РЕМОНТ ПУСКОВОЙ АППАРАТУРЫ И СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ
Ремонт рубильников.Рубильники относят к группе простейших аппаратов. Они имеют небольшое количество несложных деталей, и их легко разбирать. В последнее время промышленность выпускает рубильники в пластмассовом корпусе, собранные из однотипных секций по числу полюсов. Наиболее уязвимы у рубильников места контактов ножей с губками. Основное требование к ним — чистота и плотное прилегание.
Прежде чем приступить к ремонту, рубильник разбирают и проводят осмотр всех деталей. Такое повреждение ножей, как изгиб, исправляют рихтовкой. Изгиб ножей после рихтовки не должен превышать 0,2 мм по всей длине ножа. Следы копоти в секции устраняют зачисткой с последующей шлифовкой до полного устранения следов. Поврежденные пружины и толкатели заменяют новыми по образцу заводских. Обгоревшие ножи заменяют новыми, для этого может быть использована полосовая электротехническая медь. Размеры новых ножей должны соответствовать старым. После ремонта деталей рубильника его собирают, трущиеся детали покрывают смазкой и проверяют регулировку рубильника.
Ремонт автоматических выключателей.Для проведения ремонта автоматических выключателей их разбирают. Закопченные стальные омедненные пластины дугогасительной решетки осторожно очищают и промывают. Слегка обгоревшие контакты промывают, а затем слегка опиливают напильником, чтобы снять с их рабочей поверхности небольшие частицы оплавленной меди. С сильно оплавленных контактов спиливают напильником наплывы меди, стараясь снять минимальное количество металла с контакта и максимально сохранить его первоначальную форму. При уменьшении размера контактов ремонтируемых выключателей более чем на 30 % рекомендуется заменять их новыми контактами заводского изготовления.
Регулировка контактной системы автоматического выключателя — одна из важнейших операций ремонта, от которой зависит его длительная нормальная работа. При регулировке контактной системы после ремонта добиваются одновременности касания главных, а затем промежуточных дугогасительных контактов, хотя очередность их включения имеет обратный порядок. Контактная система должна быть отрегулирована так, чтобы в момент касания дугогасительных контактов зазор между подвижным и неподвижным промежуточными контактами был не менее 0,5 мм, а в момент касания промежуточных контактов между подвижным и неподвижным главными контактами — не менее 2,5 мм. Провал главных контактов во включенном положении отрегулированного автоматического выключателя должен быть не менее 2 мм, а раствор дугогасительных контактов в отключенном положении выключателя — не менее 65 мм.
В число работ по ремонту автоматического выключателя входят также проверка и регулировка начального и конечного нажатий его контактов. Измерение выполняют в соответствии с заводской инструкцией и паспортными данными автоматического выключателя. Начальные и конечные нажатия всех контактов аппарата не должны отличаться от соответствующих паспортных данных более чем на ±10%. Нажатие контактов следует регулировать очень тщательно, так как недостаточное начальное нажатие может вызвать недопустимые их перегревы и оплавления, а чрезвычайно большое — привести к быстрому износу контактной системы и нарушению четкости ее работы. Нажатие контактов должно быть в пределах, нормируемых заводом-изготовителем. Если в процессе регулировки начальное нажатие при изношенных и конечное нажатие при новых контактах не укладываются в нормируемые заводом пределы, указанные в паспорте выключателя, необходимо сменить соответствующие контактные пружины, взяв их из запасных деталей, поставляемых заводом-изготовителем.
