Поточный метод ремонта кузовов
Ремонт и сборку кузовов выполняют двумя методами — стационарным и поточным. При стационарном методе ремонта кузов устанавливают на стенде на время ремонта. Рабочий, закончив работы по кузову на одном стенде, переходит на другой. При поточном методе кузов в процессе ремонта последовательно передвигают по специализированным рабочим постам, на которых выполняют определенный объем работ в ограниченное время. Практика показала, что этот метод наиболее эффективный, ускоряет и улучшает ремонт кузовов и имеет ряд преимуществ по сравнению со стационарным.
Поточный метод ремонта и сборки кузовов. Основные преимущества поточного метода заключаются в возможности разместить инструменты и приспособления в непосредственной близости от ремонтируемых кузовов в последовательности их применения, а рабочим — при минимальных движениях и затрате труда быстро выполнять операции, предусмотренные процессом; в увеличении повторности операций и специализации рабочих на определенных видах работ, что дает возможность добиться точности и совершенства их выполнения, повысить производительность труда.
Множество ремонтных и сборочных операций, выполняемых на кузове, не позволяет растянуть их в одну линию территориально и чередовать во времени последовательно одну за другой. Следовательно, необходим замедленный ритм поточной линии и максимальное совмещение ремонтных и сборочных операций на одном рабочем месте, чтобы длина линии потока не превышала длины производственных помещений. При выборе количества рабочих постов на поточной линии необходимо, кроме длины путей сборочного отделения, также принимать во внимание укомплектованность рабочей силы, мощность подсобных отделений и участков, а также необходимость расстановки кузовов с определенными интервалами, позволяющими выполнять необходимые работы на каждом посту.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Работа по ремонту и сборке кузовов может производиться на потоке с передвигающимися или неподвижными кузовами. Поточная линия с неподвижными кузовами обслуживается ремонтными бригадами, ритмично передвигающимися по фронту работы от стенда к стенду., на каждом из которых они выполняют требуемые операции.
На поточной линии с передвигаемыми кузовами кузов перемещается по фронту работы, последовательно подвергаясь всем операциям, которые выполняются на определенном рабочем посту. На каждом посту кузов находится до конца выполнения всех работ, запланированных для данного поста, а затем перемещается на следующий пост (стенд). Этот вид потока является наиболее производительным.
Наиболее рационально организован ремонт, при котором максимально возможное количество деталей и узлов кузова (кабины), требующих ремонта или замены, заранее ремонтируется в соответствующих отделениях кузовного цеха или заменяется готовыми запасными частями. Это сокращает до минимума число ремонтных операций на поточной линии и, следовательно, продолжительность производственного цикла.
Ремонт и сборка кузовов производятся на двух параллельно расположенных линиях. На первой линии — мойка кузова, снятие старого лакокрасочного покрытия, предварительный и окончательный контроль, разборка, ремонт и сборка кузова до окрашивания; на второй — постановка агрегатов, узлов и деталей на кузов и окончательная отделка его после окрашивания. Такое построение процесса оправдало себя в практике, поскольку позволяет наиболее рационально использовать производственные площади. Количество постов разборки, как и постов для всех других видов работ (ремонта, сборки), зависит от программы завода.
Для установки и перемещения кузовов и кабин автомобилей в окрасочном отделении применяют различные способы:
— кузова (кабины) могут оставаться на тележках до выполнения всего комплекса окрасочных работ;
— при поступлении в окрасочное отделение кузова (кабины) устанавливают на стационарные стенды (рольганговые конвейеры), размер которых не превышает габаритных размеров кузова (кабины);
— кабины подвешивают к тележкам подвесного конвейера или монорельса, смонтированного над всеми подготовительными постами и проходящего через окрасочные и сушильные камеры.
Участки разборки, ремонта и сборки кузовов оснащены требуемым для работы оборудованием и вспомогательными устройствами, предназначенными для создания удобств при использовании ручного электро- и пневмоинструмента, складирования узлов и деталей, снятых с кузова или подлежащих постановке на него, и т. п.
Источник
Организация поточного метода ремонта
Рациональная организация производственного процесса в значительной степени зависит от принятой компоновки производственных участков. Хорошо разработанная компоновка обеспечивает наилучшую технологическую взаимосвязь между участками, наиболее короткие грузопотоки и соблюдение норм строительного и противопожарного проектирования. Разработке компоновки предшествуют расчет площадей всех участков, входящих в состав цеха, и уточнение схемы технологического потока. Основными элементами производственного процесса ремонта кузовов являются:
подготовка кузова к ремонту (мойка, разборка, удаление лакокрасочных покрытий, определение объема ремонтных работ);
ремонт старых и изготовление новых деталей, а также создание необходимого запаса узлов и деталей в ремонтно-заготовительных отделениях для бесперебойного питания участков ремонта и сборки кузова;
осуществление ремонта кузова по принципу взаимозаменяемости узлов и деталей, снятых с кузова.
Указанные основные элементы производственного процесса осуществляются на основе взаимной увязки работы всех основных и заготовительных участков. Производственный процесс охватывает также: подготовку средств ремонта; организацию обслуживания рабочих мест; получение и хранение ремфонда, материалов, полуфабрикатов, запасных деталей; все стадии ремонта и сборки кузова и его узлов; транспортировку деталей и узлов и др.
Наиболее полно преимущества концентрации и специализации производства можно реализовать только при использовании наиболее прогрессивных методов организации производства, к которым относится и поточный метод. Поточные формы организации производства являются организационной и технологической основой внедрения комплексной механизации и автоматизации.
Автоматизированный технологический процесс при поточном методе производства характеризуется следующими признаками: детальным разделением технологического процесса на операции; расположением оборудования по ходу производственного процесса; синхронизацией операций.
Строгая специализация рабочих мест и технологических операций, присущая поточному производству, позволяет применять оборудование и оснастку, предназначенные только для выполнения конкретных операций, в результате чего появляется возможность использовать высокоспециализированное оборудование и оснастку. При поточном производстве уменьшается удельный вес вспомогательных операций, таких, как транспортные, хранения и учета. Кроме того, поточный метод производства требует расположения оборудования строго по ходу технологического процесса с ритмичным повторением всех операций на каждом рабочем месте. Систематически, ритмично повторяющиеся движения рабочих, элементы станочных, транспортных и контрольных операций позволяют фиксировать, а затем и рационализировать их для последующей автоматизации.
Основной задачей при разработке технологического процесса ремонта и сборки кузовов на потоке является определение наиболее рациональной последовательности ремонтных и сборочных операций. Ритм поточной линии определяется временем простоя кузова на посту.
В расчетную длину поста, а также при определении расстояния / между осями двух постов включаются длина кузова, длина разрывов между кузовами, позволяющие выполнить необходимые разборочные, ремонтные и сборочные операции и обеспечить необходимые проходы.
Неодинаковый износ деталей и узлов одного и того же типа кузова, обусловленный конструктивными его особенностями, годом постройки и условиями эксплуатации, нарушает одно из важнейших требований потока — постоянство объема ремонтно-сборочных работ и тем самым усложняет задачи организации производства. Исследования показывают, что трудоемкость отдельных работ, выполняемых при ремонте кузовов, изменяется в значительных пределах. Поэтому для обеспечения рациональной организации потока, особенно при ремонте кузовов автобусов и кабин грузовых автомобилей, целесообразно устанавливать на каждую ремонтную позицию по два кузова (кабины), определяя заранее допустимо возможное отклонение трудоемкости. Постановка двух ремонтируемых кузовов на одну позицию допускает при регламентированном ритме досрочный переход рабочих внутри ремонтной позиции с одного кузова (кабины) на другой в случаях, когда объем работ на одном из них окажется меньше предусмотренного, и перестановку необходимого количества рабочих на выполнение повышенного объема работ на другом кузове, обеспечивая в целом окончание всех работ на двух кузовах в течение установленного ритма.
Кроме того, с точки зрения ремонтного производства подача двух кузовов на одну позицию будет более целесообразной, так как при ритме, в 2 раза большем но сравнению с ритмом при одном кузове, общий выпуск кузовов из ремонта в обоих случаях будет одинаков, а количество перестановок кузовов (позиций ремонта) сократится вдвое. Следовательно, уменьшая величину ритма при двух кузовах до достигнутых в заводских условиях значений, можно добиться даже увеличения выпуска кузовов из ремонта.
Однако организация потока с постановкой двух кузовов на одну позицию требует предварительного расчета: максимальной и средней трудоемкости определяющих работ, при которых можно ставить кузова на поток; количества кузовов из общего числа ремонтируемых, которые необходимо предварительно подать на уравнительную позицию; установления характера распределения трудоемкости определяющих работ для подбора кузовов перед постановкой их на поточную линию и минимального запаса кузовов при организации поточного их ремонта. Кузова легковых автомобилей, имеющие повреждения или износ, значительно превышающие среднюю трудоемкость ремонта, подвергаются предварительно уравнительному ремонту, при котором устраняются УТИ повреждения. Объем ремонта на кузове как бы выравнивается до уровня среднего объема работ на остальных кузовах. Для выполнения такого ремонта организуются специально посты вне поточной линии. На этих постах осуществляется замена рамы двигателя, пола кузова, арки заднего колеса, щитка передка, центральных стоек и другие сложные и трудоемкие работы.
