Последовательность ремонта незначительного износа

Глава 4. Порядок расчета размера износа подлежащих замене комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов)

Глава 4. Порядок расчета размера износа подлежащих замене комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов)

4.1. При расчете размера расходов на восстановительный ремонт стоимость ремонта уменьшается на величину размера износа подлежащих замене комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов).

Износ комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов) рассчитывается по следующей формуле:

,

— износ комплектующего изделия (детали, узла, агрегата) (процентов);

е — основание натуральных логарифмов ;

— коэффициент, учитывающий влияние на износ комплектующего изделия (детали, узла, агрегата) его срока эксплуатации;

— срок эксплуатации комплектующего изделия (детали, узла, агрегата) (лет);

— коэффициент, учитывающий влияние на износ комплектующего (детали, узла, агрегата) величины пробега транспортного средства с этим комплектующим изделием;

— пробег транспортного средства на дату дорожно-транспортного происшествия (тысяч километров).

Значения коэффициентов и для различных категорий и марок транспортных средств приведены в приложении 5 к настоящей Методике.

При этом на комплектующие изделия (детали, узлы, агрегаты), которые находятся в заведомо худшем состоянии, чем общее состояние транспортного средства в целом и его основных частей, вследствие влияния факторов, не учтенных при расчете износа (например, проведение ремонта с нарушением технологии, не устранение значительных повреждений лакокрасочного покрытия), может быть начислен дополнительный индивидуальный износ в соответствии с приложением 6 к настоящей Методике.

4.2. Для комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов), при неисправности которых в соответствии с законодательством Российской Федерации о безопасности дорожного движения запрещается движение транспортного средства, а также для раскрывающихся элементов подушек безопасности и удерживающих устройств (ремней безопасности) транспортного средства принимается нулевое значение износа.

Номенклатура комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов), для которых устанавливается нулевое значение износа при расчете размера расходов на запасные части при восстановительном ремонте транспортного средства, приведена в приложении 7 к настоящей Методике.

4.3. Если комплектующее изделие (деталь, узел, агрегат) не заменялось с начала эксплуатации транспортного средства, его возраст и пробег транспортного средства с этим комплектующим изделием (деталью, узлом, агрегатом) принимается равными возрасту и пробегу транспортного средства.

Если по результатам осмотра установлено или имеется документальное подтверждение (например, запись в паспорте транспортного средства, оплаченный заказ-наряд авторемонтной организации, маркировка изготовителя даты выпуска детали) того, что комплектующее изделие (деталь, узел, агрегат) установлено (установлена, установлен) при замене, произведенной до даты дорожно-транспортного происшествия, его возраст принимается равным разности между датой дорожно-транспортного происшествия и датой предыдущей замены, а пробег транспортного средства с этим комплектующим изделием принимается равным разности между пробегом транспортного средства на дату дорожно-транспортного происшествия и пробегом на дату замены комплектующего изделия.

Срок эксплуатации комплектующего изделия (детали, узла, агрегата), подлежащего замене, рассчитывается в годах (с использованием целых значений и применением округления в соответствии с правилами математики) от даты начала эксплуатации транспортного средства либо от даты замены такого комплектующего изделия. Если точная дата начала эксплуатации не известна, она принимается равной 1 января года выпуска.

Пробег транспортного средства определяется по одометру. Если одометр неисправен, заменялся или его состояние не соответствует установленным требованиям либо значение пробега по одометру явно не соответствует состоянию транспортного средства и среднегодовому пробегу, пробег с начала эксплуатации определяется расчетным путем в соответствии со справочными данными, приведенными в приложении 8 к настоящей Методике.

4.4. При наличии на поврежденной в дорожно-транспортном происшествии и подлежащей замене детали сквозной коррозии износ такой детали устанавливается по максимально допустимому значению независимо от расчетных показателей (к указанным случаям не относится определение наличия сквозной коррозии по ее следам).

4.5. Износ шины транспортного средства рассчитывается по следующей формуле:

,

— износ шины (процентов);

— высота рисунка протектора новой шины (миллиметров);

— фактическая высота рисунка протектора шины (миллиметров);

— минимально допустимая высота рисунка протектора шины в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации (миллиметров).

Износ шины дополнительно увеличивается для шин с возрастом от 3 до 5 лет — на 15 процентов, свыше 5 лет — на 25 процентов.

Источник

3.4. Последовательность осмотра изношенных деталей, характерные признаки и причины повреждений

Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.

Установление причины разрушения или отказа – ответственный этап в работе ремонтных служб, позволяющий определить мероприятия по повышению безотказности механизма. Внешние признаки разрушения деталей всегда оставляют характерные следы, по которым можно определить причину повреждения. Знание причины позволяет установить необходимые воздействия для предотвращения аналогичных отказов.