При ремонте автоматических выключателей обращают внимание на правильность расположения рычагов на отключающем валике и наличие требуемого зазора между рычагом валика и бойком расцепителя. Рычаги не должны иметь перекосов и смещений. Зазор между рычагом и бойком должен быть 2. 3 мм, иначе минимальный или специальный расцепитель не отключит выключатель при недопустимом снижении или полном исчезновении напряжения в питающей сети. У отремонтированного выключателя проверяют легкость хода подвижных частей, отсутствие заеданий в механизме и касания подвижными контактами стенок дугогасительных камер, для чего 10. 15 раз медленно включают и отключают выключатель вручную. Кроме этого, правильность сборки, качество ремонта аппарата, а также отсутствие в нем дефектов, препятствующих нормальной работе, проверяют 15. 20 циклами включений и отключений сначала под напряжением (без нагрузки), а затем при 50%-ной и полной номинальной нагрузках. Проверяют также работу всех расцепителей и устанавливают требуемые токи уставок максимальных расцепителей, после чего выключатель испытывают при номинальных нагрузках по программе, параметрам и нормам, установленным заводом-изготовителем.
Ремонт магнитных пускателейзаключается главным образом в замене поврежденных или изношенных деталей новыми с последующей регулировкой и испытанием контакторов. Чаще приходится менять главные контакты, гибкие соединения, дугогасительные камеры, катушки электромагнитов, пружины и коротко- замкнутые витки.
Поврежденные пластины заменяют новыми, изготовленными из твердокатаной меди соответствующих марок и сечений. При повреждении более 20 % пластин рекомендуется полностью заменить гибкое соединение новым, изготовленным из листовой меди толщиной 0,2. 0,3 мм.
Ремонт дугогасительной камеры заключается в замене поврежденных щек и очистке пластин дугогасительной решетки от нагара и частиц оплавленного металла. Щеки камеры, имеющие сквозные трещины, заменяют новыми, изготовленными из равноценных огнестойких материалов. При наличии на щеках камеры небольших сколов образовавшееся пространство заполняют пастообразной смесью, состоящей из асбестового порошка и цемента (марки 400 или 500), разведенных водой. Нагар с пластин дугогасительной решетки удаляют, а затем промывают, сильно оплавленные пластины заменяют новыми, собирая их с помощью шаблона в форме гребенки. Камеру с сильно поврежденными внешними или внутренними деталями заменяют новой.
Повреждение катушек электромагнитов выражается в ухудшении изоляции и появлении замыканий между витками ее обмотки. Поврежденную катушку заменяют новой или перематывают ее обмотку. При намотке катушки проводом начальные и конечные выводы выполняют гибким проводом диаметром 0,8 мм и больше, чтобы вывод не оборвался. Выводы катушки прочно закрепляют на каркасе и припаивают к их концам медные наконечники. Намотанную катушку пропитывают изоляционным лаком, погружая ее на 15. 30 мин (в зависимости от размеров катушки и вязкости лака) в ванну с лаком, неразрушающим эмалевое покрытие проводов. После пропитки катушку сушат в сушильном шкафу в течение 4. 6 ч при 70. 80 °С или в течение 2. 3 ч при 90. 100 °С. Окончательно проверяют катушку пробным (не менее 10 циклов) включением и отключением контактора.
Повреждение короткозамкнутого витка происходит из-за сильных ударов при включении размагниченного пускателя, а также при недопустимых нагревах сердечника. Новые короткозамкнутые витки изготовляют преимущественно из латуни, сохраняя размеры поврежденного витка. Запрещается изменять материал, размеры и сечение короткозамкнутого витка во избежание нарушения нормальной работы контактора.
Поврежденные пружины должны быть заменены новыми из запасных частей, поставляемых комплектно с контактором (самодельные пружины применять запрещается).
При повреждении изоляция вала подвижных контактов магнитных пускателей ее заменяют новой, изготовленной из материала, равноценного заменяемому по своим свойствам и толщине. По окончании основных операций ремонта проверяют начальное и конечное нажатия главных контактов. Такая проверка особенно необходима после капитального ремонта с частичной или полной заменой контактов.
