на точность | 6,7 |
| 3. | Разборка станка на узлы | 28,80 |
| 4. | Разборка станины | 5,2 |
| 5. | Разборка салазок станка | 7,4 |
| 6. | Разборка стола | 7,8 |
| 7. | Разборка шпиндельной бабки со шпинделем | 26,50 |
| 8. | Разборка коробка подач | 12 |
Продолжение таблицы 8.1
| 1 | 2 | 3 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 9. | Разборка колонны | 4,6 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 10. | Разборка отсчетного оптического устройства | 18,7 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 11. | Промывка станка, узлов, деталей | 11,1 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 12. | Дефектация, контроль, сортировка деталей | 16,65 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 13. | Ремонт станины станка | 20,80 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 14. | Ремонт салазок станка | 20,50 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 15. | Ремонт стола | 19,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 16. | Ремонт шпинделя | 3,7 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 17. | Ремонт шпиндельной бабки | 25,1 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 18. | Ремонт коробки подач | 13,8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 19. | Ремонт колонны | 16,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 20. | Ремонт системы смазки | 4,7 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 21. | Ремонт отсчетного оптического устройства | 10,6 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 22. | Ремонт ограждений (щитков, кожухов) | 2,65 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 23. | Сборка станины | 8,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 24. | Сборка салазок | 10,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 25. | Сборка стола | 10,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 26. | Сборка шпиндельной бабки со шпинделем | 39,7 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 27. | Сборка коробки подач | 18,9 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 28. | Сборка колонны | 8,1 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 29. | Сборка отсчетного оптического устройства | 25,6 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 30. | Общая сборка станка | 90,8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 31. | Испытание и проверка станка | 32,4 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 32. | Окрасочные работы | 15,3 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Продолжительность выполнения 1 операций | t1=4,80/7,6=0,63 час |
| Продолжительность выполнения 2 операций | t2=6,7/7,6=0,88 ча |
| Продолжительность выполнения 3 операций | t3=28,80/7,6=3,79 час |
| Продолжительность выполнения 4 операций | t4=5,2/7,6=0,68 час |
| Продолжительность выполнения 5 операций | t5=7,4/7,6=0,97 час |
| Продолжительность выполнения 6 операций | t6=7,8/7,6=1,03 час |
| Продолжительность выполнения 7 операций | t7=26,50/7,6=3,49 час |
| Продолжительность выполнения 8 операций | t8=12/7,6=1,58 час |
| Продолжительность выполнения 9 операций | t9=4,6/7,6=0,60 час |
| Продолжительность выполнения 10 операций | t10=18,7/7,6=2,46 час |
| Продолжительность выполнения 11 операций | t11=11,1/7,6=1,46 час |
| Продолжительность выполнения 12 операций | t12=16,65/7,6=2,19 час |
| Продолжительность выполнения 13 операций | t13=20,80/7,6=2,74 час |
| Продолжительность выполнения 14 операций | t14=20,50/7,6=2,7 час |
| Продолжительность выполнения 15 операций | t15=19,2/7,6=2,53 час |
| Продолжительность выполнения 16 операций | t16=3,7/7,6=0,49 час |
| Продолжительность выполнения 17 операций | t17=25,1/7,6=3,3 час |
| Продолжительность выполнения 18 операций | t18=13,8/7,6=1,82 час |
| Продолжительность выполнения 19 операций | t19=16,2/7,6=2,13 час |
| Продолжительность выполнения 20 операций | t20=4,7/7,6=0,62 час |
| Продолжительность выполнения 21 операций | t21=10,6/7,6=1,39 час |
| Продолжительность выполнения 22 операций | t22=2,65/7,6=0,35 час |
| Продолжительность выполнения 23 операций | t23=8,5/7,6=1,12 час |
| Продолжительность выполнения 24 операций | t24=10,2/7,6=1,34 час |
| Продолжительность выполнения 25 операций | t25=10,2/7,6=1,34 час |
| Продолжительность выполнения 26 операций | t26=39,7/7,6=5,22 час |
| Продолжительность выполнения 27 операций | t27=18,9/7,6=2,49 час |
| Продолжительность выполнения 28 операций | t28=8,1/7,6=1,07 час |
| Продолжительность выполнения 29 операций | t29=25,6/7,6=3,37 час |
| Продолжительность выполнения 30 операций | t30=90,8/7,6=11,95 час |
| Продолжительность выполнения 31 операций | t31=32,4/7,6=4,26 час |
| Продолжительность выполнения 32 операций | t32=15,3/7,6=2,01 час |
(8.5)
t=0,63+0,88+3,79+0,68+0,97+1,03+3,49+1,58+0,6+2,46+1,46+2,19+2,74+ 2,7+2,53+0,49+3,3+1,82+2,13+0,62+1,3+0,35+1,12+1,34+5,22+2,49+1,07+ 3,37+11,95+4,26+2,01=72час
Дата добавления: 2018-04-15 ; просмотров: 413 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник