Бочков В.М. Руководство по техобслуживанию и ремонту топливной аппаратуры дизельных двигателей. 1976г. (pdf) и (djvu)
Информация о файле
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры дизельных двигателей.
НИИАТ: Министерство автомобильного транспорта РСФСР, Техническое управление, 1976. — 71 с.
Утверждаю Начальник Технического управления Н.П. Панкратов 12 ноября 1975 г.
Конструктивные особенности системы питания дизельных двигателей ЯМЗ-740, ЯМЗ-7401 и ЯМЗ-741.
Техническое обслуживание топливной аппаратуры дизельных двигателей ЯМЗ-740, ЯМЗ-7401 и ЯМЗ-741.
Периодичность технического обслуживания.
Перечень основных операций технического обслуживании.
Обслуживание топливной аппаратуры.
Обслуживание воздушного фильтра.
Установка топливного насоса высокого давления, проверка и регулировка утла опережения впрыска топлива на двигателях ЯМЗ-740, ЯМЗ-7401 и ЯМЗ-741.
Основные неисправности топливной аппаратуры.
Ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей ЯМЗ-740, ЯМЗ-7401 и ЯМЗ-741.
Ремонт агрегатов топливной аппаратуры.
Обкатка топливного насоса высокого давления.
Основные регулировочные данные топливной аппаратуры дизельных двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238, ЯМЗ-240 и ЯМЗ-240Н.
Регулировочные данные топливной аппаратуры некоторых моделей импортных дизельных автомобильных двигателей, эксплуатирующихся в СССР.
Источник
Справочник слесаря по топливной аппаратуре
Техническое обслуживание и ремонт современной топливной аппаратуры двигателей являются сложными технологическими процессами, для осуществления которых необходимо выполнить большой комплекс организационных и технологических работ.
В «Едином тарифно-квалификационном справочнике работ и профессий рабочих» определено, что слесарь по топливной аппаратуре должен знать устройство двигателей внутреннего сгорания, возможные неисправности систем питания и топливной аппаратуры и методы их устранения, технологические процессы ремонта, испытаний и регулирования всех узлов и агрегатов топливной аппаратуры, правила использования оборудования, приспособлений, приборов и инструментов.
На основании этого в справочнике приведены данные, необходимые для практических работ, дополнительную информацию можно найти в публикациях, перечисленных в конце справочника.
Главы 1, 2, 3, 4, 7 и 8 написаны А. А. Зариным и А. Э. Зариным, а главы 5, 6, 9 и приложения — В. Е. Логиновым и М. П. Пшеноковым.
Часть I. Основные сведения. 6
Глава 1. Двигатели внутреннего сгорания. 6
1.1. Классификадия и принцип работы. б
1.2. Показатели эффективности. 12
1.3. Топливная экономичность. 13
1.5. Токсичность отработавших газов. 20
1.6. Охрана окружающей среды. 23
Глава 2. Системы питания. 24
2.1. Требования, предъявляемые к системам питания. 24
2.2. Система питания карбюраторного двигателя. 25
2.3. Система питания двигателя газобаллонного автомобиля . 35
2.4. Топливная система дизеля. 54
2.5. Материалы, применяемые для изготовления топливной аппаратуры . 66
2.6. Неисправности систем питания и способы их устранения . . 66
Часть II. Техническое обслуживание. 80
Глава 3. Системы питания карбюраторных двигателей. 80
3.1. Виды технического обслуживания. 80
3.2. Топливные баки . 81
