Порядок проведения ремонтов паропроводов
Необходимость в проведении капитального ремонта паропроводов возникает в случае обнаружения трещин на трубопроводах, в сварных швах, в случае разрушения поверхности фланцев при прорыве паронитовой прокладки и др.
Рис. 81. Подварка трещины в сварных швах паропроводов:
1 — трещина; 2— участок, подлежащий вырубке.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Лопнувшие или размороженные участки паропровода желательно заменить, ремонту подлежат только такие участки паропровода, которые состоят из труб, достаточно прочных для параметров пара, проходящего через них.
При ремонте труб, имеющих трещины, необходимо края трещин засверлить сверлом диаметром 6—8 мм, по всей длине трещины произвести разделку кромок под углом 60° и заварить электродами марки Э42.
К сварке паропроводов допускаются опытные газоэлектросварщики, имеющие диплом на производство сварки изделий, работающих под высоким давлением.
При обнаружении трещин в старых сварных швах производится полное удаление наплавленного металла шва с захватом материала сваренных участков труб на глубину 2—3 мм, после чего накладывается новый шов (рис.81).
Если требуется восстановить поверхность фланца, то поступают так: автогенным резаком отрезают фланец от паропровода вместе с участком трубы длиною 100—150 мм (рис.82) и протачивают на токарном станке.
Рис. 82. Участок трубы, отрезаемый вместе с фланцем при ремонте фланца проточкой.
После проточки фланца на токарном станке за вторую установку необходимо проточить срез приваренного к фланцу участка трубы и снять фаску под сварку под углом 30°. На паропроводе зачистка среза и снятие фаски производятся зубилом.
Рис. 83. Колена трубопроводов:
а— наборное колено, б— гнутое колено.
Для сохранения параллельности фланцев в соединении перед сваркой стыка необходимо собрать паропровод, зажав болтами между фланцами стальную прокладку толщиной 3—4 мм.
Паропровод после выполнения на нем электросварочных работ должен быть подвергнут гидравлическому испытанию на давление, выше рабочего давления пара на 25%.
Колена и другие фигурные участки паропровода изготовляются из загнутых нагорячо кусков цельнотянутых труб.
Изготовление так называемых «наборных» колен для паропроводов острого пара не разрешается.
Для загиба трубы набиваются хорошо просушенным речным песком с закупоркой концов деревянными пробками. Набивка песка должна быть достаточно плотной.
Нагрев места загиба до температуры 850—900 °С производится в кузнечных горнах или в фойерках. Обычно в фойерках нагревают трубы диаметром более 125 мм.
Опорами при загибе труб служат вбетонированные в фундамент опорные стойки из труб диаметром примерно равным диаметру загибаемых труб.
Трубы диаметром до 130 мм загибают вручную, а большего диаметра — с помощью веревочного полиспаста, ворота или лебедки.
Рис. 84. Паровой вентиль с конусным клапаном:
а — общий вид; б — уплотнительное кольцо с буртиком, крепится на резьбе; в — уплотнительное кольцо без буртика, крепится на резьбе; г— уплотнительное кольцо без буртика, крепится запрессовкой; д — уплотнительное кольцо с буртиком, крепится запрессовкой.
Ввиду наличия огромного количества различных конструкций вентилей в настоящей книге невозможно описать капитальный ремонт большинства их конструкций. Поэтому рассмотрим капитальный ремонт двух наиболее распространенных конструкций вентилей,
В вентиле, изображенном на рис. 84, замена клапана производится:
а) при сдвиге фаски до ‘Д образующей конуса, считая от основания конуса, это явление возникает в результате многократных проточек;
б) при обнаружении трещин в клапане;
в) при разрушении ступицы клапана в месте крепления к шпинделю вентиля;
г) при поломке направляющих перьев клапана;
д) при обнаружении на фаске клапана дефектов литья (шлаковых включений, раковин).
Замена уплотнительных колец корпуса вентиля производится:
а) при ослаблении кольца в корпусе вентиля;
б) при обнаружении.на фаске кольца дефектов литья;
в) при уменьшении высоты выступа кольца над корпусом вентиля до Уз первоначальной.
Клапан и кольцо изготовляются из бронзового литья марки Бр. ОЦС 3-11-5.
