Построение циклового графика ремонта

4. Построение графика ремонтного цикла. Определение продолжительности и фронта ремонта машин

Для расчета основных параметров производственного процесса строят линейный график согласования операций. Он относится к разряду планировочных графиков и служит одним из важнейших средств производственного планирования. Этот график показывает последовательность и длительность выполнения операций, по­требное число рабочих и дает возможность определить длительность производственного цикла (время нахождения объекта в ремонте). При этом можно выявить возможность параллельного выполнения работ, чтобы сократить длительность производственного цикла.

Исходные данные для построения графика — перечень работ (операций), составляющих технологический процесс ремонта из­делия с указанием нормы времени (трудоемкости) и разряда по каждой работе. Чем меньше такт ремонта, тем больше должен быть детализирован технологический процесс на отдельные опе­рации.

Рассмотрим последовательность расчета.

1. Строят на листе график согласования операций следующим образом:

определяют такт производства (годовой, квартальный, месяч­ный);

вычерчивают форму графика (обычно на миллиметровой бума­ге) и заполняют графы: «Операция», «Разряд работы», «Норма времени»;

выполняют необходимые расчеты и строят график.

Основной принцип построения графика заключается в том, чтобы в результате расчета и подбора операций каждую из них выполняли точно за время, равное такту производства. Для этого определяют требуемое число рабочих для выполнения данной операции, чтобы каждый из них был загружен на время такта (до­пустимая перегрузка 10. 15 %).

Длина линий, вычерчиваемых на графике против каждой опе­рации (или группы операций), должна соответствовать числу ча­сов, отложенных в масштабе, которые определяют делением нор­мы времени по данной операции (или группе операций) на число рабочих, выполняющих данную операцию. Исключение из этого правила составляют те операции, время выполнения которых не зависит от числа закрепляемых рабочих (например, при обкатке двигателя). В этом случае длина вычерчиваемой линии соответ­ствует норме времени на операцию, отложенной в соответствую­щем масштабе.

Если рабочий на данной операции загружен не полностью, то ее дополняют технологически сходной операцией, выполняемой на том же рабочем месте. Выполнение рабочим нескольких опера­ций обозначают параллельными линиями, соединяемыми тонкой вертикальной чертой.

2. Определяют число рабочих по каждому рабочему месту:

где Г_р — трудоемкость работ на определенном рабочем месте, чел.-ч; г — время ра­боты, ч.

3. Комплектуют рабочие места в посты, так как число рабочих по каждой укрупненной операции при расчете не будет целым числом. Принятое число рабочих определяют комплектованием рабочих мест в посты по признаку схожести выполняемых операций, близких по разряду, до наиболее полной загрузки рабочего. Допустимая недогрузка — до 5 %, а перегрузка — до 15 %.

Загрузка рабочего на каждом посту, %,

где Р_пр — принятое число рабочих на посту.

4. Рассчитывают число рабочих мест для операций (работ), где исполнителей больше двух—четырех человек, т. е.

_где P_0-число исполнителей на одном рабочем месте; Z — число смен работы предприятия.

При формировании рабочих мест необходимо стремиться к их минимальному числу за счет увеличения числа исполнителей на одном рабочем месте, а также более равномерного распределения работ по сменам.

Число исполнителей на одном рабочем месте устанавливают, исходя из характера и удобства выполнения работы несколькими исполнителями, массы и габаритных размеров изделий. Так, на­пример, для разборки-сборки машин на одном рабочем месте ре­комендуется иметь двух—четырех человек.

5. Устанавливают трудоемкость работ по каждому рабочему месту, чел.-ч, исходя из числа исполнителей на одном рабочем месте:

где Ро.р — общее число рабочих, необходимых для выполнения данного вида работ.

Заносят данные по формированию рабочих мест в соответ­ствующие графы таблицы линейного графика согласования опера­ций.

Определяют продолжительность выполнения операций (ра­бот) по каждому рабочему месту, ч,

где К₃— коэффициент, учитывающий загрузку рабочих на рабочем месте.

8. Откладывают на графике продолжительность каждой опера­ции в принятом масштабе в виде отрезков, около которых указы­вают цифрой номер рабочего, выполняющего данную работу.

При наличии нескольких исполнителей на одном рабочем мес­те продолжительность выполняемой работы изображают парал­лельными отрезками, число которых равно числу исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего работой одного вида и дозагрузке его работой другого вида связь между указанными рабо­тами на графике показывают вертикальной пунктирной линией. Если предусматривают несколько одинаковых рабочих мест, то продолжительность выполнения операции на первом рабочем месте показывают сплошной линией, а на последующих — пунк­тирной.

