Ппр ремонт дымовой трубы

Как проводится ремонт дымовых труб

Согласно СП 13-101-99 периодически должна проводиться оценка состояния промышленных дымовых труб для обнаружения трещин, дефектов, кренов, засорений. Исходя из заключения о техническом состоянии конструкции принимается решение о разработке мероприятий по устранению выявленных недостатков. Эти работы осуществляют для поддержания эксплуатационных качеств и надежности дымоотводов.

Виды ремонта промышленных дымовых труб

Работники предприятия в обязательном порядке проводят техническое обслуживание дымоотводов, для поддержания ствола в рабочем состоянии, сохранения надежности конструкции и предупреждения деструкции. Измеряют крен и осадку объекта.

На основании обследования объекта составляется АКТ, отчет о техническом состоянии и карта дефектов. Исходя из данных в этой документации принимается решение о ремонте. Производят ремонтные работы 2-х видов:

• текущие выполняются работниками обслуживающего цеха предприятия-владельца дымохода или сторонней организацией;
• капитальные осуществляются только специализированными компаниями.

Во время текущего ремонта дымовых труб котельных осуществляют ликвидацию:

• мелких повреждений для профилактики дальнейшего разрушения;
• дефектов, которые представляют угрозу для жизни человека, общей целостности ствола и оборудованию, расположенному в непосредственной близости.

Капитальный ремонт дымовых труб выполняют по чертежам и плану мероприятий, составленных по данным Отчета о комплексном обследовании. Капремонт предполагает:

• наращивание или укрепление ствола;
• замену износившихся элементов облицовки, лестничных звеньев, светофорных платформ;
• ремонт трубы и ее фундамента;
• восстановление стенок газоходов и их фундамента.

Капитальные работы в обязательном порядке проводятся по установленному графику, для:

• пластмассовых – один раз в 5-10 лет;
• труб из металла – раз в 10-15 лет;
• железобетонных – с периодичностью один раз в 15-20 лет;
• кирпичных стволов – 1 раз в 25 лет.

Сроки и графики текущего и капитального восстановления предусмотрены заводским ППР ремонта дымовой трубы и корректируются индивидуально исходя из Акта обследования дымохода и газоходов.

Предприятие-владелец дымохода обязан проводить внеплановое или аварийное обследование ствола после ураганов, землетрясений и других стихийных бедствий. Также трубы осматривают после технологических аварий, взрывов на производстве.

Измерения кренов и осадки проводят вне графика, если:

• есть явные или косвенные признаки деформации ствола;
• виден невооруженным глазом наклон;
• обнаружено раскрытие трещин горизонтального направления снаружи дымохода;
• появились трещины на отмостке или в местах присоединения газоходов.

Специализированные ремонтные компании проводят внеплановое обследование конструкции в случае обнаружения инженером предприятия:

• горизонтальной трещины размером более 1/6 окружности ствола, вертикальной – шире 10 мм;
• сколов, отслаивания защитного бетонного слоя;
• сквозного разрушения внутреннего газоотвода и его намокания;
• разрушения оголовка, обвала облицовки;
• крушения разделяющей стены;
• прогара в стволе.

Внеплановый техосмотр осуществляют без промедлений.

Проведение ремонта дымовых труб методом промышленного альпинизма

Предприятия-владельцы дымоотводных сооружений для техобслуживания и капитального восстановления высотных объектов зачастую прибегают к услугам промышленных альпинистов. Это объясняется тем, что:

• ремонт железобетонных дымовых труб не требует подготовительных работ, восстановление начинается буквально через 20-30 минут после прибытия альпинистов на объект;
• не нужна дополнительная площадь вокруг трубы, как, например, для подхода локтевой вышки, шахтоподъемника или установки лесов;
• устанавливать леса для трубы длиною 150 метров не целесообразно и опасно;
• проведение работ не зависит от подачи электроэнергии;
• высокая эффективность ремонтных мероприятий – высотнику легко подобраться к любой точке ствола;
• стоимость проведения работ верхолазным способом дешевле других.

Методом промышленного альпинизма выполняется установка, демонтаж дымоходов, техосмотр, текущий и капитальный ремонт дымовых труб и газоходов.

Ремонт кирпичной дымовой трубы котельной и железобетонных стволов

Устранение образовавшихся на поверхности трещин

Осуществляют для предотвращения разрушения, обвала ствольной части. Ослабляют стяжные кольца. Трещины шириной меньше 3 см очищают, продувают сжатым воздухом. Заполняют всю глубину раствором, выбирая один из способов – зачеканку или торкрет. Если глубина трещины превышает 3 см, тогда ее расчищают, удаляют треснувшие кирпичи. Швы очищают от цемента, продувают и смачивают водой. Восполняют разобранную часть новой кладкой кирпичей с плотным заполнением швов. Выполняют перевязку со старой кладкой.

Заделывают разрушения снизу-вверх небольшими участками, высота которых не должна превышать 1 м. На конечном этапе подтягивают стяжные кольца.

Работы по проведению восстановления и ремонта футеровки газоходов

Футеровка – это кладка с применением штучного материала (кирпича, блоков, керамики) для защиты дымового ствола от агрессивного воздействия отводимых газов и высоких температур. Ремонтные работы производятся по ППР, разработанными организацией-исполнителем, на основании СНиП III-24-75. Информацию о состоянии футеровки получают путем тепловизионного контроля, минимум раз в 5 лет.

Разборку и кладку осуществляют стоя на подъемной площадке. Разбирают футеровку строго сверху вниз. Нельзя вынимать нижние ряды, это может привести к обрушению верхних рядов футера. Если нужно произвести местный демонтаж, проверяют устойчивость и безопасно ли проводить работы на этом участке. После выемки старой кладки, штроба зачищается от остатков цемента, пыли, золы, смачивается водой. Затем делают новую кладку, совмещая ее со старой, тщательно заполняют все швы.

Работы по восстановлению и ремонту защиты от молний

Молниезащита – это система устройств, предназначенных для защиты людей, сооружения, оборудования от возгораний и разрушений, вызванных попаданием молнии в конструкцию. Техническое обслуживание предусматривает осмотр, ремонт или полную замену:

• молниеприемников;
• канатов, объединяющих молниеприемники;
• токоотводящих канатов и защитных труб;
• шины и электродов заземления;
• держателей, которыми крепятся канаты, защиты и отводы.

В первую очередь устанавливают молниеприемники и стягивающий их канат, затем лебедкой натягивают токоотводящие тросы и продевают их в крепления. Также проверяется сопротивление контура молниезащиты.

Ремонт оголовка дымовой трубы

Оголовок – это верхняя часть дымохода с теплоизоляцией, которая замедляет процесс коррозии трубы. Именно на нее приходится вся нагрузка:

• влияние оказывают атмосферные осадки;
• дымовые газы превращаются в конденсат, что способствует многократному замерзанию и оттаиванию;
• кладка подвергается выветриванию.

Участок, требующий разборки или восстановления, намечается во время обследования конструкции. В зависимости от степени разрушений, ремонт проводят двумя способами – полностью перекладывают оголовок или заменяют часть кладки. На железобетонных дымоотводах меняют защитные колпаки.

Старые кирпичи демонтируют, тщательно зачищают швы от остатков цементного раствора. Выкладывают новый оголовок из материалов, установленных ГОСТом, тщательно перевязывая швы. Для проведения работ необходимо отключить все тепловые агрегаты.

Повторная перетяжка скрепляющих трубу колец

Стяжные кольца предназначены для сохранения целостности конструкции вследствие изменения температуры. Кольца изготавливают из стали (ГОСТ 380-71), как и все металлы, она подвержена коррозии под воздействием внешних факторов.

При осмотре выявляют плохо уплотненные участки на внешней плоскости. Оценивают степень коррозии колец путем простукивания. Если металл дребезжит, значит в нем есть трещины.

Для поддержания нормальной функциональности и надежности ржавые скрепляющие элементы нужно заменять. Также проводят подтяжку, создавая натяжение с давлением в 50-60 МПа.

Осуществление монтажа частичного металлического бандажа или дополнительных скрепляющих колец

При отклонении диаметра от нормы и обнаружении крена, устанавливают бандаж. При появлении небольших трещин трубу стягивают дополнительными кольцами, чтобы предотвратить дальнейшее разрушение.

Также осуществляется обновление сигнальной окраски поверхности трубы, обработка металлических поверхностей противокоррозионными средствами, восстановление, ремонт или замена систем светового ограждения, ходовых скоб и площадок для осмотра.

Текущие и капитальные работы для поддержания и восстановления эксплуатационных характеристик промышленных дымоотводов из металла включают:

• устранение крена;
• усиление основания;
• восстановление газоходов;
• ремонт или монтаж нового молниеприемника;
• замена системы оттяжек трубы;
• обновление маркировочной окраски поверхности трубы;
• укрепление или частичная замена металлоконструкции основания и фланцевых соединений.

