Порядок проведения текущего ремонта колесных пар

12.4 Текущий ремонт колесных пар (обыкновенное освидетельствование)

Текущий ремонт колесных пар выполняется:

при каждой подкатке колесных пар под вагоны;

при положительном результате входного вибродиагностического контроля буксовых узлов;

при восстановлении профиля поверхности катания колес без де­монтажа буксовых узлов;

при проведении профилактических мероприятий по отдельным указаниям железнодорожных администраций или владельцев инфраструктуры.

При текущем ремонте колесных пар производят:

входной и выходной вибродиагностический контроль буксовых узлов на установках, соответствующих требованиям № 741 -2011 ПКБ ЦВ, по технологии в соответствии с требованиями РД 32 ЦВ 109-2011;

восстановление профиля поверхности катания колес без демонтажа буксовых узлов (при необходимости) (п. 19);

техническое диагностирование буксовых узлов (промежуточную ревизию), при котором:

отворачивают болты М12 крышки смотровой, крышку снимают.

Место прилегания крышки смотровой к крышке крепительной очищают от грязи и протирают насухо.

Крышки смотровые визуально осматривают на наличие механических по­вреждений и деформаций, производят измерение толщины стального листа, из которого изготовлена крышка. Ремонт и измерение толщины крышек производят в соответствии с п. 27.3.3.

производят проверку качества смазки в передней части буксы (только для подшипников роликовых цилиндрических) для определения ее обводнения или загрязнения путем растирания небольшой порции смазки на тыльной стороне ладони руки или суконном материале или зеркале.

Допускается проведение лабораторного анализа смазки для определения в ней наличия металлических включений, механических или других примесей.

Потемнение смазки не является браковочным признаком.

При обнаружении в смазке включений или примесей колесной паре производят средний ремонт;

производят очистку передней части буксы от смазки (только для подшипников роликовых цилиндрических), перекладывая ее в специальную ем­кость для утилизации;

проверяют визуально состояние видимых частей переднего под­шипника. При обнаружении трещин, изломов или разрушения кольца наружного, сепаратора, кольца плоского упорного или других дефектов, требующих демонтажа буксового узла, колесной паре производят средний ремонт;

проверяют ослабление торцевого крепления подшипников на оси:

а) типа РУ1 гайкой торцевой М110х4. При этом производят ее остукивание слесарным молотком массой до 0,5 кг, при отсутствии ослабления гайки, она не демонтируется.

В случае ослабления гайки, деформации хвостовика планки стопорной или при наличии коррозии под витками резьбы гайка демонтируется. При этом, сни­мают проволоку с болтов М12 планки стопорной, болты освобождают от стопо- рения и вывертывают, планку стопорную снимают. Болты и планку осматривают. Гайку отворачивают, кольцо плоское упорное переднего подшипника, снимают, протирают насухо, осматривают и производят МПК или ВТК (при использовании автоматизированных средств неразрушающего контроля). Проверяют состояние резьбы на шейке оси, гайки и болтов М12, а также планки стопорной.

Колесная пара с поврежденной резьбой М110 оси или в отверстиях под болты М12 планки стопорной к дальнейшей эксплуатации не допускается. Гайка с поврежденной резьбой и следами механического воздействия на шлицы, неис­правные болты М12, планка стопорная и кольцо плоское упорное бракуются и заменяются на исправные.

б) типа РУ1Ш и РВ2Ш в зависимости от конструкции подшипника шайбой тарельчатой (торцевой) или крышкой передней подшипника: четырьмя (тремя) болтами М20 на осях РУ1Ш и РВ2Ш; тремя болтами М24 на осях РВ2Ш.

При этом, производят остукивание головок болтов слесарным молотком массой до 0,5 кг, при отсутствии их ослабления, они не демонтируются.

В случае ослабления хотя бы одного из болтов, производят отгиб лепестков шайбы стопорной и проверку момента затяжки всех болтов динамометрическим ключом.

При наличии хотя бы одного из болтов М20 или М24 с крутящим моментом менее 50 Нм (5 кгс м), все болты должны быть вывернуты для визуальной про­верки резьбы в отверстиях оси и болтов, состояния места перехода стержня болта к головке, а также деформаций и повреждений шайбы стопорной.

Трещины и надрывы на шайбах стопорных не допускаются. Механические повреждения в виде вмятин на поверхностях шайбы, образующиеся при загибе ее лепестков на грани головок болтов не являются браковочными признаками.

Применение резьбовых калибров для контроля резьбы в отверстиях осей, бывших в эксплуатации, не допускается.

Болты торцевого крепления М20 или М24 подлежат браковке при:

наличии деформации стержня и резьбы;

выявлении отверстий в головках под увязочную проволоку;

обнаружении следов коррозии на резьбовой части стержней;

наличии задиров и трещин в любой части болта;

радиусе в месте перехода стержня болта к головке менее 0,8 мм или его отсутствии;

отсутствие на головках болтов подголовников.

Категорически запрещается исправлять резьбу на стержне болта. Облой, образующийся на гранях головки болта со стороны подголовника при изготовле­нии, должен удаляться механическим способом (напильник, наждак и др.).

При изломе болта, его резьбовая часть, оставшаяся в оси, должна быть вы­вернута из оси без ее повреждения.

При обнаружении срыва трех и более ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси или затруднений при демонтаже болтов, допускается резьбовые отверстия исправлять метчиком.

При повреждении первых шести и более ниток резьбы в резьбовых отвер­стиях оси колесная пара не допускается к дальнейшей эксплуатации.

Болты М20, имеющие затяжку крутящим моментом менее 230 Нм (23,0 кгс м) должны быть подтянуты динамометрическим ключом усилием 230. 250 Нм (23,0. 25,0 кгс м). Болты М24, имеющие затяжку крутящим момен­том менее 314 Нм (32,0 кгс м) должны быть подтянуты усилием 314.360 Нм (32,0.36,0 кгс м);

производят монтаж торцевого крепления подшипников на шейках осей колесных пар:

а) типа РУ1-950-Г с буксовыми узлами с двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими — гайкой торцевой М110х4, при этом предварительно на шейку оси колесной пары устанавливают кольцо плоское упорное переднего подшипни­ка маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы.

На резьбовую часть оси навинчивают гайку, предварительно подобранную по резьбе шейки оси таким образом, чтобы вращение гайки по резьбе было легким от руки.

Гайка должна иметь кольцевую выточку (рисунок 10.7). Постановка гаек без кольцевой выточки запрещается.

Гайку затягивают до соприкосновения с кольцом упорным переднего под­шипника и туго поджимают при применении специального стенда (гайковерта) или вручную гаечным ключом и молотком массой 3. 5 кг двумя -четырьмя ударами, прилагаемыми на плече 0,5 м до получения металлического звука.

В паз на торце оси устанавливают планку стопорную таким образом, чтобы ее хвостовик не был введен в шлиц гайки. Вворачивают один болт М12 планки стопорной с установленной под него шайбой пружинной. Планка должна быть установлена в такое положение, чтобы при последующей ее затяжке для ввода хвостовика планки в шлиц, гайка повернулась бы от половины до одной коронки.

Примечание — При применении гаечного ключа со стрелкой, после установки гайки вручную до соприкосновения с плоским упорным кольцом, ее предварительно затягивают од­ним ударом молотка массой 3.5 кг по рукоятке ключа. Затем, поддерживая одной рукой ключ, другой рукой на ключ устанавливают планку со стрелкой в резьбовые отверстия паза оси. Выставляя стрелку на ноль (риска на торце ключа) и ударяя по рукоятке ключа, затягива­ют гайку на угол 16 0 (риска на торце ключа).

Сняв планку со стрелкой, в паз оси устанавливают планку стопорную, не вводя ее хво­стовик в шлиц гайки. Вворачивают один болт М12 планки стопорной, окончательно затягива­ют гайку и вводят хвостовик планки в шлиц гайки, при этом, гайку затягивают на угол не менее 8 , равный половине коронки.

Затяжка гайки должна производиться поворотом по часовой стрелке. Поворот гайки в обратном направлении запрещается.

При затяжке гайки буксу необходимо слегка поворачивать для того, чтобы убедиться в отсутствии заклинивания подшипников.

После затяжки гайки устанавливают болты М12 планки стопорной с шайбами пружинными. Перед установкой болты планки стопорной и отверстия под них смазывают любым минеральным маслом.

Болты М12 увязывают мягкой (отожженной) проволокой, проходящей че­рез раззенкованные отверстия в их головках. Проволока должна быть увязана по форме цифры «8».

б) типа РУ1Ш — 957-Г с буксовыми узлами с двумя подшипниками ролико­выми цилиндрическими — шайбой тарельчатой и болтами М20, при этом на шейку оси предварительно устанавливают кольцо плоское упорное переднего подшип­ника маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы;

в) типов РУ1Ш — 957-Г с буксовыми узлами с подшипниками сдвоенными и кассетного типа и РВ2Ш — 957-Г с подшипниками кассетного типа — на торец оси в зависимости от конструкции подшипника устанавливают шайбу тарельчатую (торцевую) или крышку переднюю подшипника с шайбой стопорной:

с четырьмя (тремя) болтами М20 на оси РУ1Ш и РВ2Ш;

с тремя болтами М24 на оси типа РВ2Ш.

Перед установкой болты или отверстия в оси под них смазывают любым минеральным маслом.

В случае использования:

болтов М20 — момент их затяжки должен составлять 225,6. 245,3 Нм (23,0-25,0 кгсм) с обходом по периметру в следующем порядке 1-2-3-4-3-4-2-1, затяжка трех болтов производится дважды по периметру;

болтов М24 — момент их затяжки должен составлять 313,9.353,2 Нм (32-36 кгсм) с двойным обходом по периметру.

Болты М20 и М24 торцевого крепления подшипников на оси должны соот­ветствовать требованиям п. 10.4.6.

Затяжка болтов должна быть равномерной, производится тарированным или динамометрическим ключом.

После затяжки болтов лепестки шайбы стопорной загибают на грань головки каждого болта с обеспечением плотного их прилегания к граням головки болта таким образом, чтобы щуп толщиной 0,2 мм не проходил в зазор на высоте 10,0 мм от верха головки болта.

производят закладку смазки в переднюю часть буксового узла (только для подшипников роликовых цилиндрических), при этом на внешнюю поверхность гайки торцевой или шайбы тарельчатой по всему периметру и на переднюю видимую часть подшипника укладывают валиком новую смазку ЛЗ-ЦНИИ (у) или Буксол или ЗУМ в количестве, указанном в таблице 11.1. После чего, смазку уплотняют пальцами рук так, чтобы она проникла между сепаратором и бортом наружного кольца переднего подшипника. Дозировка смазки производится мерной емкостью или взвешиванием.

буксы закрывают крышкой смотровой при помощи болтов М12, предварительно смазав их и отверстия под них препаратом-модификатором эМПи-1, под которые устанавливают шайбы пружинные. Предварительно между смотровой и крепительной крышками устанавливают новую резиновую прокладу.

Затягивание всех болтов должно быть равномерным. Для этого затяжка болтов должна производиться по диагонали с последующей подтяжкой в обратном порядке. Затяжку болтов производят с применением гайковерта (стенда) или гаечного ключа.

НК элементов колесных пар должен производиться в соответствии с требованиями п. 21.

Оси колесных пар, независимо от даты изготовления, должны быть прове­рены методом УЗК (шейки, предподступичные и средние части), кроме колесных пар, проходивших последний средний ремонт не более шести месяцев назад.

При невозможности проверки методом УЗК шеек, предподступичных, под- ступичных и средних частей оси с цилиндрических поверхностей оси (отсутствие необходимых дефектоскопов и преобразователей) торцевое крепление подшипников на шейке оси демонтируется и УЗК производится со стороны торца оси.