Запрессовку или ввертывание кольца производят после смазки мастикой, состоящей из 25% свинцового сурика, 50% цинковых белил и 25% железного сурика, разведенных в вареном масле до консистенции густых сливок.
Рис. 85. Паровой вентиль с плоским клапаном, с запрессованными в корпус и в клапан уплотнительными кольцами:
а — общий вид; б — посадка уплотнительного кольца и конфигурация заточки.
В вентилях, одна из конструкций которых изображена на рис.85, для восстановления герметичности при износе или повреждении колец, запрессованных в клапан и корпус вентиля, производится замена колец. Канавки под кольца протачиваются на токарном станке для восстановления формы.
Рис. 86. Индикаторный кран с изношенной пробкой:
1— корпус; 2— пробка; 3— отверстие в корпусе; 4— отверстие в пробке.
В вентилях обеих конструкций проточка фасок в кольцах корпуса производится после монтажа кольца в корпус, так же производится проточка кольца, запрессованного в клапан вентиля.
После замены уплотнительных колец или клапана обязательно должно быть проведено гидравлическое испытание вентиля на давление, больше рабочего на 25%.
Замена шпинделя, деталей сальникового уплотнения, болтов и шпилек обычно не вызывает никаких затруднений.
В индикаторных и продувочных кранах паровых цилиндров в результате многократно проводимых притирок пробок (рис. 86) возможно смещение отверстия пробки по отношению отверстия в корпусе крана, вследствие чего уменьшается или полностью перекрывается проходное отверстие.
Для восстановления крана необходимо изготовить новую пробку, которую следует притереть по корпусу крана, после чего произвести разметку и сверление отверстия.
Источник
Ремонт трубопроводов пара и горячей воды
В процессе эксплуатации трубопроводы пара и горячей воды не требуют к себе столь бдительного внимания, как например паровые или водогрейные котлы. Эксплуатации необходимо делать регламентные осмотры, ревизию арматуры и КИП, следить за состоянием изоляции и опорно-подвесной системой, реперами и так же своевременно проводить техническое освидетельствование и экспертизу промышленной безопасности.
Ремонт трубопроводов пара и горячей воды – вынужденная процедура, если трубопровод поврежден механически, обнаружено утонение элементов трубопровода менее расчетной толщины, необходимо заменить арматуру, заменить часть элементов опорно-подвесной системы и выполнить ремонтные работы по восстановлению изоляции.
До начала выполнения ремонта, трубопровод должен быть опорожнен, отключен при помощи заглушек от источника давления, охлажден или отогрет. Должно быть проверено соответствие схемы прокладки трубопровода и проверены все высотные отметки. Ремонт трубопроводов пара и горячей воды должна выполнять специализированная организация, имеющая аттестацию технологии сварки НАКС, аттестованного руководителя сварочного производства и аттестованных в установленном порядке сварщиков, так же должно быть аттестованное оборудование для сварки/наплавки. Все работы по ремонту с применением сварки должны пройти контроль неразрушающими методами. Итогом ремонта и положительных результатов контроля должно быть гидравлическое испытание.
Печальная практика показывает, что подавляющее большинство ремонтов выполняется организациями, не имеющими даже аттестованных сварщиков не говоря уже об аттестации сварочного производства. В большинстве случаев все эти вопросы «всплывают» при проверке предприятия представителями Ростехнадзора. Естественно, следует штраф на предприятие и должностное лицо. Штраф не освобождает от необходимости приведения документации в соответствие. А этот процесс, «задним» числом уже невозможен. В итоге, экономия на выборе организации, которая будет выполнять ремонт трубопроводов пара и горячей воды оборачивается большими трудностями для эксплуатирующей организации.
ООО «ЭВОЛИ ПЛЮС» имеет необходимые свидетельства и аттестации для выполнения ремонта трубопроводов. Инженерный, монтажный и экспертный отделы, в совокупности полностью закрывают все вопросы по ремонту трубопроводов. При необходимости выполняются расчеты с применением лицензионного программного обеспечения, неразрушающие методы контроля. По итогу ремонта оформляется вся необходимая документация в соответствии с действующим законодательством в области промышленной безопасности.