Для уменьшения длительности производственного цикла целе­сообразно большее число работ выполнять параллельно с учетом технических возможностей. Так, например, ремонтировать сбо­рочные единицы и восстанавливать отдельные детали надо только после дефектации. Нельзя собирать двигатель и задний мост, не закончив их ремонт, и т. д.

Отрезки на графике, определяющие виды работ, должны соот­ветствовать технологическому времени. Окончательную сборку машины планируют так, чтобы оставалось время на установку двигателя.

9. Определяют по графику длительность цикла, отражающего только технологическое время t_тех. Общая длительность цикла t_ц производства с учетом времени на контроль, транспортирование, комплектование перед сборкой и межоперационное время соста­вит t_ц = (1,10. 1,15)t_тех

10. Рассчитывают фронт ремонта изделия:

где t_ц — общая длительность цикла, ч; Т_р — такт ремонта, ч.

При сокращении длительности производственного цикла мож­но уменьшить фронт ремонта изделия и, следовательно, снизить затраты на содержание фондов, т.е . накладные расходы.

11. Вычисляют пропускную способность предприятия, т.е. число изделий, которое может быть отремонтировано за опреде­ленный промежуток времени:

12. Сравнивают подсчитанную пропускную способность peмонтного предприятия за планируемый период N_np с заданной

программой ремонта N и определяют коэффициент загрузки

Если К_{3 п} = 1, то предприятие загружено на полную мощность.

Источник

Лекция 3. Расчет и построение графиков ремонта

Система планово-предупредительного ремонта

Сущность системы планово-предупредительного ремонта за­ключается в том, что каждый агрегат, т. е. станок или машину, наряду с повседневным уходом за ним подвергают через опреде­ленные промежутки времени плановым профилактическим осмот­рам и различным видам ремонта. Длительность этих промежут­ков определяется особенностями конструкции агрегата и его тех­ническим назначением, условиями его эксплуатации.

Системой планово-предупредительного ремонта решаются на промышленных предприятиях следующие задачи:

а) оборудование поддерживается в состоянии, обеспечиваю­щем его нормальную производительность и надлежащее качество продукции;

б) предотвращаются случаи неожиданного (аварийного) вы­хода оборудования из строя;

в) снижаются расходы на ремонт оборудования;

г) возрастает производительность оборудования в результате той или иной модернизации его в ходе планового ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя два вида работ: межремонтное обслуживание; периодическое выполнение плановых ремонтных операций, составляющих малый, средний и капитальный ре­монты.

Межремонтное обслуживание

Для поддержания оборудования в работоспособном состоя­нии нужен систематический, заботливый уход за ним, его свое­временный и высококачественный ремонт. Этот ремонт должен не только восстанавливать производительность станка или ма­шины и их первоначальную точность, но и обеспечивать длитель­ную и бесперебойную работу оборудования.

В нашей промышленности утвердилась система планово-пре- дупредительного ремонта (ППР), охватывающая весь круг ме­роприятий, необходимых для поддержания оборудования в неиз­менно хорошем состоянии.

Межремонтное техническое обслуживание оборудования включает следующие основные операции: очистку оборудования и смазку; осмотр и контроль технического состояния узлов, ме­ханизмов и машины в целом; регулировку узлов и агрегатов и устранение мелких неисправностей.

Межремонтное обслуживание станков, машин входит в обя­занности не только работников службы ремонта, но и тех, кто работает на этих станках и машинах.

Особое внимание техническому обслуживанию необходимо уделять при эксплуатации автоматических станков и линий, так как работа автоматики должна быть исключительно надежной и слаженной, иначе она утрачивает свою техническую сущность и смысл.

Тщательный уход за оборудованием, осуществляемый рабо­чим, надежное средство уменьшения износа деталей, а сле­довательно, увеличения межремонтных сроков службы машин и станков.

Важнейшее значение имеет правильный режим эксплуа­тации оборудования. Практика показывает, что его нарушение, в частности нарушение режима смазки, влечет за собой повы­шенный износ и даже аварийную поломку отдельных частей машины.

Таким образом, межремонтное обслуживание имеет профи­лактическое, т. е. предупредительное, назначение. Работни­ки службы ремонта (ремонтный персонал) повседневно наблю­дают за состоянием оборудования и за тем, как производствен­ные рабочие выполняют правила эксплуатации. Дежурные работники ремонтной службы (слесарь, электромонтер и смаз­чик-шорник) своевременно устраняют мелкие неисправности, появляющиеся в работе агрегата.

Дежурный слесарь, обходя свой участок, проверяет плав­ность и бесшумность хода движущихся частей машин, легкость включения и выключения фрикционов. Он следит за тем, чтобы не было слабин в соединениях работающих деталей, как и чрез­мерного нагрева подшипников. Обнаружив изношенные — кре­пежные детали, он их заменяет.