Средние части осей колесных пар должны быть проверены методом МПК или ВТК (при использовании автоматизированных средств НК), кроме колесных пар, не бывших в эксплуатации после последнего среднего или текущего ремонта не более шести месяцев.

контроль геометрических параметров и величин износов элементов колесных пар на соответствие нормам, установленным и приведенным в таблице

производится в соответствии с требованиями РД 32 ЦВ 058-97.

После проведения текущего ремонта колесных пар наносятся знаки и клейма (п. 28.7):

на бирке, устанавливаемой под правый верхний болт крышки крепительной с правой стороны колесных пар, оборудованных буксовыми узлами с подшипниками в корпусах букс;

на шайбе стопорной, устанавливаемой под болты М20 или М24 крышки передней подшипника кассетного типа с адаптером с левой стороны колесной пары.

При каждом восстановлении профиля поверхности катания колес в соответствии с требованиями п. 28.8 наносятся знаки и клейма о его проведении:

на бирке, устанавливаемой под правый верхний болт крышки кре­пительной с правой стороны колесных пар, оборудованных буксовыми узлами с подшипниками в корпусах букс, а также для колесных пар типа РУ1Ш-957-Г на шайбе стопорной, устанавливаемой под болты М20 с левой стороны колесной пары;

на шайбе стопорной, устанавливаемой под болты М20 или М24 крышки передней подшипника кассетного типа с адаптером с левой стороны колесной пары.

Запрещается постановка знаков и клейм, относящихся к проведению текущего ремонта колесных пар и восстановлению профиля поверхности катания колес, на торцах шеек осей.

Каждая колесная пара после проведения ей текущего ремонта должна быть принята мастером или бригадиром.

Результаты вибродиагностического контроля и технической диагно­стики буксовых узлов фиксируются в журнале формы ВУ-92 в графу «Состояние буксового узла» (приложение Е).

Данные о проведении текущего ремонта колесной пары заносятся в журналы форм ВУ-53 (приложение Г), ВУ-92 (приложение Е) и Ремонтную карточку колесной пары грузового вагона (приложение Д).

Источник

Порядок проведения текущего ремонта колесных пар

ИНСТРУКЦИЯ ПО ОСМОТРУ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ, РЕМОНТУ И ФОРМИРОВАНИЮ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР

Дата введения 2006-01-01
(с изменениями)

Утверждена МПС России от 20 июня 2003 г. N ЦВ-944

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (далее настоящая инструкция) распространяется на колесные пары вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм (за исключением колесных пар специальных вагонов, а также моторных и прицепных вагонов электро- и дизель-поездов), эксплуатируемых в поездах со скоростями движения не выше: пассажирские — 160 км/ч; грузовые при нагрузке от оси на рельсы не более 230,3 кН (23,5 тс) — 90 км/ч, а при нагрузке от оси на рельсы не более 235,2 кН (24 тс) — 80 км/ч.

При эксплуатации вагонов со скоростями движения поездов и нагрузками от оси на рельсы выше указанных, колесные пары должны удовлетворять специальным Техническим требованиям.

1.2. Инструкцией устанавливаются:

1.2.1. Порядок и сроки осмотра, освидетельствования, ремонта и формирования колесных пар;

1.2.2. Нормы и требования, которым колесные пары должны удовлетворять при осмотре, освидетельствовании, ремонте, формировании и подкатке под вагоны;

1.2.3. Перечень контролируемых параметров при осмотре, освидетельствовании, ремонте, формировании и подкатке колесных пар под вагоны

1.3. Каждая колесная пара должна удовлетворять требованиям настоящей Инструкции, выполнение которой обязательно для всех работников, связанных с осмотром, освидетельствованием, ремонтом, формированием и подкаткой колесных пар под вагоны

Требования к колесным парам, оборудованными элементами и узлами приводов генераторов пассажирских вагонов должны соответствовать настоящей Инструкции.

1.4. Освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар, а также полная ревизия букс с роликовыми подшипниками должны производиться в пунктах, имеющих соответствующее оборудование и разрешение на выполнение этих работ.