Некоторые магнитные пускатели комплектуют тепловыми реле. Они служат для защиты электрических цепей от перегрузки. При ремонте магнитных пускателей с тепловыми реле обращают внимание на целостность и состояние этих реле. У тепловых реле чаще всего повреждаются (перегорают) нагревательные элементы, которые имеют различное устройство и бывают шести типов, рассчитанных на разные токи. Элементы первого и второго типов изготавливают из нихромовой или фехралевой проволоки. В элементах 1-го типа проволока намотана на пластинку из слюды и к концам проволоки припаяны серебром медные наконечники, в элементах 2-го типа навита в виде спирали, а к ее концам припаяны стальные наконечники. Для предохранения от окисления спиральные элементы кадмированы. Элементы остальных четырех типов изготовляют методом штамповки. Для обеспечения надежной работы магнитного пускателя при ремонте применяют нагревательные элементы заводского изготовления и только в исключительных случаях выполняют новые на своих предприятиях.
Заключительный этап ремонта — проверка правильности собранной схемы, прочности крепления подвижных контактов на валу и плоскости прилегания якоря к сердечнику. Чтобы проверить качество произведенного ремонта, а также убедиться в соответствии магнитного пускателя предъявляемым к нему основным техническим требованиям, его по сокращенной программе подвергают контрольным испытаниям, применяемым заводом-изготовителем к пускателям аналогичных типов и конструкций.
В комплекс послеремонтных испытаний обычно входят проверка сопротивления изоляции, измерение омического сопротивления обмотки катушки электромагнита и определение четкости срабатывания при снижении напряжения. Изоляцию испытывают мегаомметром на 500В, проверяя ее сопротивление между токопроводящими частями контактора и другими частями, нормально не находящимися под напряжением. Сопротивление изоляции должно соответствовать данным заводских испытаний, но быть не ниже 0,5 МОм. Омическое сопротивление обмотки катушки электромагнита, измеренное при 20 °С, не должно отличаться от заводских данных более чем на плюс 10 %.
При работе не должно быть повышенного нагрева контактов и катушки электромагнита, а также сильного гудения электромагнитной системы. Наличие указанных явлений свидетельствует о неудовлетворительном качестве ремонта и некачественной регулировке отдельных деталей и систем (главным образом электромагнитной и контактной).
Ремонт пакетных выключателей.Наиболее слабым местом пакетных выключателей является сильно напряженная пружина, заводящая включающий механизм. Испорченную пружину заменяют. При выходе из строя основных деталей пакетных выключателей их просто заменяют на новые. Контакты ремонтируют по методике, изложенной выше. После ремонта и замены деталей пакетный выключатель собирают и проводят его испытания, в процессе которых проверяют соответствие отремонтированного пакетного выключателя заводским требованиям.
В связи с тем, что в хозяйствах отсутствуют специалисты, которые могут устранить неисправности средств автоматизации, для их ремонта и обслуживания следует привлекать сервисные службы, специализирующиеся на ремонте этого оборудования. Перед отправкой средств автоматизации в ремонт следует убедиться в том, что они вышли из строя. Для этого необходимо проверить наличие напряжения в питающей сети, целостность питающего шнура и предохранителя. Если перегорел предохранитель, то его следует заменить и проверить работу аппаратуры. В том случае, если предохранитель перегорел снова, средства автоматизации следует отдать в ремонт в специализированную мастерскую. Все попытки провести ремонт своими силами могут привести к полному выходу оборудования из строя.
Контрольные вопросы и задания
1. Перечислите группы низковольтной аппаратуры. 2. От чего зависит переходное сопротивление контактов? 3. Перечислите основные требования к материалам контактных соединений. 4. Опишите методику ремонта рубильников. 5. Из какого материала изготавливают плавкие вставки? 6. Опишите порядок ремонта предохранителей ПН и ПР. 7. Перечислите операции, выполняемые при ремонте реостатов. 8. Что чаще всего повреждается у автоматических выключателей? 9. Опишите методику ремонта автоматических выключателей. 10. Как проверяют автоматические выключатели после ремонта? 11. В чем заключается ремонт магнитных пускателей? 12. Как ремонтируют катушки магнитных пускателей? 13. Перечислите особенности ремонта пакетных выключателей. 14. Как следует подходить к ремонту средств автоматизации?
