Поточные линии при ремонте вагонов

Учебник для вузов железнодорожного транспорта направление образования 5 521 100 «Наземные транспортные системы»

Название Учебник для вузов железнодорожного транспорта направление образования 5 521 100 «Наземные транспортные системы» страница 7/40 Дата 06.09.2013 Размер 2.27 Mb. Тип Учебник скачать

1. /UchTRV.doc 2. /info.txt

Учебник для вузов железнодорожного транспорта направление образования 5 521 100 «Наземные транспортные системы»

Глава 3. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ВАГОНОВ

3.1. Организация ремонта вагонов в депо

Организация ремонта грузовых и пассажирских вагонов должна соответствовать современному и перспективному техническому уровню вагонного парка и обеспечивать постоянную исправность вагонов, уменьшение их простоя в неисправном состоянии, повышение производительности труда бригад и снижение себестоимости ремонта.

Для выполнения этих требований депо должны максимально специализироваться на ремонте вагонов отдельных типов, что сокращает номенклатуру ремонтируемых вагонов и деталей, повышает уровень организации производственных процессов, способствует широкой механизации работ, специализации рабочих и созданию необходимого оборотного технологического запаса материалов и деталей.

Специализация вагонных депо предусматривается при ремонте рефрижераторных секций, цистерн, полувагонов и платформ, крытых вагонов. При этом должно учитываться количество вагонов по типам и осности, поступающих в ремонт по установленным срокам со станций, близко расположенных к специализированному депо, с тем чтобы избежать пересылки таких вагонов в ремонт и отцепки от сформированных поездов.

Организация периодического ремонта вагонов в депо должна строиться на основе следующих принципов:

замены неисправных деталей и узлов заранее отремонтированными или новыми с обеспечением простоя вагонов в ремонте не более установленной нормы;

внедрения комплексной механизации и автоматизации путем широкого применения поточных линий и конвейеров, кранов, кран-балок, механизированных транспортных средств, различных приспособлений, электрического и пневматического инструмента;

создания неснижаемого запаса частей и материалов посредством правильной организации работы ремонтно-заготовительных цехов по реставрации деталей, снимаемых с вагонов и рационального использования новых деталей и материалов;

строгого соблюдения графиков технологических процессов;

своевременного составления описи работ, подлежащих выполнению согласно правилам ремонта, полного обеспечения бригад инструментом личного и общего пользования, а также правильной их расстановки с учетом особенностей технологического процесса;

рациональной организации рабочего места и труда ремонтных бригад, обеспечивающих высокую производительность при строгом соблюдении правил техники безопасности и промышленной санитарии.

Особое внимание при организации ремонта вагонов уделяется повышению качества работ, которое должно обеспечиваться внедрением строгой технологической дисциплины и осуществлением поузловой приемки работ от исполнителей. Периодические виды ремонта вагонов могут производиться в депо стационарным комплексно-уплотненным или поточным методом.

При стационарном комплексно-уплотненном методе вагоны от начала до конца ремонта находятся на одном рабочем месте и на них работают рабочие разных профессий, объединенные в специализированные или комплексные бригады.

При поточном методе ремонтируемые вагоны передвигаются к рабочим местам-позициям, а рабочие отдельных профессий, находясь на выделенных для них местах, выполняют на вагоне отдельные операции, установленные для данной позиции.

Для каждой позиции разрабатывают графики выполнения работ и пооперационные карты технологических процессов.

При ремонте вагонов в депо применяют различные механизмы и приспособления. В качестве подъемно-транспортных механизмов используют краны, кран-балки, тельферы и различные домкраты.

Поднятые кузова вагонов для ремонта устанавливают на стационарные ставлюги, оборудованные воздухоразборными кранами, ро-зетками для подключения электрического инструмента, сварочных и осветительных приборов.

Для передвижения вагонов при поточной системе ремонта используют электролебедки, электрошпили и вагонотолкатели.

Для производства сварочных работ при ремонте вагонов и деталей, проверки действия автоматических тормозов и применения электрического и пневматического инструмента сборочные цехи депо оборудуют воздухопроводом, электрической магистралью и устройствами для подключения инструмента и приборов.