3.3. Топливные фильтры. 81
3.4. Топливные насосы. 82
3.5. Карбюраторы . 87
3.6. Воздушные фильтры. 97
3.7. Топливопроводы. 98
Глава 4. Системы питания газобаллонных автомобилей. 98
4.1. Виды технического обслуживания. 98
4.3. Газовый редуктор высокого давления. 101
4.4. Газовый редуктор низкого давления. 102
4.5. Газовый смеситель. 105
Глава 5. Топливные системы дизелей. 106
5.1. Показатели технического состояния и виды технического
обслуживания топливной аппаратуры. 106
5.2. Удаление воздуха из топливной системы. 113
5.3. Топливные баки. 116
5.4. Топливные фильтры. 118
5.5. Топливоподкачивающие насоса. 126
5.6. Топливные насосы высокого давления (ТНВД). 133
5.7. Регуляторы частоты вращения. 155
5.8. Форсунки. 157
5.9. Топливопроводы высокого давления. 167
5.10. Воздухоочистители . 169
5.11. Турбокомпрессора . 174
5.12. Насос-форсунки. 176
Часть III. Ремонт. 182
Глава 6. Методы контроля и технология ремонта. 182
6.1. Основные виды соединений и их повреждения. Ремонтные
6.2. Основные методы восстановления. 185
6.3. Методы контроля герметичности. 199
6.4. Технология ремонта. 201
Глава 7. Топливная аппаратура карбюраторных двигателей. 205
7.1. Топливные баки. 205
7.2. Топливные фильтры. 206
7.3. Топливные насосы. 207
7.4. Карбюраторы . 207
7.5. Топливопроводы. 210
Глава 8. Топливная апгмратура систем питания газобаллонных автомобилей . 210
8.1. Газопроводы и вентили. 210
8.2. Испарители. 210
8.3. Клапаны-фильтры. 211
8.4. Редукторы. 211
8.5. Смесители. 215
Глава 9. Топливная аппаратура дизелей. 216
9.1. Требования на сдачу топливной аппаратуры в ремонт и
выдачу после ремонта. 216
9.2. Требования к разборке, очистке и дефектации. 218
9.3. Топливоподкачивающие насосы. 225
9.4. Топливные насосы высокого давления. 228
9.5. Форсунки. 239
9.6. Топливопроводы . 242
9.7. Воздухоочистители и турбокомпрессоры. 247
9.8. Топливные фильтры. 249
9.9. Прецизионные пары. 250
9.10. Насос-форсунки. 254
- Инструменты и приспособления. 256
- Моечное оборудование. Моющие и очищающие средства . . . 257
- Сборочная оснастка. 265
- Контрольно-измерительные приборы. 268
- Установки и стенды. 271
- Техника безопасности и средства пожаротушения. 275
Источник
Справочник слесаря по топливной аппаратуре
Техническое обслуживание и ремонт современной топливной аппаратуры двигателей являются сложными технологическими процессами, для осуществления которых необходимо выполнить большой комплекс организационных и технологических работ.
В «Едином тарифно-квалификационном справочнике работ и профессий рабочих» определено, что слесарь по топливной аппаратуре должен знать устройство двигателей внутреннего сгорания, возможные неисправности систем питания и топливной аппаратуры и методы их устранения, технологические процессы ремонта, испытаний и регулирования всех узлов и агрегатов топливной аппаратуры, правила использования оборудования, приспособлений, приборов и инструментов.
На основании этого в справочнике приведены данные, необходимые для практических работ, дополнительную информацию можно найти в публикациях, перечисленных в конце справочника.
Главы 1, 2, 3, 4, 7 и 8 написаны А. А. Зариным и А. Э. Зариным, а главы 5, 6, 9 и приложения — В. Е. Логиновым и М. П. Пшеноковым.