Источник
Порядок ремонта средств автоматизации
Положение о системе технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий
УТВЕРЖДЕНО приказом Миннефтехимпрома СССР N 642 от 7 августа 1984 года
АННОТАЦИЯ
В настоящем «Положении о системе технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий» излагаются руководящие указания по планированию, организации, порядку проведения, контролю и учету технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях. В нем приведены нормы периодичности технического обслуживания и ремонтов.
«Положение» разработано коллективом работников Отраслевой НИС при участии специалистов предприятий ТО «Башнефтехимзаводы».
В разработке принимали участие работники НИС ПО «Куйбышевнефтеоргсинтез», НИС ПО «Грознефтеоргсинтез», НИС МНХП Азербайджанской ССР, производственных объединений «Ангарскнефтеоргсинтез», «Омскнефтеоргсинтез», «Ярославнефтеоргсинтез», Кременчугского и Рязанского нефтеперерабатывающих заводов.
«Положение» является обязательным для нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий и организаций ВПО «Союзнефтеоргсинтез», МНХП Азербайджанской ССР и Главного управления по переработке нефти и нефтехимии Украинской ССР.
Оно вводится взамен «Основных положений о планово-предупредительном ремонте КИП и автоматике», М., 1974 и «Основных положений о планово-предупредительном ремонте и поверке приборов и средств автоматизации нефтехимических комбинатов, предприятий по производству синтетического спирта, поверхностно-активных веществ, синтетического каучука и технического углерода, M., 1976 г.
Все замечания и предложения по «Положению» следует направлять по адресу: 450036, г.Уфа-36, ул.Дмитрия Донского, 65, Отраслевая нормативно-исследовательская станция.
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Коммунистическая партия и Советское правительство уделяют большое внимание автоматизации технологических процессов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Ввод в действие новых технологических установок, оснащенных новейшими средствами измерений и автоматизации, повышение уровня автоматизации и обновление парка средств измерений и средств автоматизации на действующих производствах, внедрение прогрессивных методов и передовой технологии ремонта вызвали необходимость пересмотра и дополнения ранее разработанных положений о планово-предупредительном ремонте приборов и средств автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий.
1.2. «Положение о системе технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий» (в дальнейшем — «Положение») разработано с учетом требований государственных стандартов «Государственной системы обеспечения единства измерений» и «Системы технического обслуживания и ремонта техники», технических описаний и инструкций по эксплуатации средств измерений и автоматизации, документов Госгортехнадзора СССР и Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР, Перечень используемых нормативно-технических материалов приведен в приложении 1.
При разработке «Положения» действующие нормы периодичности и трудоемкости ремонтов были приведены в соответствие с достигнутым уровнем организации ремонта на передовых предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
1.3. «Положение» направлено на установление единой системы технического обслуживания и ремонта средств измерений и автоматизации и повышение надежности работы измерительных приборов, систем автоматического регулирования, сигнализации, блокировки и защиты.
2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Назначение, основные цели и задачи системы технического обслуживания и ремонта
2.1.1. Для обеспечения ведения технологического процесса в строгом соответствии с регламентом требуется надежная работа средств измерений и автоматизации. Однако в процессе эксплуатации происходит потеря работоспособности средств измерений и автоматизации, вызванная как длительностью их эксплуатации, так и воздействием измеряемых и окружающих сред, загрязнений и засорений. Качество работы средств измерений и автоматизации ухудшается, понижается точность, возрастает инерционность и увеличивается вероятность отказа.
Для обеспечения безотказной работы средств измерений и автоматизации, восстановления их ресурса требуется проведение технического обслуживания и ремонта, а для организации метрологического надзора за средствами измерений, т.е. проверки их готовности выполнять измерения с нормированной точностью — проведение поверок.