Источник
Порядок проведения ремонтов паропроводов
ИНСТРУКЦИЯ
О ПОРЯДКЕ ОБСЛЕДОВАНИЯ И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ
ПАРОПРОВОДОВ СВЕРХ ПАРКОВОГО РЕСУРСА
УТВЕРЖДЕНА Приказом Министерства энергетики Российской Федерации от 30.06.2003 г. N 273
Настоящая Инструкция СО 153-34.17.470-2003 разработана в соответствии с основными требованиями и положениями действующих в системе экспертизы Промышленной безопасности нормативных документов. Она распространяется на станционные паропроводы и пароперепускные трубопроводы котлов и турбин (далее пароперепускные трубы) наружным диаметром более 75 мм из стали 12МХ (12ХМ), 15ХМ, 12Х1МФ (12ХМФ) и 15Х1М1Ф, эксплуатирующиеся при температуре пара выше 450 °С.
Настоящая Инструкция не распространяется на паропроводы из стали иных отечественных марок (не перечисленных выше), зарубежных марок, а также на паропроводы, изготовленные из центробежнолитых труб стали 15Х1М1Ф.
Инструкция определяет порядок проведения работ при обследовании и продлении эксплуатации паропроводов и пароперепускных труб после отработки паркового ресурса, устанавливает нормы и критерии оценки качества металла и регламентирует методы расчета остаточного ресурса паропроводов с учетом результатов контроля и длительности наработки.
Термины и определения, применяемые в настоящем Нормативном документе, приведены в приложении.
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Настоящая Инструкция определяет структуру и последовательность работ при оценке технического состояния и индивидуального ресурса паропроводов* для продления срока их эксплуатации сверх паркового ресурса, в том числе методы и объем неразрушающего контроля и испытаний, нормы и критерии оценки качества металла, общий алгоритм расчета остаточного ресурса, а также возможные мероприятия (дополнительный контроль, оптимизация опорно-подвесной системы, снижение параметров и др.) по обеспечению надежной эксплуатации паропроводов на ограниченный срок после исчерпания индивидуального ресурса или выявления недопустимой поврежденности металла.
* В дальнейшем для удобства изложения материала понятие «паропроводы» распространяется также на пароперепускные трубы котлов и турбин.
1.2 Методы, объем и периодичность неразрушающего контроля металла паропроводов и пароперепускных труб котлов и турбин при эксплуатации в пределах паркового ресурса, а также основные требования к порядку продления срока их эксплуатации после отработки паркового ресурса изложены в «Типовой инструкции по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций: РД 10-577-03», утвержденной Постановлением Госгортехнадзора России от 18.06.03 г. N 94 и зарегистрированной Минюстом России от 19.06.03 г. N 4748.
1.3 К основным элементам паропроводов и пароперепускных труб, определяющим их ресурс, относятся прямые трубы, гнутые, штампованные и штампосварные отводы (колена), тройники, сварные соединения, конусные переходы.
1.4 Значения паркового ресурса для основных элементов паропроводов и пароперепускных труб приведены в РД 10-577-03.
1.5 При решении вопроса о возможности и условиях продления срока эксплуатации паропровода сверх паркового ресурса выполняется следующий комплекс работ:
— анализ технической документации;
— контроль неразрушающими методами;
— ревизия паропроводной и опорно-подвесной системы (ОПС);
— анализ структуры и микроповрежденности металла непосредственно на элементах, т.е. без вырезки (реплика, портативный микроскоп, скол, срез);
— исследования состава, структуры, свойств и микроповрежденности металла на вырезках;
— поверочный расчет на прочность и оценка остаточного ресурса с учетом фактических данных по условиям эксплуатации, результатам контроля и исследований;
— обобщающий анализ результатов комплексного обследования.
1.6 Возможность продления срока эксплуатации паропровода сверх паркового ресурса основывается на положительных результатах обследования (в том числе неразрушающего контроля, лабораторных исследований) и расчетных оценок остаточного ресурса.
Конкретно возможность, срок и условия дальнейшей эксплуатации паропроводов сверх паркового ресурса устанавливаются в соответствии с разделом 9 настоящей Инструкции.