1.5. Каждая колесная пара должна иметь четко нанесенные знаки и клейма, установленные соответствующими стандартами, техническими условиями и настоящей Инструкцией, за исключением колесных пар, поставляемых по импорту, которые не имеют приемочных клейм Министерства транспорта России

1.6. Размеры колесных пар и их элементов при эксплуатации, ремонте и формировании должны соответствовать нормам, установленным настоящей Инструкцией.

1.7. Технология ремонта и формирования колесных пар для вагонных (ВЧД) и пассажирских (ЛВЧД) депо и вагоноколесных мастерских (ВКМ) устанавливаются Департаментами: вагонного хозяйства и дальних пассажирских перевозок.

1.8. Перечень измерительного инструмента и шаблонов, правила пользования ими, а также порядок ведения учетных и отчетных форм по колесным парам устанавливаются Департаментами вагонного хозяйства и дальних пассажирских перевозок.

1.9. В заказах, актах и другой служебной переписке и документах типы колесных пар, название элементов, виды ремонта следует употреблять в соответствии с терминологией, используемой в настоящей Инструкции.

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ О КОЛЕСНЫХ ПАРАХ И ИХ ЭЛЕМЕНТАХ

2.1 Под вагонами в эксплуатации применяются следующие типы колесных пар: РУ1-957 (рисунок 1а) и РУ1Ш-957 (рисунок 1б).

А) Колесная пара типа РУ1-957

Б) Колесная пара типа РУ1Ш-957

Рисунок 1. Типы колесных пар

Основные размеры новых колесных пар приведены в приложении 1 к настоящей Инструкции.

2.2. Вагонные колесные пары, находящиеся в эксплуатации, в зависимости от способа торцевого крепления подшипников имеют следующие типы осей:

— с креплением гайкой — РУ1 (рисунок 2а);

А) Ось с креплением гайкой — РУ1

Б) Ось с креплением шайбой — РУ1Ш

Рисунок 2. Типы осей

— с креплением шайбой — РУ1 (рисунок 2б)

Новые оси изготавливаются только для роликовых подшипников, как с цилиндрической, так и с конусообразной средними частями.

Основные размеры новых осей колесных пар приведены в приложении 2 к настоящей Инструкции.

2.3. Для установки на станках каждая ось должна иметь на торцах центровые отверстия (рисунок 3).

Рисунок 3. Центровые отверстия на торцах осей

2.4. Все типы колесных пар, указанные в п.2.1, имеют цельнокатаные колеса. Размеры новых колес приведены на рисунке 4 и в приложении 3 к настоящей Инструкции.

* Размеры обеспечиваются инструментом

** Размеры для справок

Рисунок 4. Цельнокатаное колесо

2.5. Обработанный обод колеса должен иметь один из профилей поверхности в соответствии с рисунком 5 (а, б, в).

А) Профиль стандартный по ГОСТ 9036-88* с исходной толщиной гребня 33 мм

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 10791-2011, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Б) Профиль ремонтный с исходной толщиной гребня 30 мм

В) Профиль ремонтный с исходной толщиной гребня 27 мм

* Размеры обеспечиваются инструментом

** Размеры для справок

Параметр шероховатости поверхности A мкм.

Рисунок 5. Профиль поверхности катания обода колеса

3. ВИДЫ, СРОКИ, ПОРЯДОК ОСМОТРА И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР

3.1. Основные положения

3.1.1. Для проверки состояния и современного изъятия из эксплуатации колесных пар с неисправностями, угрожающих безопасности движения поездов, а также для контроля за качеством подкатываемых и отремонтированных колесных пар установлена система их осмотра и освидетельствования, состоящая из:

— осмотра колесных пар под вагонами;

3.1.2. Осмотр колесных пар под вагонами должны производить осмотрщики вагонов или работники других служб, имеющие права осмотра вагонов, а при текущем отцепочном ремонте вагонов — мастера и бригадиры. Указанные лица должны при поступлении на работу, а в дальнейшем один раз в два года, сдавать испытания в знании правил и инструкций.