Часть I. Основные сведения. 6
Глава 1. Двигатели внутреннего сгорания. 6
1.1. Классификадия и принцип работы. б
1.2. Показатели эффективности. 12
1.3. Топливная экономичность. 13
1.5. Токсичность отработавших газов. 20
1.6. Охрана окружающей среды. 23
Глава 2. Системы питания. 24
2.1. Требования, предъявляемые к системам питания. 24
2.2. Система питания карбюраторного двигателя. 25
2.3. Система питания двигателя газобаллонного автомобиля . 35
2.4. Топливная система дизеля. 54
2.5. Материалы, применяемые для изготовления топливной аппаратуры . 66
2.6. Неисправности систем питания и способы их устранения . . 66
Часть II. Техническое обслуживание. 80
Глава 3. Системы питания карбюраторных двигателей. 80
3.1. Виды технического обслуживания. 80
3.2. Топливные баки . 81
3.3. Топливные фильтры. 81
3.4. Топливные насосы. 82
3.5. Карбюраторы . 87
3.6. Воздушные фильтры. 97
3.7. Топливопроводы. 98
Глава 4. Системы питания газобаллонных автомобилей. 98
4.1. Виды технического обслуживания. 98
4.3. Газовый редуктор высокого давления. 101
4.4. Газовый редуктор низкого давления. 102
4.5. Газовый смеситель. 105
Глава 5. Топливные системы дизелей. 106
5.1. Показатели технического состояния и виды технического
обслуживания топливной аппаратуры. 106
5.2. Удаление воздуха из топливной системы. 113
5.3. Топливные баки. 116
5.4. Топливные фильтры. 118
5.5. Топливоподкачивающие насоса. 126
5.6. Топливные насосы высокого давления (ТНВД). 133
5.7. Регуляторы частоты вращения. 155
5.8. Форсунки. 157
5.9. Топливопроводы высокого давления. 167
5.10. Воздухоочистители . 169
5.11. Турбокомпрессора . 174
5.12. Насос-форсунки. 176
Часть III. Ремонт. 182
Глава 6. Методы контроля и технология ремонта. 182
6.1. Основные виды соединений и их повреждения. Ремонтные
6.2. Основные методы восстановления. 185
6.3. Методы контроля герметичности. 199
6.4. Технология ремонта. 201
Глава 7. Топливная аппаратура карбюраторных двигателей. 205
7.1. Топливные баки. 205
7.2. Топливные фильтры. 206
7.3. Топливные насосы. 207
7.4. Карбюраторы . 207
7.5. Топливопроводы. 210
Глава 8. Топливная апгмратура систем питания газобаллонных автомобилей . 210
8.1. Газопроводы и вентили. 210
8.2. Испарители. 210
8.3. Клапаны-фильтры. 211
8.4. Редукторы. 211
8.5. Смесители. 215
Глава 9. Топливная аппаратура дизелей. 216
9.1. Требования на сдачу топливной аппаратуры в ремонт и
выдачу после ремонта. 216
9.2. Требования к разборке, очистке и дефектации. 218
9.3. Топливоподкачивающие насосы. 225
9.4. Топливные насосы высокого давления. 228
9.5. Форсунки. 239
9.6. Топливопроводы . 242
9.7. Воздухоочистители и турбокомпрессоры. 247
9.8. Топливные фильтры. 249
9.9. Прецизионные пары. 250
9.10. Насос-форсунки. 254
- Инструменты и приспособления. 256
- Моечное оборудование. Моющие и очищающие средства . . . 257
- Сборочная оснастка. 265
- Контрольно-измерительные приборы. 268
- Установки и стенды. 271
- Техника безопасности и средства пожаротушения. 275
Источник
Пособия по ремонту топливной аппаратуры
Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта технология может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авторемонтных заводах в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.
Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для системы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигателей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппаратуры не предусматривается.
В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку приборов в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры автомобилей в автотранспортных предприятиях представлена на рис. 125.
Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срокслужбы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправностей.
Рис. 125. Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры
Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым является мойка с помощью насосных установок.
Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители. Например, очиститель ОМ-ЗЗбО представляет малогабаритную установку для мойки из шланга. Она может работать на пароводяной смеси, холодной или горячей воде, а также на моющих растворах. В качестве моющих растворов рекомендуется применять синтетическое моющее средство «Аэрол». Это сильнопенящееся и нетоксичное средство со специфическим запахом применяется в концентрации 2—3 г/л раствора.
Применение каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает коррозию деталей из цветных металлов.
Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.
Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. Например, с двигателя ЯМЭ-238 вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.
Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.
Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбирают. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали приборов вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.
Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определения степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.
Комплектовка деталей — это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы (узла) в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер — гильза.
Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целости трубопроводов, резьб, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.
Незначительные трещины в стенках баков устраняют пайкой свинцово-оловянистыми припоями. Большие трещины и пробоины ремонтируют наложением заплат, засверлив концы трещины, чтобы предотвратить ее дальнейшее распространение. Заплаты накладывают на поврежденные места пайкой или газовой сваркой.
Большие вмятины на стенках баков устраняют следующим образом. Против вмятины на противоположной стороне бака вырезают окно, обеспечивающее свободный доступ с молотком и оправкой внутрь бака. После правки поврежденной стенки или приварки перегородки вырезанное окно заделывают. Отремонтированный бак подвергают опрессовке водой под избыточным давлением 0,03— 0,05 МПа с целью проверки его герметичности.
Источник