1.7 Процедура продления ресурса паропровода после исчерпания им паркового ресурса в зависимости от фактического состояния металла может выполняться неоднократно. В отличие от паркового ресурса индивидуальный ресурс определяется расчетно-опытным путем для каждого конкретного паропровода и учитывает конкретные особенности данного паропровода, включая геометрические параметры, степень макро- и микроповрежденности, условия и параметры эксплуатации, фактические свойства металла и т.д., на момент проведения текущего обследования. Поэтому возможность каждого последующего продления ресурса паропровода, т.е. корректировки ранее назначенного индивидуального ресурса после его исчерпания, обуславливается уточнением при текущем обследовании всех основных факторов, определяющих надежность данного паропровода. При неудовлетворительных результатах обследования, т.е. подтверждении выхода на предельную стадию износа металла, дальнейшее продление ресурса не допускается и паропровод должен быть выведен из эксплуатации или подвергнут восстановительной термообработке. Данное решение может распространяться на весь паропровод, на какую-то его часть или отдельные участки.
1.8 По просьбе организации-владельца паропровода индивидуальный ресурс паропровода может быть определен до исчерпания им паркового ресурса. В этом случае проводится внеочередное обследование паропровода по программе, разработанной экспертной организацией.
2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ ПАРОПРОВОДОВ
2.1 Проведение работ по обследованию и продлению срока службы паропроводов организует организация-владелец оборудования.
2.2 Неразрушающий контроль металла паропровода после выработки паркового ресурса проводится лабораторией или службой металлов организаций-владельцев оборудования, а также ремонтными или другими специализированными предприятиями, имеющими в своем составе аттестованную в установленном порядке лабораторию неразрушающего контроля.
2.3 Все виды неразрушающего контроля, измерения, определение химического, фазового состава и механических свойств, испытания на длительную прочность, исследования микроструктуры и микроповрежденности металла и расчеты на прочность проводятся в соответствии с требованиями государственных стандартов и действующей нормативной документации, а также настоящей Инструкции.
2.4 Использование вместо приведенных в настоящей Инструкции новых методов и средств контроля металла паропроводов возможно при условии их согласования в установленном порядке.
2.5 Организация-владелец оборудования собирает и систематизирует техническую документацию по контролю металла и сварных соединений паропровода за весь период его эксплуатации, в том числе по результатам последнего обследования, проведенным заменам элементов и причинам замен, по выполненным ремонтам, по условиям эксплуатации, а также по результатам выполненных исследований и расчетов.
Указанная документация в обобщенном и систематизированном виде является основой проекта Решения АО-энерго (АО-электростанции) о продлении эксплуатации оборудования, который направляется для разработки и выдачи Экспертного заключения одной из экспертных организаций. Опираясь на выводы и рекомендации заключения экспертной организации, организация-владелец оборудования формирует Решение АО-энерго (АО-электростанции) о возможности, сроке и параметрах дальнейшей эксплуатации паропровода.
2.6 По завершению обследования паропровода допускается его временная эксплуатация до получения Экспертного заключения от экспертной организации.
3 ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ ПАРОПРОВОДОВ
3.1 Паропровод, подлежащий контролю, должен быть выведен из работы, охлажден, освобожден от рабочей среды и отключен заглушками (или арматурой) от находящегося в работе оборудования в соответствии с правилами техники безопасности.
Все пружинные опоры паропровода должны быть поставлены на стяжки до снятия с него тепловой изоляции. В дальнейшем при проведении вырезок участков паропровода концы вырезок раскрепляются в соответствии с требованиями действующих НД.
3.2 Дренажи на время проведения контроля должны оставаться открытыми. Обшивка, обмуровка и тепловая изоляция на участках проведения обследования трубопроводов, препятствующие контролю технического состояния, должны быть частично или полностью удалены; при необходимости должны быть сооружены леса, настилы или другие вспомогательные приспособления.
3.3 Наружные поверхности трубопровода, подлежащие контролю, должны быть очищены от загрязнений и окалины. Зоны и объем контроля трубопровода определяются требованиями настоящей Инструкции, а качество подготовки поверхностей — требованиями НД на применяемые методы контроля.
3.4 При выполнении подготовительных работ и при проведении контроля трубопроводов администрации и персоналу организации-владельца, а также лицам, осуществляющим контроль, следует руководствоваться требованиями действующих НД по технике безопасности и противопожарной безопасности.
3.5 Владелец паропровода представляет организации, проводящей обследование и контроль, паспорт трубопровода, ремонтный и сменный журналы, заключения по предыдущим контролям и другую техническую документацию.