Периодически осуществляют проварку выгоревших мест на поверхности дымохода. Прогорание царг и невосстанавливаемая коррозия происходят чаще всего в верхней части трубы. В таких случаях часть ствола демонтируют и заменяют на новый.

Маркировочная и защитная окраска труб осуществляется в несколько этапов:

• снимают старую краску;
• зачищают поверхность;
• обрабатывают антикоррозионными составами;
• наносят слой новой краски.

Количество слоев и марка состава рассчитывается специалистами, согласно техническим требованиям.

Заключение

Организации, проводящие ремонт кирпичных дымовых труб и других их видов, обязаны пройти аккредитацию и получить сертификат. В штате компании должны быть специалисты:

• прошедшие профессиональную подготовку;
• имеющие медицинский допуск на проведение высотных работ;
• опыт работы сотрудников в этой сфере должен быть не менее 3-х лет.

Ремонт и обслуживание дымовых труб требует проведения тщательного осмотра объекта, выявления всех дефектов, составления сопутствующей отчетности и разработки мероприятий по устранению поломок. Обращаясь в компанию «ПИК Групп», вы получите полный комплекс услуг. После проведения ремонтных работ мы предоставим полный пакет документов сдачи объекта:

• акт приемки по форме, установленной в СНиП 3.01.01-87, в 3-х экземплярах;
• комплект чертежей с информацией о вносимых изменениях;
• документы, подтверждающие проведенные работы;
• акт выполнения скрытых работ;
• журнал выполнения мероприятий, подготовки панелей, металлоконструкций;
• акты приемки элементов трубы;
• перечень работ (при наличии таковых), которые не были проведены по причинам, не зависящим от ремонтной организации, с указанием сроков их завершения.

Мы практикуем поэтапную приемку объекта владельцем, все дополнительные условия обговариваются в договоре.

Источник

ППР на строительство дымовой трубы

Планируя установку или демонтаж дымовых труб для котельных и промышленных предприятий, следует учесть сложность исполнения, состав отводимых газов и климатические особенности региона. Только опытные мастера, обладающие знаниями и методикой, могут грамотно выполнить столь специфические задания. Основополагающую роль в этих процессах играет ППР для дымовых труб. В процессе разработки ППР важно учитывать конструктивные решения труб. Способы демонтажа /монтажа для кирпичных, железобетонных и металлических ж.б. труб имеют существенные различия.

ППР на демонтаж дымовых труб

В составлении документации заняты проектные организации при содействии заказчика (подрядчика).

• Учитываются все технологические нормы, правила безопасности исполнителей и будущих пользователей.
• Готовятся все необходимые планы и чертежи.
• Оформляются пояснительные записки.
• Составляется расписание проведения демонтажных работ.
• Фиксируются сроки и условия исполнения. Работы распределяются среди персонала в строгом соответствии с требованиями по качественному исполнению и ТБ.
• В демонтажных работах участвует определенное количество рабочих.
• Обязательно в ППР на демонтаж дымовых труб прорабатываются возможные риски с целью их исключения на стройплощадках.

Эти особенности предполагают только профессиональный подход как в момент исполнения, так и в период разработки проектной документации. Все виды работ требуют максимального внимания и чёткого следования регламенту.

ППР на монтаж и ремонт дымовых труб

Составление ППР на монтаж металлических или кирпичных дымовых труб является сложным высокотехнологичным процессом, который могут выполнить исключительно специалисты. Только так можно обеспечить эффективное функционирование всей системы. Ремонт не менее сложная операция чем монтаж. Для проведения работ по ремонту труб используют страховочные системы, подъемники, леса и прочие средства подмащивания. После завершения всех основных работ проводится запуск дымовой трубы, оформляется паспорт о ее соответствии всем нормам.

Особенности монтажа металлических дымовых труб

С начала и до завершения всех работ подрядчик ведёт журнал с фиксацией хода, качества и объёма произведённых работ.

На подготовительном этапе в ППР на монтаж дымовой трубы учитываются:

• коллективная защита;
• необходимость оснащения (механизмы, инвентарь, оборудование);
• изготовление лесов, страховки;
• проведение испытания для изучения безопасности;
• поставка материалов;
• документальное оформление и описание этапов монтажа.