Важнейшими условиями повышения эффективности использования средств измерений и автоматизации, увеличения срока их службы и надежности в работе являются своевременное проведение технического обслуживания и ремонта. Эти задачи решаются с помощью разработанной в нашей стране системы технического обслуживания и ремонта.
Система технического обслуживания и ремонта представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества* средств измерений и автоматизации, входящих в эту систему (ГОСТ 18322-78).
* Под качеством средства измерений (средства автоматизации) понимается соответствие всех его метрологических характеристик требованиям нормативно-технической документации.
Сущность системы состоит в том, что по заранее разработанной структуре ремонтного цикла (на основании технического ресурса средств измерений и автоматизации, требований к их безотказности, ремонтопригодности, условий эксплуатации) производят планирование и выполнение ремонтов и технического обслуживания средств измерений и автоматизации с предварительным проведением организационно-технической подготовки.
При этом необходимо обеспечить их максимальную надежность и соответствие требованиям организации и проведения метрологического обеспечения производства продукции при оптимальных ремонтно-эксплуатационных расходах. Показатели надежности, термины и определения из области метрологии и надежности, касающиеся настоящего «Положения», приведены в приложении 2.
2.1.2. Внедрение системы технического обслуживания и ремонта преследует следующие цели:
— поддержание средств измерений и автоматизации в работоспособном состоянии и предупреждение отказов;
— совершенствование организации ремонта и технического обслуживания на основе создания специализированных участков и бригад, возможности выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом ремонта технологического оборудования;
— повышение уровня концентрации и специализации ремонтных работ на основе расширения кооперации в проведении ремонтов средств измерений и автоматизации и их линий связи и изготовления запасных частей;
— повышение уровня конструкторской и технологической подготовки ремонта на основе использования технической документации заводов-изготовителей и специализированных ремонтных организаций и передовой технологии ремонта;
— совершенствование материально-технического обеспечения технического обслуживания и ремонта на основе создания оборотного фонда средств измерений и автоматизации и запасных частей к ним; максимальное использование запасных частей заводов-изготовителей;
— повышение уровня нормирования труда при техническом обслуживании и ремонте средств измерений и автоматизации на основе внедрения технически обоснованных норм труда, норм расхода материалов и запасных частей, а также внедрения бездефектной системы и бригадной организации и стимулирования труда.
2.1.3. Настоящее «Положение» распространяется на следующие группы средств измерений и автоматизации и их линии связи:
— приборов для измерения и регулирования температуры;
— приборов для измерения и регулирования давления и разрежения;
— приборов для измерения и регулирования перепада давлений, расхода и количества;
— приборов для измерения и регулирования уровня;
— приборов для определения состава и свойств веществ;
— приборов вторичных электрических и электронных;
— приборов вторичных пневматических;
— устройство регулирующих и функциональных пневматических;
— преобразователей пневмоэлектрических, электропневматических и электроэлектрических;
— клапанов и заслонок, исполнительных механизмов, позиционеров;
— приборов электроизмерительных переносных;
— приборов для измерения массы;
— соединительных пневматических и импульсных линий;
— силовых и контрольных кабелей, применяемых в схемах КИП и А;
— средств и элементов релейной электроавтоматики;
— систем аварийно-предупредительных (сигнализации, блокировки и защиты) от датчиков (первичных преобразователей технологических параметров) до контактов реле, с которых выдаются команды на пусковую аппаратуру электрических исполнительных механизмов.
2.2. Основные понятия системы технического обслуживания и ремонта
2.2.1. Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности средств измерений (средства автоматизации) при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
В процессе использования средств измерений и автоматизации по назначению проводится периодическое техническое обслуживание.
Периодическое техническое обслуживание — это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. В дальнейшем по тексту периодическое техническое обслуживание именуется «Техническое обслуживание».
Техническое обслуживание конкретных средств измерений и автоматизации отличается составом работ и периодичностью их выполнения. Состав работ (операции) технического обслуживания и их периодичность (см. раздел 6) разработаны на основании эксплуатационных документов, требований правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, данных с предприятий.