Смазчик-шорник отвечает за состояние и работу смазочных устройств, ременных передач, а электромонтер — за состояние и работу всех электрических устройств, электроаппаратуры и электроприборов.

Чтобы машины не простаивали в рабочее время, межре­монтное обслуживание осуществляется в обеденные часы, в пе­рерывы между сменами, а также во время переналадки агре­гатов.

Для автоматических линий установлено повседневное (еже­суточное) профилактическое дежурное обслуживание; раз в не­делю и, кроме того, раз в месяц проводится профилактическое обслуживание согласно инструкции.

Повседневное обслуживание выполняется: при работе линии в две смены —в нерабочую смену, а при работе линии в три смены —в рабочее время. Линию на этот период останавли­вают.

Планово-предупредительный ремонт и ремонтные нормативы

Периодические профилактические операции, выполняемые ремонтными слесарями по плану-графику ППР, включают:

а) промывку агрегатов, работающих в условиях интенсив­ного износа вследствие неизбежной загрязненности и запылен­ности (например, станки по обработке чугуна и абразивов, за­точные станки, литейное оборудование и др.);

б) смену масла в агрегатах с централизованной и картерной системой смазки;

в) проверку точности прецизионных станков и станков, ра­ботающих на отделочных операциях (например, координатно­расточных, хонинговальных, зубошлифовальных и некоторых других);

г) осмотры оборудования между плановыми ремонтами;

д) выполнение плановых ремонтов;

е) профилактическое испытание энергетического оборудо­вания.

Точность работы станков проверяют не только при их ре­монте, но и между очередными ремонтами. Проверку выполня­ют в соответствии с нормами ГОСТа или по особым техническим условиям (для специального оборудования). Выявленные от­клонения устраняют немедленно, если они влекут за собой брак при обработке, или же при ближайшем плановом ремонте. Про­веряют точность работы оборудования (а также промывают), как правило, в нерабочее время.

Осмотры оборудования между двумя плановыми ремонта­ми — один из основных видов ремонтной профилактики. При осмотре устраняют все мелкие неполадки и выявляют крупные дефекты, если они имеются. Для этого вскрывают, узлы, рабо­тающие под нагрузкой (например, коробку скоростей), и прове­ряют, нет ли явной деформации либо износа деталей, а узлы, работающие без нагрузки или недоступные осмотру без разбор­ки, прослушивают на бесшумность хода.

Оборудование осматривает дежурный слесарь — ремонтник вместе с электромонтером и смазчиком; рекомендуется, чтобы при осмотре участвовал рабочий, обслуживающий данный ста­нок или машину. Результаты осмотра записывают в журнал ос­мотров и текущих ремонтов.

Осмотры выполняются в заранее установленные сроки и, как правило, в нерабочее время. По результатам осмотра уточняет­ся объем очередного ремонта — всех связанных с ним работ и операций. Неисправности, грозящие все большим ухудшением работы оборудования за время, оставшееся до ближайшего пла­нового ремонта, устраняются немедленно.

Виды ремонта

Различают три основных вида планово-предупредительного ремонта: малый, средний и капитальный.

Малый ремонт. Это такой вид ремонта, при котором вос­станавливается работоспособность отдельных узлов. При малом ремонте объем и сложность ремонтных операций сравнительно невелики.

Малый ремонт, как правило, производится на месте, где установлен агрегат. Малые ремонты выполняются слесарями ремонтной бригады участка или цеха под руководством брига­дира или цехового механика. Продолжительность малых, или, как их еще называют, текущих, ремонтов устанавливается заранее по каждому цеху годовым графиком планово-предупре­дительного ремонта. При этом учитывают, что длительность ма­лых ремонтов должна укладываться в пределы нерабочего вре­мени, а если неизбежен простой оборудования, то он не должен превышать установленных норм.

Характерными операциями при малом ремонте являются: замена поврежденных болтов, зачистка и исправление шпоноч­ных пазов и замена старых шпонок на новые, зачистка заусен­цев на шейках валов, втулок, зубьях колес, правка отдельных де­талей, ремонт защитных ограждений, подчеканка заклепок, заварка трещин. Замена отдельных деталей на новые. Объем малого ремонта составляет около 20% от капитального.

Средний ремонт, выполняемый в соответствии с ведомо­стью дефектов, сопровождается частичной разборкой машины или станка без их снятия с фундамента и производится ремонт­ной бригадой, за которой закреплен данный агрегат.

При среднем ремонте заменяют и восстанавливают изношен­ные детали, регулируют механизмы, выверяют точность взаимного расположения различных частей агрегата. Этим ремон­том охватывают детали, срок службы которых примерно равен периоду между двумя средними ремонтами или меньше его. Объем среднего ремонта составляет 50—60% от капитального.