На заключительном этапе проводится демонтаж ограждений, вспомогательного оборудования, а уборка рабочих мест. По завершению всех работ производится обязательная подготовка всей технической документации для сдачи заказчику.

Источник

Ппр ремонт дымовой трубы

ПРОЕКТ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

МОНТАЖ ДЫМОВОЙ ТРУБЫ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Настоящий проект производства работ разработан на монтаж дымовой трубы.

1.2. Согласно СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительства. Часть 2. Строительное производство» пп.3.3, до начала строительства объекта генподрядная организация должна выполнить подготовительные работы по организации стройплощадки, необходимые для обеспечения безопасности строительства, включая:

— устройство сигнального ограждения;

— расчистку территории, планировку территории, водоотвод (при необходимости понижение уровня грунтовых вод);

— оборудовать стендами с противопожарным инвентарем, средств пожаротушения;

— устройство мест складирования материалов и конструкций;

— выполнены фундаменты под дымовые трубы. Прочность бетона фундамента к моменту монтажа должна быть 100%.

1.3. Основные нормативы и указания, используемые при разработке

— СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве», ч.1.

— СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве», ч.2.

— Методические рекомендации о порядке разработки проектов производства работ грузоподъемными машинами и технологических карт погрузочно-разгрузочных работ. РД 11-06-2007.

— СНиП 11-01-95* «Инструкция о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектов и смет на строительство предприятий, зданий и сооружений».

* СНиП 11-01-95 не действуют. — Примечание изготовителя базы данных.

— CНиП 5.02.02-86 «Нормы потребности в строительном инструменте».

1.4. Инженерно-геологические условия строительства

За отм. 0,000 принята отм. чистого пола котельной (абсолютная отм. 195,150).

Согласно инженерным изысканиям, проведенным ООО «Союзгеострой Сервис» в июле 2012 г. на месте котельной, площадка строительства имеет следующие основные геологические характеристики.

Площадка приурочена к водно-ледниковой пологоволнистой равнине, с абс. отметками рельефа 196,20-188,50 м (по устьям скважин). Рельеф относительно ровный.

В геологическом строении до глубины 20 м принимают участие три стратиграфо-генетических комплекса:

— среднечетвертичные флювиогляциальные отложения;

— среднечетвертичные моренные отложения.

Техногенный грунт залегает с поверхности и представлен суглинком темно-коричневым слежавшимся, черным, с древесными останками, со строительным мусором, с прослоями песка. Мощность слоя 0,2-15,5 м.

Среднечетвертичные флювиогляциальные отложения представлены суглинками тугопластичными, залегают под техногенными грунтами. Суглинок коричневый, тугопластичный, песчанистый, с дресвой и щебнем. Мощность слоя 1,7-15,0 м. Среднечетвертичные моренные отложения залегают повсеместно под техногенными грунтами и суглинком флювиогляциальным, представлены суглинками тугопластичными. Суглинок коричневый, тугопластичный, песчанистый, с валунами и прослоями песка с дресвой и щебнем. Мощность слоя 3,0-18,1 м.

Грунтовые воды вскрыты всеми скважинами на глубине 3,2-6,0 м. Нижним водоупором для водовмещающих пород служат моренные суглинки. Территория потенциально неподтопляемая. Вода неагрессивна к железобетонным конструкциям к бетонам марок W4, W6, W8.

Деформаций земной поверхности вследствие развития карстово-суффоионных процессов на участке не отмечено.

Проектом предусматривается монтаж металлоконструкции дымовой трубы d2120х20 высотой 50 м.

1.5. Основные конструктивные решения

Дымовая труба представляет собой ствол d2120х20 высотой 50 м.

Ствол дымовой трубы разделен на 5 монтажных элементов. Длина четырех элементов составляет 11700 мм, одного — 3100 мм.

До отм. +33,000 с шагом

1200 монтируются кольца для последующего крепления кожуха теплоизоляции. Для теплоизоляции труб используется минвата на базальтовом связующем, рулонная. Кожух закрепляется заклепками или саморезами с шагом 200 мм.

С отм. +33,000 до отм. +46,900 на дымовой трубе предусматривается устройство интерцепторов.

Для повышения устойчивости трубы до отм. +17,000 монтируются шесть опорных ребер. Каждое ребро состоит из двух частей: большого ребра ( 11000 мм) и малого ребра ( 5700 мм).

На отм. +47,000 устанавливается площадка светоограждения.