Для выполнения углубленного ремонта кузов легкового автомобиля обычно устанавливают на кантователь, предназначенный для перевертывания кузова относительно продольной оси на 90° от горизонтального положения в обе стороны. При наличии большого количества кузовов с повышенным объемом ремонтных работ их ремонт можно также организовать на потоке, но в связи с тем, что продолжительность ремонта таких повреждений значительно отличается от операций, выполняемых на кузове со средним объемом ремонтных работ, ритм потока здесь будет более замедленный.
Простой кузова в ремонте можно сократить не только за счет увеличения плотности работ, но и за счет сокращения объема работ, выполняемого на поточной линии, т. е„ применением заранее изготовленных или отремонтированных деталей, заранее укомплектованных узлов, сведением до минимума количества пригоночных работ на постах сборки и других мероприятий, позволяющих максимально освободить рабочих от выполнения этих работ на поточных линиях.
Повышению производительности труда способствует также специализация рабочих групп на выполнение однородных работ. Цикл поточного ремонта сборки кузовов во много раз меньше тупикового метода выполнения этих работ, Помимо сокращения цикла, поточное производство обеспечивает равномерный выпуск готовых (отремонтированных) кузовов. Эта черта поточного производства является основным фактором, ориентирующим все отделения и участки кузовного цеха на непрерывную ритмичную работу.
Ниже приводится схема организации поточных линий на участках кузоворемонтного производства и описание отдельных видов оборудования, применяемого на этих участках.
ПКБ Главмосавтотранса разработан технический проект конвейера, предназначенного для перемещения кабин автомобиля ГАЗ-53А в процессе их ремонта и окраски, а также оперения автомобилей ГАЗ-53А в процессе их окраски через агрегат для подготовки поверхности, камеры для грунтования, нанесения антикоррозионной мастики, окраски, сушки кабин и оперения после грунтования и окраски, а также для транспортировки дверей кабин от места их ремонта до места навески дверей на отремонтированную кабину.
Конвейер состоит из трассы, приводных станций с натяжными устройствами, тягового органа с подвесками и металлоконструкций. Трасса конвейера выполнена из двутавра и образует замкнутый контур, проходящий на отметке -3,2 м, кроме участка проезда, где трасса повышается до отметки +5,3 м. Поднятый участок трассы снизу огражден предохранительной сеткой. Загрузка и снятие кабин осуществляются с помощью монорельса и крана-укосины, а загрузка и снятие оперения — с помощью подъемных столов.
Приводные станции конструктивно объединены с натяжными устройствами. Редуктор привода и поворотная звездочка установлены на общей раме, которая может перемещаться по направляющим опорной металлоконструкции под воздействием натяжного груза. Нормальная работа конвейера при наличии двух независимых приводов обеспечивается применением электродвигателей с повышенным скольжением. В конструкции приводов предусмотрены предохранительные устройства, срабатывающие при перегрузке одного из приводов,
Тяговый орган состоит из разборной цепи с каретками и подвесок для кабин и оперения. Шаг кареток 400 мм, Подвески для оперения — стержневого типа и предназначены только для транспортировки оперения. Подвески для кабин предназначены для их ремонта на подвесном конвейере и оборудованы консолью с зажимными устройствами для фиксации кабины. Консоль может поворачиваться вокруг горизонтальной оси с помощью червячной передачи с разным приводом и вокруг вертикальной оси с фиксацией через 90°. Благодаря указанным механизмам поворота кабина может быть установлена в наиболее удобное для производства ремонтных операций положение. Для передачи вращения раскачивания подвески с кабиной во время ремонта подвеска имеет в верхней части дополнительные стабилизирующие ролики, которые во время движения конвейера катятся по уголковым направляющим, расположенным под трассой конвейера и связанные трассой П-образными кронштейнами. Направляющие установлены не по всей трассе конвейера, а только в зоне, где производится ремонт кабин.
Металлоконструкция конвейера состоит из опорных Г-образных и Т-образных стоек, к консолям которых крепится ездовая балка трассы. Шаг стоек равен 4 м. Трасса в местах прохождения через камеры подготовки поверхности, окраски и сушки крепится непосредственно к каркасу этих камер.
