Технология ремонта промышленного оборудования.
Порядок подготовки оборудования.
За подготовку оборудования для передачи в ремонт отвечает начальник участка (старший мастер). Перед остановкой на ремонт оборудование должно быть очищено от грязи, старой смазки, пыли. Передача оборудования в ремонт оформляется актом. Подготовка оборудования к ремонту начинается с внешнего осмотра, при котором устанавливают комплектность всех механизмов агрегата. Определяют имеющиеся неисправности, отсутствие на деталях механизмов, задиров, вмятин. Перед разборкой агрегата нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Необходимо ознакомиться с инструкциями, чертежами по данному агрегату. Изучит его внутреннее устройство, способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. Перед разборкой, а также в процессе разборки сложных и ответственных механизмов рекомендуется составлять схемы, делать зарисовки, наносить на торцевые нерабочие поверхности деталей метки, облегчающих подборку деталей.
Методы сборки при ремонте оборудования.
1. Метод полной взаимозаменяемости.
Характеризуется тем, что детали собираются в узлы без предварительной подгонки. Характер посадки обеспечивается размерами сопрягаемых деталей с определенными жесткими допусками.
2. Метод выборочной сборки.
Характеризуется тем, что детали изготавливают с расширенными допусками, а перед сборкой сортируют на группы с тем, чтобы соединения соответствовали требованиям посадки.
3. Метод сборки с применением компенсаторов.
Компенсаторы используются в том случае, когда отклонения в размерах деталей вызывают в соединениях зазоры, превышающие допустимые, а также, если положение детали не соответствует чертежу при эксплуатации машин. В следствии износа деталей в таких соединениях заранее предусматривают компенсаторы (прокладки, кольца, втулки, клинья, планки), которыми регулируют величину зазоров и положение сборочных единиц.
4. Сборка с индивидуальной подгонкой (изготовлением по месту).
Характеризуется тем, что несогласованные размеры одной из соединяемых деталей изменяют слесарной или станочной обработкой. Обычно подгоняемые детали являются менее ценными.
Обкатка и испытание после ремонта.
1. Выявить возможные дефекты сборки;
2. Дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения (притереться).
К обкатке приступают убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены; обеспечена доброкачественная смазка; ограждающие защитные устройства находятся на своих местах. Обкатку сначала производят на холостом ходу на min скоростях, затем включают все рабочие скорости вплоть до max. В процессе обкатки определяют температуру нагрева узлов. Выявляют стук и шум, механизмы должны работать без толчков и вибраций, их пуск и реверсирование не должно сопровождаться рывками и ударами. Необходимо чтобы смазка и охлаждающая жидкости в достаточном количестве подавались к соответствующим местам. Должна быть безотказная работа электрооборудования. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, через мерный нагрев гудение пусковых реостатов, реле – свидетельствует о дефектах сборки и качества ремонта в целом.
Дефекты сборки устраняют соответствующими регулировками.
При испытаниях отремонтированный и собранный агрегат испытывают нагружением до величины номинальной нагрузке. Допускается кратковременная незначительная перегрузка оборудования до 10%.
1. проверка надежности качества агрегата после ремонта;
2. произвести испытание устройств, предохраняющих агрегат от перегрузок.
Испытания проводятся на точность выполнения операций, качества выпускаемой продукции, жесткость сборочных единиц агрегата.
Порядок действий для проведения ремонтных работ.
1. Определение неисправности механизма;
2. Установление последовательности разборки механизма;
3. Разборка механизма на сборочные единицы, детали;
4. Промывка и очистка деталей;
5. Определение характера и величины износа деталей, а также их дефектов;
6. Определение степени их пригодности;
7. Сборка узлов, сборочных единиц, механизмов;
8. Проведение необходимой подгонки деталей;
9. Проверка и регулировка собранного механизма.
До начала разборки необходимо:
1. подготовить около оборудования площадь, достаточную для нормальной работы, а также для правильной укладки снятых узлов и их необходимой кантовки;
2. проверить наличие необходимых исправных и испытанных грузозахватных приспособлений и стропов;
3. заготовить требуемое количество прокладок, распорок – для укладки снятых деталей.
