Последовательность ремонта узла станка

Технологический процесс разборки оборудования. Порядок и правила разборки станка. Оборудование, применяемое при разборке

Машину или узел разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для машины в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке с машины снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:
1. Разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.
2. В процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.
3. Разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.
4. Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.
5. Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.
6. Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают одним из способов, приведенных в таблице. При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставят соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.

7. Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

18

ПК 151031.МДК.01.02.10 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.
8. С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.
9. Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров; прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими; винтовыми приспособлениями различных конструкций; гидравлическими съемниками, где плунжерный насос нагнетает масло в цилиндр для перемещения поршня, производящего выпрессовку детали. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.
10. Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке после снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.
11. Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.
12. Остаток сломанного винта или шпильки удаляют одним из следующих способов:
— при наличии выступающей резьбовой части на нее навинчивают гайку и контргайку и вращают гайку;
— при наличии выступающего на небольшую величину стержня винта или

шпильки на его торце прорезают ножовкой или вырубают шлиц и отверткой выворачивают оставшуюся часть;
— торец сломанной части резьбовой детали запиливают ровно и накернивают по центру, после чего сверлом, диаметром несколько меньшим, чем

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

19

ПК 151031.МДК.01.02.10 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

внутренний диаметр резьбы, высверливают оставшуюся часть;
— к застрявшему концу резьбовой детали приваривают либо гайку меньшего диаметра через ее отверстие, либо стержень, и с их по мощью вывертывают сломанную часть;
— в запиленном торце застрявшего конца шпильки или винта накерниваюти засверливают отверстие. В нем либо нарезают обратную резьбу под специально изготовленный болт, либо в него вставляют бор (закаленный конический стержень с зубьями) или экстрактор (то же, но вместо зубьев стержень имеет левую резьбу) с квадратом для ключа на конце для вывертывания сломанной части;
— закаленные сломанные резьбовые детали (в том числе метчики) удаляют либо электроискровым способом, используя в качестве электрода медную трубку диаметром на 1-2 мм меньше диаметра резьбы, либо отжигают, нагревая пламенем горелки или паяльной лампы, и удаляют ранее описанными способами. При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера, причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.
13. Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.
14. Заклепочные соединения разбирают, либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень, либо засверливая накерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки, на глубину, равную высоте головки, после чего головку надламывают, а заклепку выбивают бородком.
15. Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.
16. В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость. Которая поможет в дальнейшем проанализировать поломку, выявить причину и принять меры чтобы исключить дальнейшее появление таких дефектов.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Особенности ремонта токарных станков по металлу

На повышение производительности и качества выполнения работ напрямую влияет не только высокая квалификация работников, комфортные условия труда, но и исправное техническое состояние оборудование.

Ни один цех механической обработки не может обойтись без токарных станков. О том, какие неисправности существуют, как их устранить, и возможно, избежать, будет описано в этой статье.

Возможные неисправности

Самая распространённая причина возникновения неисправностей – естественный износ деталей и механизмов. Токарный станок состоит из множества движущихся частей, приводимых в движение с помощью подшипников. Несвоевременная замена подшипников может привести к поломке станка. Перегрев станка происходит при нагрузке выше разрешённой, нарушении режима труда и отдыха (работа без перерыва). Неисправности в электрике также могут являться причиной перегрева.

Станок отключается при работе – следует проверить состояние щёток электродвигателя, или уменьшить нагрузку (снизив обороты и подачу). Отсутствие подачи СОЖ может возникать в случае низкого уровня жидкости или поломки насоса. Если прослабило натяжение ремённой передачи, то будет уменьшаться частота оборотов в процессе работы. Замена ремня и регулировка фрикционной муфты поможет избавиться от этой неисправности.

Неточность обработки тоже может являться следствием неисправностей станка. К примеру: люфт резцедержателя или патрона на шпинделе. Соблюдая правила обслуживания станка, поддерживая чистоту на рабочем месте и проводя вовремя профилактическое обслуживание можно сократить поломки.

Виды и особенности ремонтных работ

Классификация всех проводимых ремонтных работ осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Этот комплекс включает в себя:

• техническое (межремонтное) обслуживание – обеспечивает работоспособность станка между ремонтами. ТО подразумевает уход за эксплуатируемым оборудованием и его мелкий ремонт. Может выполняться операторами станков и слесарями дежурных служб;
• текущий ремонт – осуществляется в процессе эксплуатации оборудования для его гарантированной работоспособности. В ходе ТР происходит замена или восстановление частей станка, а также необходимая регулировка и наладка;
• капитальный ремонт – выполняется для восстановления исправности оборудования. При выполнении капитального ремонта возможна замена основных узлов станка;
• непредвиденные поломки и аварийные ситуации устраняются на внеплановом ремонте. При этом заменяются или подлежат восстановлению только пострадавшие элементы.

Подготовительные работы

Перед началом ремонтных работ необходимо выявить и определить все неисправности. Для этого станок необходимо тщательно осмотреть, проверить на точность и ознакомиться с записями в журналах неисправностей, оценить объём ремонта. Необходимо изучить устройство станка, ознакомившись с чертежами и техническим паспортом.