Качество ремонта вагонов и деталей проверяют предварительно при сборке отдельных узлов и окончательно после ремонта вагона. В депо эту проверку осуществляют мастера, руководители депо и приемщики вагонов.

Детали вагонов, имеющие размеры, не соответствующие альбомным или не удовлетворяющие требованиям правил ремонта, бракуют. Узлы и детали, установленные на вагон при ремонте с нарушением правил, должны быть сняты, исправлены и вновь поставлены.

3.2. Организация ремонта вагонов на заводе

При ремонте вагонов на заводе восстанавливается их ресурс и при необходимости производится модернизация с целью продления полезного использования.

Вагоноремонтные заводы (ВРЗ) являются технически оснащенными и мощными ремонтными предприятиями. На крупных ВРЗ, кроме ремонта вагонов, организованы формирование и ремонт колесных пар со сменой элементов, а также изготовление запасных частей для других заводов, вагонных депо.

В целях повышения производительности труда, широкого внедрения комплексной механизации трудоемких процессов и прогрессивной технологии, более полного использования существующих производственных площадей и оборудования, повышения качества работ ВРЗ специализированы на ремонте отдельных типов вагонов.

Вагоноремонтные заводы имеют хорошо оснащенные цеха для подготовки и очистки вагонов, сборочные, ремонтно-комплектовочные, тележечные, колесные, кузнечные, литейные, механические, электросварочные и другие, а заводы по ремонту пассажирских вагонов, кроме того, и специальные цеха по ремонту различного оборудования пассажирских вагонов.

Специализация ВРЗ позволяет применять более совершенный поточный метод ремонта вагонов, при котором есть возможность провести в сборочных цехах более узкую специализацию рабочих мест, оснастить их механизмами и приспособлениями, что исключает необходимость переносить и перевозить различные тяжеловесные приспособления, оборудование и инструмент с одного рабочего места на другое. При этом увеличивается повторяемость операций и рабочие специализируются на выполнении определенных работ, что способствует росту производительности труда и повышению качества ремонта.

Количество мест (позиций), на которых выполняются в последовательном порядке работы, может быть различно в зависимости от типа вагона, принятой организации ремонта и местных особенностей. Совокупность операций, выполняемых на одной позиции поточной линии, составляет цикл работ. Общее количество одновременно ремонтируемых вагонов называется фронтом работ. На фронте обычно находится столько вагонов, сколько на потоке принято позиций, так как на место выходящего из ремонта вагона на первую позицию поступает в ремонт следующий вагон, а остальные вагоны передвигаются. Время нахождения вагона на позиции называется ритмом потока.

На поточной линии сборочного цеха рабочие бригады и необходимые им оборудование и приспособления постоянно находятся на определенных позициях. К этим позициям в соответствии с графиком ремонта доставляются отремонтированные и новые детали, скомплектованные в узлы.

Перед поступлением вагонов в заводские цеха их очищают от мусора, грязи, остатков груза и промывают в моечной установке.

Источник

Организация и проектирование поточного производства при ремонте вагонов

Страницы работы

Содержание работы

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА ПРИ РЕМОНТЕ ВАГОНОВ

Методы организации ремонта вагонов

На вагоноремонтных предприятиях применяются стационарный и поточный методы организации процессов производства. Ведущее место принадлежит поточному методу, отличающемуся высокой эффективностью.

Стационарный метод более простой, и характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью. Сущность его состоит в том, что все работы (например, по ремонту вагонов) от начала до конца выполняются на немногих или даже на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специального оборудования (токарные, кузнечные, и др.).

Различают две разновидности стационарного метода:

стационарно-бригадный метод, построенный по принципу концентрации операций процесса, выполняемых на одном рабочем месте (позиции) одной бригадой рабочих без регламентированного разделения труда между ними. При этом детали и узлы, снятые с вагона, после ремонта устанавливают на тот же вагон;

стационарно-узловой метод, построенный на основе расчленения процесса на отдельные операции по технологическим узлам, т.е. общую сборку ремонтируемого вагона выполняет основная комплексная бригада рабочих на одном рабочем месте, а ремонт деталей и сборку узлов выполняют другие группы рабочих на специализированных рабочих местах, оборудованных приспособлениями и средствами механизации.

Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности операций значительно сократить длительность и уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочных работ. Это преимущество обусловливает широкое применение в вагонных депо стационарно-узлового метода, получившего также название комплексно-уплотненного метода..

Однако и для стационарно-узлового метода характерны некоторые недостатки стационарно-бригадного метода — это потребность в большом количестве рабочих высокой квалификации, неполное использование оборудования и средств механизации, сравнительно низкая производительность труда. Чем больше фронт ремонта (число одновременно ремонтируемых вагонов), тем ярче проявляются эти недостатки и устранить их можно лишь применением поточного метода.

Поточным методом организации производства называется такой, при котором производственный процесс обработки детали или сборки изделия расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях), которые располагаются в последовательности технологического процесса, при этом собираемое изделие перемещается с каждой предыдущей позиции на последующую, при помощи специальных транспортных средств.

Поступательное и планомерное движение обрабатываемых или собираемых изделий в поточном производстве обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и соответствия этой производительности установленному ритму, что обеспечивает равномерный (ритмичный) выпуск изделий через одинаковые промежутки времени. Поточные методы организации производства широко применяются во многих отраслях промышленности. —

В вагоноремонтном производстве элементы поточного метода были впервые в мире применены в 1911 г. в Омских вагонных мастерских при ремонте пассажирских вагонов, а затем в 1912 г. в Нижнеднепровских мастерских при ремонте грузовых вагонов. В 1924 г. в Тамбовских вагонных мастерских был применен по­точный метод ремонта, позволивший сократить простой вагонов в ремойте почти в 4 раза.

Благодаря высоким показателям ‘экономической эффективно­сти поточные методы производства становятся основной формой организации производственного процесса. В настоящее время все вагоноремонтные заводы и часть вагоняых депо широко исполь­зуют поточные методы при ремонте вагонов и особенно при изго­товлении и ремонте запасных частей.

В поточном производстве, наиболее полно осуществляются пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе широкого использования передовой техники, комплексной механизации и автоматизации и прогрессивных форм организации труда. Труд, орудия и предметы труда в поточном производстве сочетаются так, чт&бы обеспечить наилучшие эконо­мические результаты. Поточный метод становится важнейшим этапом на пути перехода к комплексно-механизированному и ав­томатизированному производству.

Производство, организованное по поточному методу, характе­ризуется следующими признаками:

разделением производственного процесса на составные одина­ковые или кратные по трудоемкости выполнения операции и ус­тановлением рациональной их последовательности;

распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

специализацией рабочих мест на выполнении определенных операции;

выполнением всех операций с возможно меньшими перерывами (практически почти непрерывно) с единым для всего производ­ственного цикла ритмом;

осуществлением межоперационной передачи обрабатываемых деталей, собираемых узлов или изделия в целом поштучно или небольшими партиями (группами) с одной позиции на другую;

одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии, когда в каждый данный момент на линии имеется несколько экземпляров предмета труда данного наименования на разных операциях технологического про­цесса;

высокой степенью механизации и автоматизации технологиче­ского оборудования, оснащения и транспортных устройств на от­дельных операциях и по всему процессу.

При несоблюдении какого-либо из этих условий возможность организации поточного производства не исключается, однако оно при этом будет менее совершенным и менее экономичным. Среди важнейших организационных особенностей поточного производ­ства следует прежде всего отметить его специализацию, сокраще­ние номенклатуры и увеличение выпуска изделий.

. Теоретические основы проектирования и расчетные параметры поточных линий.

Поточный метод производства отличается большим разнообразием форм и высокой организационно-технической гибкостью. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест (или производственных агрегатов), расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса и предназначенных для выполнения определенных работ.

При проектировании поточной линии надо учитывать не только технологическую стройность размещения рабочих мест и оборудования, но и организационно-экономические стороны осуществления процесса, в первую очередь его ритмичность и пропорциональность на всех операциях. В зависимости от вида изготовляемых или ремонтируемых изделий, применяемого оборудования; характера технологического процесса, степени механизации и автоматизации и других конкретных условий поточные линии могут быть весьма разнообразными.

Источник