Руководит работами цеховой механик. При среднем ремонте допускается простой оборудования в пределах нормы.

Капитальный ремонт. Это наибольший по объему пла­новый ремонт, производимый с полной разборкой агрегата. За­меняются и ремонтируются все изношенные детали и узлы стан­ка или машины, в том числе и базовые детали, выполняются сборка и регулировка агрегата. Выверяются также все геометри­ческие координаты, обеспечивающие возвращение агрегату его нормальной точности, мощности и производительности. Объем работ определяется предварительно составленной ведомостью дефектов.

При капитальном ремонте во многих случаях снимают агре­гаты с фундамента. Этот вид ремонта может сочетаться с полной или частичной модернизацией оборудования.

Простой оборудования при капитальном ремонте должен быть в пределах нормы.

Кроме плановых ремонтов, приходится производить и в н е- плановые ремонты —аварийный и восстановительный.

Аварийный ремонт выполняется при внезапном выходе ма­шины или станка из строя вследствие поломок или по другим причинам. По своему содержанию и объему этот вид ремонта может приближаться к малому, среднему или капитальному в зависимости от фактических последствий аварии. Следует под­черкнуть, что при хорошей организации планово-предупреди­тельного ремонта, применении действенных мер предупрежде­ния аварий надобность в аварийных ремонтах не возникает.

Восстановительному ремонту подвергаются агрегаты, уже прошедшие ряд капитальных ремонтов и сильно износившиеся, и агрегаты, нуждающиеся в ремонте с элементами модерни­зации.

При среднем и капитальном ремонте, как уже указывалось, обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого’ агрегата. Эта ведомость составляется при разборке машины. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей, можно привязывать к де­талям бирки с номерами. Маркировка облегчает подбор дета­лей при сборке и контроль за прохождением ремонта.

Правильно составленная ведомость дефектов помогает быст­ро определить характер и объем ремонтных работ в точном со­ответствии.с видом и величиной износа деталей, установить,какие детали надо заменить новыми, подсчитать потребные за­траты труда и материалов, а также стоимость ремонта.

Ведомость дефектов составляет по утвержденной заводской форме мастер по ремонту, технолог вместе с бригадиром слеса­рей, ремонтирующих данный агрегат.

Ремонтные нормативы и их связь с категориями ремонтосложности

Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида н слож­ности ремонта, от конструктивных и технологических особенно­стей, а также размеров агрегата. По этим признакам установ­лены категории сложности ремонта. Чем сложнее и крупнее агрегат и чем он точнее, тем выше категория сложности его ре­монта. !Категорию сложности для каждого вида оборудования определяют по таблицам, помещенным в типовом положении «Единая система планово-предупредительного ремонта и рацио­нальной эксплуатации технологического оборудования машино­строительных предприятий» (Машгиз, 1964).

Для оценки ремонтосложности металлорежущего, кузнечно­прессового и подъемно-транспортного оборудования в типовом положении принята в качестве измерителя степень сложности ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория. Для этой исходной категории ремонтосложно­сти установлена трудоемкость капитального ремонта, равная 385 нормо-часам применительно к работам 3-го разряда. Из них 253 ч слесарных работ, 110 станочных и 22 кузнечных, свароч­ных и др.

Таким образом, единица ремонтосложности (1-я катего­рия)— это 1/11 трудоемкости капитального ремонта пан­ка 1К62. Она составляет 35 нормо-часов (23 слесарных, 10 ста­ночных и 2 пр.) при капитальном ремонте оборудования, 23,5 нормо-часа (16 слесарных, 7 станочных и 0,5 пр.) при сред­нем ремонте, 6,1 нормо-часа (4 слесарных, 2 станочных и 0.1 пр.) при малом ремонте и 0,85 нормо-часа (0,75 слесарного и 0,1 ста­ночного) при осмотре. Примером 1-й категории ремонтослож­ности может служить настольно-сверлильный станок с наиболь­шим диаметром сверления 5 мм.

Приведенные нормы не являются раз и навсегда установ­ленными. По мере роста механизации трудоемких слесарных операций и внедрения в ремонтную практику все новых при­способлений, уменьшающих затраты труда, нормы трудоемкости пересматриваются.

Зная категории ремонтной сложности оборудования и соот­ветствующие им нормы трудоемкости, можно подсчитать необ­ходимые ремонтные средства (станки, рабочую силу) и плани­ровать ремонтные работы. В качестве примера дается подсчет нормативной трудоемкости по видам ремонта для особо тяже­лого токарно-карусельного станка 1565 с диаметром планшай­бы 4500 мм, имеющего 68-ю категорию ремонтосложностя;

Источник