Важно правильно определить порядок разборки механизмов и выделить подходящее для этого место. Осуществляем очистку станка от пыли и технических жидкостей и заготавливаем необходимый для ремонта инструмент. Последний шаг – обесточить оборудование и повесить предупреждающую табличку.

Малый

Малый ремонт характеризуется заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей или узлов. При выполнении малого ремонта производят проверку станка на точность и чистоту обработки, регулируют или меняют подшипники, зачищают ходовые винты, меняют изношенные элементы крепления. В случае необходимости ремонтируют систему подачи СОЖ для токарного станка и смазки.

Средний

Во время проведения среднего ремонта токарного станка происходит разборка узлов агрегата, замена или восстановление нескольких узлов или механизмов, шлифовка направляющих, а также выполняют настройку и проверку под нагрузкой. При проведении среднего ремонта составляется Ведомость дефектов.

Капитальный

Самый сложный и наиболее затратный вид планового ремонта. Включает в себя полный разбор всех узлов и агрегатов станка с занесением замеченных неисправностей и отклонений в дефектную ведомость, полный ремонт задней бабки и шпинделя, замену или восстановление всех неисправных агрегатов. В рамках капитального ремонта может также проходить техническая модернизация оборудования, с целью повышения производительности и снижения брака.

Как производится капремонт основных узлов?

Капитальный ремонт основных узлов выполняется с целью восстановления исправности, полного или же близкого к полному восстановлению ресурса с осуществлением замены или восстановления.

Восстановление направляющих

Направляющие — одна из наименее изнашивающихся частей токарного станка. В зависимости от степени износа существует несколько методов капитального ремонта.

Шабрением

При погрешности менее 0.15 мм на 1000 мм длины выполняют восстановление шабрением. Станина устанавливается на ремонтный стенд и закрепляется строго в горизонтальной плоскости. Шабрение проводят в три этапа. Черновой проход выполняют шабером с рабочей шириной 20–30 мм.

Получистовое шабрение выполняется шабером 11–18 мм, финишное (чистовое) шабрение – шабером с рабочей шириной 5–10 мм. Так как направляющие станка длинные, шабрение происходит по маякам. Этот метод даёт возможность получить высокую точность обработки (до 0,002 мм на 1000 мм) и применяется для незакаленных направляющих.

Шлифованием

Шлифование применяют для закалённых направляющих, так же при необходимости ускорить процесс ремонта. Обработка ведётся чашечным шлифовальным кругом, позволено выполнять ремонт без разборки станка. Шлифование намного более производительный процесс, чем шабрение. Этот метод позволяет получить высокую точность и малую шероховатость поверхности направляющих.

Строганием

При серьёзном износе (более 0,15 мм на 1000мм) направляющие возможно исправить, прибегнув к строганию. Обработка строганием по продолжительности выполнения операции – самый быстрый способ. Однако, продолжительность увеличивается при транспортировке. Строгание проводят в два этапа: черновое строгание выравнивает направляющие, а финишное (минимум 2 прохода) снимает дополнительный слой металла.

Станина

Что касается станины, то нужно устранить неточности, возникающие при износе направляющих. От той или иной степени износа зависит, какой именно способ восстановления выберется в конкретной ситуации. При неточности 0,15 мм на 1 метр применяется шабрение, при большом восстановление проводят путем строгания или шлифовки.

Задняя бабка

Задняя бабка служит для фиксации заготовки и инструмента. Это один из самых используемых узлов станка. При ремонте следует восстановить сопряжение бабки со станиной, устранить люфт, выверить точность отверстия и расположение центров.

В случае неисправности, заменить или восстановить пиноль и винт подач. Отверстие под пиноль ремонтируется притирами (малоизношенные отверстия), растачиванием с подгонкой и акрилопластом (самый эффективный и экономичный метод).

Ремонтируем каретку суппорта

При капитальном ремонте каретки суппорта токарного станка необходимо восстановить её нижние направляющие, сопрягающиеся с направляющими станины. Также при восстановлении этого механизма необходимо устранить люфт между направляющими. Направляющие суппорта ремонтируются шлифованием и шабрением. После проведения капитального ремонта каретку необходимо правильно выставить.

Ходовой винт и ходовой вал

Зачастую, при ремонте требуется восстановить соосность ходового винта, вала, фартука и коробки подач. Для этого, коробка подач закрепляется на станине, устанавливаем каретку и прикрепляем прижимную планку. Устанавливаем оправы в отверстия коробки подач, а фартук соединяем с кареткой. Каретку двигаем к коробке подач до соприкосновения оправ. Измеряем щупом полученный просвет.

Правила эксплуатация станка после проведения работ

При приёмке станка с ремонта проводят внешний осмотр, проверяется качество сборки и комплектность. Сначала станок испытывают на холостом ходу, затем под нагрузкой. Результаты испытаний заносятся в акт.

Предварительно, все трущиеся части должны быть смазаны, системы смазки и охлаждения должны быть заполнены. Эксплуатация станка после ремонта допускается только после окончательной приёмки комиссией.

Важно помнить, что соблюдение должностных инструкций, соблюдение правил эксплуатации оборудования, регулярное проведение текущего и капитального ремонта, позволяет продлить жизненный цикл оборудования. Не стоит экономить также на технических жидкостях и обучении обслуживающего персонала.

Источник