С отм. +2,500 предусматривается установка стремянки до отм. +47,000, состоящая из 14 элементов.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

2.1. Решения по производству работ

Проектом предусматривается монтаж металлоконструкции дымовой трубы d2120х20 высотой 50 м.

Монтаж элементов дымовой трубы ведется при помощи автомобильных кранов Liebherr LTM 1130-5.1, Liebherr LTM 1400-7.1 (возможна замена на аналогичный по характеристикам) и автогидроподъемника АГП 51Т (возможна замена на аналогичный по характеристикам).

Работы ведутся в следующей технологической последовательности:

1. укрупненная сборка элементов N 1и N 2 трубы;

2. монтаж элементов N 1и N 2 трубы в проектное положение (см. графическую часть лист N 2 и N 3) автомобильным краном Liebherr LTM 1130-5.1;

3. монтаж теплоизоляции трубы с лесов;

4. укрупненная сборка малого и большого ребра;

5. монтаж ребер в проектное положение (см. графическую часть лист N 4 и N 5) автомобильным краном Liebherr LTM 1130-5.1;

6. укрупненная сборка элементов N 3, N 4 и N 5 трубы, монтаж теплоизоляции;

7. монтаж элементов N 3, N 4 и N 5 трубы в проектное положение (см. графическую часть лист N 6 и N 7) автомобильным краном Liebherr LTM 1400-7.1;

8. укрупненная сборка элементов стремянки;

9. поочередный монтаж элементов стремянки в проектное положение (см. графическую часть лист N 7) автомобильным краном Liebherr LTM 1130-5.1;

10. пуско-наладочные работы.

Погрузо-разгрузочные работы ведутся автомобильным краном КС 55729-1В (возможна замена на аналогичный по характеристикам).

2.2. Подготовительные работы

Перед началом работ выполнить разбивку основных осей дымовой трубы. Вынос в натуру производится через проектную организацию. Оси при перенесении их в натуру закрепляются специальными знаками с привязкой их к постоянным объектам или специально проложенным теодолитным ходом.

2.2.1. Подготовка конструкций к монтажу

Конструкции, поставляемые на монтаж, должны соответствовать требованиям стандартов и норм и изготовлены по исполнительным рабочим чертежам марки КМД.

Все поступающие на площадку укрупненной сборки изделия и элементы конструкции должны быть до начала сборки проверены мастером (или другим ответственным лицом) на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению.

Проектом предусматриваются следующие этапы укрупненной сборки:

1. укрупненная сборка секции N 1 (элементов N 1 и N 2) трубы. Элементы N 1 и N 2 представляют собой трубы d2120х20, каждая из которых имеет длину 11,7 м;

2. укрупненная сборка ребер. Выполняется сборка шести ребер, каждый из которых состоит из малого и большого ребра, общая длина каждого 16,7 м;

3. укрупненная сборка элементов N 3, N 4 и N 5 трубы, монтаж теплоизоляции. Элементы N 3 и N 4 представляют собой трубы d2120х20, каждая из которых имеет длину 11,7 м. Элемент N 5 — труба d2120х20, длиной 11,7 м. После укрупненной сборки труб монтируется теплоизоляция и металлический кожух;

4. укрупненная сборка двенадцати элементов стремянки.

Работы по укрупненной сборке ведутся при помощи автомобильного крана КС 55729-В (возможна замена на аналогичный по характеристикам). Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок и предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии — величинам, указанным в ГОСТ 5264-80* «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные «, ГОСТ 8713-79* «Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры», ГОСТ 14771-76* «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры», ГОСТ 11534-75* «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

Все местные уступы и неровности, имеющиеся на собираемых деталях и препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей, надлежит до сборки устранять зачисткой в виде плавных переходов с помощью абразивного круга или напильника.

Обработка кромок элементов под сварку и вырезка отверстий на монтажной площадке может производиться кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза.

Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.

При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

Предварительный подогрев может выполняться ручными газовыми резаками или горелками.

Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку соединений и на прилегающие поверхности.

Сборка элементов (деталей) в плоскостные и пространственные конструкции на сборочной площадке должна производиться на стеллажах или стендах с применением сборочных приспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки.

Перед приваркой вспомогательных элементов места наложения сварных швов должны быть зачищены.

Удаление приваренных сборочных и монтажных приспособлений следует производить огневой резкой или механическим способом без повреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимые дефекты исправить.

Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сварки определяет монтажная организация.

Указания по монтажу болтовых соединений см. п.2.7.

Источник