Техническое обслуживание средств измерений и автоматизации, как правило, проводится силами эксплуатационного или эксплуатационно-ремонтного персонала.
Качественное и своевременное проведение технического обслуживания средств измерений и автоматизации является важным условием увеличения продолжительности их ремонтного цикла.
Трудоемкость технического обслуживания — трудозатраты на проведение работ одного технического обслуживания (ремонта) данного вида средств измерений.
Величина трудоемкости работ (операций) по техническому обслуживанию определяется исходя из действующих норм времени.
2.2.2. Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности средств измерений и автоматизации и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.
Ресурс (срок службы) между операциями восстановления — наработка или календарная продолжительность эксплуатации изделия между операциями технического обслуживания, текущего или капитального ремонта, условия проведения которых установлены в технической документации.
Для обеспечения технического ресурса необходимо проводить работы технического обслуживания и текущего ремонта. Технический ресурс определяется на основании нормативно-технической документации и статистических данных предприятий. Настоящее «Положение» устанавливает два вида ремонтов: текущий и капитальный.
Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности средств измерений (средств автоматизации) и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.
В процессе текущего ремонта должна производиться замена и восстановление деталей и сборочных единиц, имеющих наименьшие показатели долговечности, а также деталей и сборочных единиц, остаточный ресурс которых не обеспечивает безотказную работу средств измерений (средств автоматизации) до следующего планового ремонта.
Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса средств измерений (средств автоматизации) с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые с последующей поверкой.
Типовой состав ремонтов приведен в разделе 6.
При капитальном ремонте средств измерений и средств автоматизации может осуществляться их модернизация.
Модернизация — это устранение морального износа.
Моральным износом называется уменьшение стоимости действующих средств измерений (средств автоматизации) под влиянием технического прогресса.
Различают два вида морального износа: первый — утрата действующими средствами измерений (средствами автоматизации) стоимости по мере того, как воспроизводство средств измерений (средств автоматизации) такой же конструкции становится дешевле; второй — обесценивание действующих средств измерений (средств автоматизации) вследствие появления средств измерений (средств автоматизации) такого же назначения, но имеющих более высокие показатели.
Трудоемкость капитальных и текущих ремонтов зависит от конструкции и технического состояния средств измерений. Для определения трудозатрат на проведение одного ремонта данного вида необходимо пользоваться следующими нормативными справочниками:
1. Нормы времени на ремонт контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий (части I и II), утвержденные приказом Миннефтехимпрома СССР соответственно N 677 от 22 июля 1980 г., N 582 от 15 июля 1982 г.
2. Укрупненные нормы времени на пуск и регулировку контрольно-измерительных приборов, средств и систем автоматизации, утвержденные приказом Миннефтехимпрома СССР N 559 от 20 июня 1983 г.
2.3. Ремонтный цикл — наименьшие повторяющиеся интервалы времени, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта (ГОСТ 18322-78).
Периодичность ремонта — интервал времени или наработки между данным видом ремонта и последующим таким же видом или другим большей сложности.
Для средств измерений и автоматизации ремонтный цикл и межремонтный период, выражаются в месяцах календарного времени.
Например, ремонтный цикл автоматических мостов составляет 24 мес, межремонтный период — 6 мес. Это означает, что интервал времени между двумя капитальными ремонтами или от начала эксплуатации до первого капитального ремонта составляет 24 месяца, а время между двумя очередными плановыми ремонтами (между капитальным и текущим или от начала эксплуатации до текущего или между двумя последовательно проведенными текущими) составляет 6 мес.
Ремонтный цикл средств измерений (средств автоматизации) конкретного наименования имеет свою структуру.
Структура ремонтного цикла определяет последовательность выполнения различных видов ремонта и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла.
Типовая структура ремонтного цикла средств измерений (средств автоматизации) имеет следующий вид:
Источник