1. разборку нужно производить инструментом и приспособлениями, применение которых не повреждает годных деталей;
2. разбираемые детали необходимо снимать аккуратно без перекосов и повреждений, к трудно снимающимся деталям нельзя применять большие усилия;
3. разборка и складирование длинных валов должна производиться с применением опор;
4. круглые детали необходимо складировать с применением специальной подставки;
5. детали каждого механизма необходимо укладывать в отдельные ящики, а не накладывать одну на другую; особенно осторожно укладывать детали с хорошо отделанными поверхностями;
6. болты, шайбы и другие крепежные детали укладывать в специальный ящик с целью их использования при сборке.
Ведение ремонтной документации:
1. ПОР., в него входит:
— последовательность выполнения ремонтных работ предусмотренных ремонтной ведомостью;
— устанавливается продолжительность каждой работы;
— определяются ремонтные работы и операции выполняемые одновременно (параллельно);
— определяется необходимое число рабочих по специальностям, для выполнения каждой их предусмотренных работ;
— определяются средства механизации необходимые для выполнения работ;
— разрабатываются места расстановки переносных и стационарных механизмов, необходимых для проведения ремонта;
— устанавливается расположение складских помещений, необходимые зоны отдыха;
— разрабатывается график грузопотоков, разрабатываются меры предосторожности и техники безопасности.
Источник
Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
Подготовка оборудования к ремонту
При ремонте оборудования необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова: определение неисправностей механизма; установление последовательности его разборки; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей, их дефектов; ремонт деталей; сборка механизмов с подгонкой деталей; проверка и регулирование собранного механизма.
За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальники участков. Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от пыли, грязи, рабочих жидкостей.
Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором ОГМ совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замечания работающего на машине специалиста. Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют наличие неисправностей, а также задиров, забоин, вмятин, трещин, изломов, изгибов и других дефектов деталей, видимых без разборки механизмов, кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.
Путем опроса работающего на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и даже отдельных деталей. Прослушивая действующую машину, определяют, нет ли недопустимых шумов, стуков, вибраций. Все неисправности, зафиксированные в акте, учитывают при составлении окончательной ведомости дефектов на ремонт.
Во время ремонта к моменту сборки отдельные детали могут быть изготовлены или отремонтированы не полностью. Это усложняет процесс ремонта, поэтому он должен быть правильно организован и проводиться по графику, составленному заранее. Основой для составления графика является типовая технология ремонта, укрупненные нормы на выполнение ремонтных работ, а также продолжительность ремонта, которая должна соответствовать сроку, назначенному по плану. Кроме того, необходимо учитывать состав и квалификацию членов бригады. Длительность каждой операции на графике отмечается горизонтальной, а начало и конец – вертикальными линиями.
График дает возможность наглядно видеть ход выполнения ремонтных операций на каждый день.
Подготовка машины к ремонту включает:
1) Определение всех неисправностей машины путем тщательного осмотра, проверки на точность, анализа записей в журналах механика и ремонтных слесарей, опроса персонала, обслуживающего машину. Предварительное установление объема ремонтных работ.
2) Ознакомление с устройством машины, назначением и взаимным действием ее механизмов, узлов и деталей путем технического обследования машины и ознакомления с относящимися к ней техническим паспортом, инструкциями и чертежами.
3) Установление последовательности разборки машины в целом и отдельных её механизмов.
4) Заготовку необходимых для разборки и ремонта инструментов, приспособлений, сменных деталей и узлов.
5) Подготовку площадки для работы около машины или в другом месте.
6) Наружную очистку механизмов, агрегатов от пыли, грязи, жидкости.
7) Отключение машины от электрической сети и пневмосистемы, слив из резервуаров в специальные емкости масла и рабочих жидкостей. Во избежание непроизвольного включения машины во время разборки или ремонта с нее снимают приводные ремни, рассоединяют муфту на валу двигателя, вывешивают табличку «Не включать – ремонт».
Источник