4 НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ ЭЛЕМЕНТОВ ПАРОПРОВОДА
Методы и объемы контроля основных элементов паропроводов и пароперепускных труб после отработки паркового ресурса приведены в действующей НД по эксплуатационному контролю металла и продлению срока службы основных элементов оборудования тепловых электростанций. Ниже дана систематизация этих требований по каждому из основных элементов паропроводов и пароперепускных труб:
— гнутым отводам (гибам);
— штампованным и штампосварным коленам;
— сварным соединениям, в том числе сварным тройникам;
1 Порядок контроля и требования к качеству литых деталей и крепежа паропроводов после отработки паркового ресурса должны соответствовать требованиям РД 10-577-03.
2 В настоящей Инструкции приняты следующие сокращения (обозначения):
— ВК — визуальный контроль;
— ИК — измерительный контроль;
— УЗК — ультразвуковой контроль;
— ЦД — цветная дефектоскопия (капиллярный контроль) проникающими веществами;
— МПД — магнитопорошковый контроль (дефектоскопия);
— ТВК — токовихревой контроль;
— МР — метод реплик;
— УЗТ — ультразвуковой контроль толщины;
— сварное соединение типа 1 — стыковое сварное соединение трубы с трубой;
— сварное соединение типа 2 — стыковое сварное соединение трубы с донышком коллектора, литой, кованой, штампованной деталью; стыковые сварные соединения с конструктивным концентратором напряжений; тройниковые и штуцерные сварные соединения;
— ОПС — опорно-подвесная система;
— НД — нормативная документация.
4.1 Прямые участки
4.1.1 Контроль остаточной деформации ползучести — 100% труб, подлежащих контролю остаточной деформации.
4.1.2 Участки паропроводов в местах врезки штуцеров с 50 мм и более дренажных линий, линий БРОУ и РОУ контролируются методами ВК, УЗК и УЗТ на расстоянии одного диаметра основной трубы в каждую сторону от места врезки (стенки штуцера). Контроль толщины стенки проводится в двух сечениях: по одному в каждую сторону от места врезки, отстоящих от оси штуцера на расстояние не более диаметра основной трубы. В каждом контрольном сечении толщина стенки измеряется в четырех точках.
4.1.3 Дополнительный контроль прямых участков (труб) трубопроводов.
Дополнительный контроль прямых труб паропровода после отработки ими паркового или индивидуального ресурса проводится в следующих случаях:
— ранее были произведены в полном объеме замена гибов или их восстановительная термообработка;
— максимальная остаточная деформация труб превышает 75% допустимого значения.
4.1.3.1 Дополнительный контроль включает:
— ультразвуковой контроль толщины стенки не менее пяти прямых труб с наибольшей остаточной деформацией ползучести, но не менее двух труб по каждому типоразмеру; на каждую трубу одно контрольное сечение в зоне расположения реперов.
— контроль методами ВК, МПД (ЦД, ТВК), УЗК, а также исследование микроструктуры и анализ поврежденности на репликах или сколах — не менее двух труб каждого типоразмера (с наибольшей остаточной деформацией ползучести и минимальной толщиной стенки).
1 Толщина стенки в контрольном сечении трубы измеряется в четырех точках равномерно по периметру сечения.
2 Контроль методами ВК, МПД (ЦД, ТВК) и УЗК прямого участка трубы проводится в зоне расположения реперов на длине не менее 500 мм и должен охватывать по направляющей (окружности) трубы весь периметр сечения.
3 Контроль микроповрежденности трубы выполняется на участке, подготовленном под МПД (ЦД) и УЗК и содержащем точку с минимальной толщиной стенки.
4.1.3.2 Контроль прямых труб методами МПД (ЦД, ТВК) и УЗК по п.4.1.3.1 может не проводиться, если по результатам УЗТ минимальная толщина стенки труб данного типоразмера составляет не менее номинальной толщины и максимальная остаточная деформация труб этого типоразмера не превышает половины допустимого значения.
4.1.3.3 Если по результатам контроля минимальная толщина стенки ( ) труб какого-либо из типоразмеров окажется меньше (
) мм, где — номинальная толщина стенки, контроль толщины стенки этих труб проводится в удвоенном объеме.
4.1.4 При проведении дополнительного контроля прямых труб рекомендуется элементы и зоны контроля выбирать с учетом результатов поверочных расчетов на прочность.
Источник