Последовательность выяснения причины отказа, поломки начинается с осмотра разрушенной детали. При этом следует соблюдать такую последовательность операций:

1. Осмотреть наружный вид разрушенного механизма, отметив целостность и характер разрушения корпусных и соединительных деталей.
2. Провести частичную разборку механизма с целью освободить разрушенный узел.
3. Осмотреть рядом расположенные детали и узлы, отметив наличие или отсутствие разрушений и повреждений.
4. Доставить отказавший узел в мастерскую и разобрать его.
5. Определить условия работы машины, предшествующие отказу.
6. Зафиксировать наработку отказавшей детали.
7. Установить характер (вид) разрушения.
8. Осмотреть разрушенную деталь, проанализировав схему напряжённого состояния и последовательность разрушения.

Виды осмотров

По назначению осмотры разделяются на следующие виды:

• эксплуатационный;
• специализированный;
• экспертный (технический осмотр).

Виды осмотров отличаются друг от друга объёмом обследования, формой регистрации и назначением результатов.

Задачей эксплуатационного осмотра является выявление повреждений (дефектов) и поиск неисправностей оборудования при проведении технического обслуживания в сроки, регламентированные эксплуатационной документацией, и регистрация результатов осмотров в эксплуатационной документации. Проводится эксплуатационным персоналом при проведении технического обслуживания.

Специализированный осмотр проводится в объёмах, определяемых документацией по техническому диагностированию. Основной задачей является определение технического состояния оборудования для планирования сроков технического обслуживания, ремонта оборудования, поиска неисправностей. Выполняется специалистами ремонтных служб предприятия или специализированных предприятий во время ревизий и наладок оборудования.

Технический (экспертный) осмотр проводится представителями уполномоченных или специализированных (экспертных) организаций. Срок и объём осмотра определён нормативно-правовыми актами по охране труда или организационно-методическими документами по проведению экспертного обследования. Задачей является определение соответствия технического состояния, качества монтажа, ремонта, модернизации и условий эксплуатации оборудования требованиям безопасности с целью определения возможности дальнейшей эксплуатации.

Последовательность осмотра

Порядок проведения осмотров оборудования основывается на последовательном обследовании элементов оборудования по кинематической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительного элемента. Для этого изучается конструкция оборудования, состав и взаимодействие элементов. Осмотр начинается с опорных элементов оборудования. При обнаружении дефектов на опорных деталях, следует ожидать их наличия и на других элементах оборудования. Такими элементами являются подшипниковые опоры и их крепление к фундаменту.

Технологические особенности осмотра

Процесс осмотра, как и все технологические операции, имеет три стадии:

1. Подготовительная стадия осмотра включает в себя:
   • разработку последовательности осмотра;
   • предварительный обзор места установки оборудования;
   • опрос эксплуатационного персонала, при необходимости, представителей монтажных, наладочных организаций, участвующих в проведении работ, о ранее обнаруженных неисправностях, проведенных заменах деталей;
   • подготовку технических средств и регистрационных форм, инструктаж лиц, участвующих при производстве работ.
2. Рабочая стадия – выполнение заранее разработанного алгоритма детального осмотра элементов оборудования. Вначале проводится общий внешний осмотр оборудования и окружающих его объектов.
   В процессе предварительного обзора специалист бегло знакомится с местом установки оборудования. При общем осмотре изучается картина состояния оборудования, применяется при периодических осмотрах оборудования эксплуатационным персоналом.
   Детальный осмотр – осмотр конкретных элементов оборудования. Детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.
   Общий и детальный осмотр может проводиться при статическом и динамическом режимах работы оборудования. При статическом режиме элементы оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр оборудования при динамическом режиме производится на рабочей нагрузке, холостом ходу и тестовых нагружениях (испытаниях).
   Осмотр оборудования при включении или остановке механизма ориентируется в основном на контроль качества затяжки резьбовых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостность соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно проверяются биение валов, муфт, утечки смазочного материала, отсутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.
   При осмотре могут быть применены три основные способа:

• при концентрическом способе осмотр ведётся по спирали от периферии элемента к его центру, под которым обычно понимается условно выбранная точка;
• при эксцентрическом способе осмотр ведётся от центра элемента к периферии (по развёртывающейся спирали);
• при фронтальном способе осмотр ведётся в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от одной границы к другой.

Во время проведения осмотра проводятся черновые записи результатов. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь запись о результатах осмотра. Фотоснимки, зарисовки должны быть дополнением к записи. Записи ведутся в последовательности проведения осмотра, и их форма должна максимально соответствовать форме отчётного документа. Зарисовки мест повреждений выполняются на заранее подготовленных чертежах и эскизах элементов оборудования.
По видам съёмка места происшествия делится на:

• ориентирующая фотосъёмка должна запечатлеть общую картину расположения оборудования на фоне окружающей местности или помещения;
• обзорная фотосъёмка непосредственно фиксирует место проведения осмотра более крупным планом;
• узловая фотосъёмка запечатлевает отдельные “узлы” – наиболее важные места оборудования, проводится с нескольких точек, в максимальном масштабе в зависимости от условий;
• детальная фотосъёмка применяется для фиксации отдельных выявленных дефектов элементов или деталей оборудования, например, трещин, вмятин, зазоров и так далее.

Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре элементов оборудования с позиции уточнения ранее полученных результатов и их регистрации в отчётных формах.
Регистрационные формы – это определённый порядок записей результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графические изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы, чертежи, фотоснимки и тому подобное. На графических изображениях должны обозначаться: точка начала осмотра и направление, места расположения обнаруженных дефектов и повреждений. В дополнение к рисункам могут использоваться фотоснимки, на которых выделяются места выявленных неисправностей.
Идентификация дефектов и повреждений – отнесение неисправностей к определённому классу или виду (усталость, износ, деформация, фреттинг-коррозия и тому подобное). Идентификация выявленных дефектов и повреждений осуществляется путём сравнения их характерных признаков с известными образцами или описаниями, которые для удобства пользования собираются и систематизируются в иллюстрированных каталогах (таблица 3.1).

Таблица 3.1 – Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей, дефектов и повреждений

Внешний вид повреждения	Описание повреждения	Причины возникновения
	Осповидное выкрашивание упорного подшипника	Воздействие переменных нагрузок при напряжениях в материале, достигающих предела выносливости
	Пластические сдвиги металла зубьев	Перегрузка механизма Низкое качество термообработки

Характерные повреждения элементов механизмов

Блоки

Основными дефектами блока являются:

• износ ручья;
• износ отверстия блоков под подшипники;
• трещины и обломы реборд.

Допускаются без ремонта отклонения от профиля ручья у блоков диаметром до 300 мм не более, чем на 2 мм; у блоков диаметром свыше 300 мм не более 3 мм. При износе, превышающем 40% первоначального радиуса ручья, разрешается наплавка ручья с последующей обработкой до чертёжных размеров.

Ходовые колёса

Основными дефектами ходовых колёс являются:

• износ поверхности катания;
• износ реборд по толщине;
• износ отверстия под подшипники.

Допустимый без ремонта износ поверхности катания допускается не более 2% диаметра обода. При этом не допускается разность диаметров колёс, связанных кинематически, более 0,5% от диаметра поверхности катания. При износе поверхности катания, превышающем указанные величины, ходовое колесо необходимо ремонтировать наплавкой. Допустимый износ реборд не более 50% толщины.

Корпуса подшипников

Основными дефектами корпусов подшипников являются:

• трещины;
• износ отверстия под подшипники.

Допускается ремонтировать заваркой одну несквозную трещину. При износе, превышающем допустимый, отверстия стальных корпусов подшипников ремонтируют наплавкой, чугунные корпуса бракуют.

Валы и вал-шестерни

Основными дефектами валов и валов-шестерней являются:

• трещины;
• скручивание;
• прогиб;
• износ шейки под подшипники;
• износ поверхности вала под сопрягаемую деталь;
• износ шлицев по ширине;
• износ зубьев по толщине;
• выкрашивание рабочей поверхности зубьев.

Соответственно, работоспособность валов обеспечивается:

• прямолинейностью;
• правильным расположением;
• отсутствием следов износа посадочных поверхностей;
• целостностью шпоночных и шлицевых соединений.

Шлицевые валы

Визуально проверяют качество внешнего вида поверхностей валов. На рабочих поверхностях валов не допускаются трещины, забоины, вмятины, закаты, расслоения металла. На переходных галтелях не допускаются риски, подрезка. Резьбовые поверхности не должны иметь более двух сорванных ниток. Валы с трещинами подлежат браковке. Скрученные валы не ремонтируются и подлежат браковке.

Допустимый прогиб для валов с частотой вращения более 500 об/мин до 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину вала. Для валов с частотой вращения меньше 500 об/мин допускается прогиб до 0,15 мм на 1 м длины, но не более 0,3 мм на всю длину вала. При прогибе более допустимого необходима правка вала, причём при прогибе до 0,016 длины вала допускается правка в холодном состоянии, свыше – с подогревом. Гарантированный минимальный натяг в сопряжении вал-подшипник должен быть сохранён.

Основными дефектами осей являются:

• трещины;
• изгибы, прогибы;
• износ шеек под подшипник;
• износ шейки под сопрягаемую деталь.

Оси с трещинами подлежат браковке.

Крюки

Основными дефектами крюков являются:

• трещины и надрывы на поверхности;
• износ зева;
• повреждение резьбы на хвостовике под гайку;
• изгиб тела крюка (отгибание).

Трещины и надрывы на поверхности крюка ремонту не подлежат, крюк бракуется. Допустимый износ зева крюка 10% от высоты его сечения. Допустимый отгиб зева – увеличение прохода до 5%. Срывы и износ резьбы на хвостовике и изгиб крюков не допускаются. Такие крюки ремонту не подлежат и бракуются.

Источник

Читайте также:  Ремонт у тещи рассказы