3.1.3. Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар разрешается производить лицам, испытанным в знании настоящей Инструкции, технологического процесса и организации ремонта колесных пар и получившим право на выполнение этих работ.

Лицам, сдавшим испытания, выдается удостоверение по форме, указанной в приложении 4 настоящей Инструкции. Проверочные испытания для таких работников проводятся ежегодно.

3.1.4. Удостоверение на право производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар должны иметь:

— в отделениях железных дорог — начальники отделов вагонного хозяйства и их заместители;

— вагонных депо, вагоноколесных мастерских — начальники вагонных депо, вагоноколесных мастерских, их заместители, главные инженеры, старшие приемщики и приемщики вагонных депо, начальники пунктов технического обслуживания, старшие осмотрщики вагонов, связанные с подкаткой колесных пар, мастера и бригадиры колесных и роликовых цехов, мастера и бригадиры по подкатке, мастера и бригадиры текущего отцепочного ремонта и технологи колесно-роликовых цехов;

— на ремонтных заводах — главные инженеры и их заместители, начальники колесных и роликовых цехов и их заместители, начальники отдела технического контроля (ОТК) и их заместители, главные технологи, технологи, мастера, бригадиры, инспектора и контролеры ОТК колесных цехов, заводские инспектора-приемщики;

— на вагоностроительных заводах — заводские инспектора-приемщики соответствующих департаментов ОАО «РЖД».

3.1.5. Прием испытаний и выдачу удостоверений на право производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар осуществляют комиссии в составе:

а) начальника Дирекции по ремонту грузовых (пассажирских) вагонов или его заместителя (председатель), начальника службы вагонного (пассажирского) хозяйства или его заместителя и дорожного ревизора по безопасности движения по вагонному хозяйству. Комиссия испытывает: начальников вагонных (пассажирских) отделов и их заместителей, начальников, их заместителей и главных инженеров вагонных депо, начальников и их заместителей вагоноколесных мастерских, приемщиков и старших приемщиков вагонов, заводских инспекторов-приемщиков, работников ремонтных заводов, мастеров ВКМ и колесно-роликовых цехов.

Начальники пассажирских отделов и их заместители, а также начальники дирекций по обслуживанию пассажиров и их заместители испытываются в случае подчинения им пассажирских вагонных депо.

Список работников пассажирского хозяйства определяется приказом по железной дороге;

б) начальника вагонного (пассажирского) отдела или его заместителя (председатель) и ревизора по безопасности движения отделения железной дороги по вагонному хозяйству.

Комиссия испытывает работников вагонных депо, за исключением указанных в п.п.»а» настоящего пункта.

При отсутствии в составе железной дороги отделений или в отделении железной дороги отдела вагонного (пассажирского) хозяйства испытания и выдача удостоверений производится в вагонном депо комиссией в составе: начальника или главного инженера вагонного депо (председатель), ревизора по безопасности движения по вагонному хозяйству и старшего приемщика вагонов.

3.2 Осмотр колесных пар под вагонами

3.2.1. Колесные пары под вагонами осматривают:

а) на станциях формирования поездов с ходу в момент прибытия, после прибытия и перед отправлением поездов,

б) на станциях, где графиком движения поездов предусмотрена их стоянка для технического обслуживания вагонов;

в) при подготовке вагонов к перевозкам и перед постановкой в поезд;

г) после крушений, аварий поездов, столкновений подвижного состава, схода с рельсов вагонов;

д) при текущем отцепочном ремонте вагонов.

3.2.2. При осмотре колесных пар под вагонами проверяют:

а) состояние элементов колесных пар;

б) соответствие размеров и износов элементов колесных пар установленным нормам.

3.3. Обыкновенное освидетельствование колесных пар

3.3.1. Обыкновенное освидетельствование колесных пар производится при каждой их подкатке под вагоны, кроме колесных пар, не бывших в эксплуатации после последнего полного или обыкновенного освидетельствования менее 6 месяцев.

Источник