Работа конвейера происходит в следующем порядке: кабины и оперения поступают из агрегата для снятия старой краски, причем оперение проходит до завешивания на конвейер полный ремонт, а кабины — углубленный, уравнительный ремонт на специальных стендах (если он нужен). Завешенные на конвейер изделия проходят участок ремонта, где кабины подвергаются ремонту, а затем поступают на линию окраски. В случае если прошедшая зону ремонта кабина еще не полностью отремонтирована, она может быть передана с помощью монорельсового пути 10 и рольганга снова к началу ремонта.
Готовые к окраске кабины и оперение на конвейере подаются в агрегат 5 подготовки поверхности, затем в камеры 4 грунтовки, 2 сушки и / нанесения антикоррозионной мастики. По выходе из камеры оперение снимается с конвейера и передается на стол-эстакаду 3 для шпатлевки и шлифовки, после чего вновь завешивается на конвейер, Шпатлевка и шлифовка кабин осуществляются непосредственно на подвесном конвейере. Затем кабины и оперение поступают в камеру; окраски, где окрашиваются эмалью, и в сушильную камеру. Прошедшие сушку кабины и детали .оперения снимают с конвейера и по рольгангу передаются на конвейер 8 окончательной сборки кабин, а затем на линию общей сборки автомобилей. Всего на конвейере размещаются комплектов подвесок кабин и оперения. Полное время прохождения трассы конвейера подвеской около 21 ч.
На Воронежском авторемонтном заводе организован поточно-постовой метод сборки кузовов автомобилей ГАЗ-24 «Волга» на конвейере. Параллельно сборочному конвейеру в закрытом помещении расположен комплектовочный склад, который позволяет без дополнительных перевозок подавать комплекты деталей непосредственно на рабочее место слесаря-сборщика. В комплектовочном складе установлены стеллажи для накопления деталей.
В стену склада, обращенную к конвейеру, вмонтированы двусторонние вращающиеся шкафы, разделенные перегородкой на две половины, в каждой из которых сделаны полки для деталей, необходимых при сборке кузова на УТОМ посту.
На протяжении дня рабочий-комплектовщик заполняет деталями сторону шкафа, обращенную в склад комплектовки. Причем на каждой полке располагается только определенная деталь в количестве, соответствующем сменному заданию.
В начале смены рабочий-комплектовщик поворачивает заполненную часть шкафа к конвейеру, открывает ее и сдает по накладной комплект деталей мастеру сборочного участка. После сдачи комплектовщик заполняет освободившуюся сторону шкафа на следующую смену. Рабочие места слесарей-сборщиков оснащены инструментом, пневматическими и электрическими гайковертами, шуруповертами.
На Воронежском заводе подсчитали, что от ликвидации излишних перевозок деталей к рабочим постам и перевода на поточно-постовую технологию сборочных работ на конвейере производительность труда на сборке кузова увеличилась на 22%,
Ремонт дверей кузова, капотов, крыльев и крышек багажников при большой производственной программе осуществляется на конвейерах эстакадной, вертикально-замкнутой конструкции пульсирующего действия с односторонним расположением рабочих мест. Свободный доступ к ремонтируемым крыльям и возможность поворота их вокруг продольной оси создают максимальные удобства при ремонте.
Для перемещения кабин автомобилей ГАЗ-53 на линиях сборки в условиях ремонтных заводов ЦКТБ ГОСНИТИ разработан пластичный конвейер, модель ОПТ-7446 ( 100).
Этот конвейер состоит из приводной и натяжной станций, средних и крайних секций. В комплект конвейера входят ограждение и электрооборудование. Конвейер может работать автоматически при сборке кабины поточным методом с постоянным ритмом или включаться вручную при отсутствии определенного ритма.
Организация производственного процесса окраски автобусов предусматривает проведение технологического цикла окраски на двух параллельных линиях. На первой линии технологический процесс начинается с подготовки поверхности к окраске и кончается нанесением шпаклевки. Продолжение операций, заканчивающихся снятием оклейки и протиркой кузова, осуществляется на второй линии. Кузова проходят все операции технологического процесса на тележках, перемещаемых напольным конвейером. Передача тележек с одной линии на другую производится самоходными гидроподъемниками
Подготовка поверхности к окраске, нанесение, естественная сушка и шлифование шпаклевки осуществляются на решетках 2 с нижним отсосом воздуха. Нанесение грунтов и эмалей предус-матриваетря в камерах 3 для окраски распылением с нижним отсосом и верхним притоком воздуха. Сушка осуществляется в сушильных камерах, рассчитанных на два вида теплоносителя (газ и электроэнергию).
Источник