Практическая квалификационная работа арматура запорная ревизия ремонт установка

РЕВИЗИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

Ревизию, ремонт и испытания трубопроводной арматуры проводят, как правило, в период ревизии трубопроводов, а также во время остановки отдельных агрегатов, установок или цехов на ремонт.

Трубопроводную арматуру, установленную на газопроводах для горючих газов, рекомендуется периодически опробовать в рабочих условиях, независимо от параметров среды. При опробовании проверяют герметичность сальникового устройства и исправность действия затворного механизма без проверки герметичности уплотнительных поверхностей.

Сроки проверки состояния предохранительных и обратных клапанов, включая разбору и чистку, устанавливают в зависимости от характера работы и чистоты газа, но не реже 4000-4500 часов их работы.

Наиболее распространенными причинами выхода арматуры из строя являются:

· Нарушение герметичности уплотнительных поверхностей;

· Повреждение внутренней и наружной поверхности арматуры вследствие коррозии и эрозии;

· Нарушение герметичности сальникового уплотнения;

· Износ резьбы шпинделя (штока).

Ревизия, ремонт и испытание арматуры должны проводиться в специализированных мастерских. В отдельных случаях допускается производить ревизию арматуры путем ее разборки и осмотра на месте установки.

Обычно ревизию трубопроводной арматуры следует проводить в следующем объеме:

– внешний осмотр, проверка герметичности сальника и фланцевых соединений;

– разборка для осмотра уплотнительных поверхностей;

– тщательный осмотр отдельных деталей: шпинделя, клина или клапана, уплотнительных поверхностей, корпуса, сальника, а также крепежных деталей;

– замер толщины стенки корпуса и крышки (результаты замера заносят в паспорт трубопроводной арматуры)

– сборка арматуры для последующего проведения испытаний;

– проверка защиты электродвигателя, проверка надежности крепления клемм (для трубопроводной арматуры с электроприводом).

Основные операции технического обслуживания (ТО) трубопроводной арматуры заключаются в следующем:

– чистка наружной поверхности, устранение подтеков разъемных соединений, путем обтягивания фланцев и сальника;

– выбраковка и замена изношенных деталей;

– замена смазки в подшипниках и редукторе (для арматуры с механическим приводом);

– устранение плохого крепления клемм электродвигателя (для трубопроводной арматуре с электроприводом).

Конкретный способ ремонта трубопроводной арматуры зависит от ее конструктивного исполнения. Для этого трубопроводную арматуру снимают с трубопровода, а чтобы избежать повреждения зеркала фланца, применяют приспособление, показанное на рисунке 27.

1– упорный винт; 2,3 – коромысла; 4 – захваты; 5 – распорный клин;

Рисунок 27 – Приспособление для разжатия фланцев

При ремонте вентиля его разбирают на стенде по соединению корпус – крышка. При необходимости осуществляют ремонт корпуса путем наплавки. Трещины заваривают после соответствующей обработки. Однако подобное восстановление корпусов возможно только для арматуры, установленной на трубопроводах, транспортирующих не пожаро – взрывоопасные и токсичные вещества при давлении до 1,0 МПа и температуре до 200 0 С.

Если толщина стенки корпуса трубопроводной арматуры достигла отбраковочной величины, арматура подлежит замене. Отбраковка литых изношенных корпусов независимо от условий работы производится, если толщина стенки достигла величины, приведенной в таблице 6.

Таблица 6 – Значения отбраковочной толщины стенки

Dу, мм
Предельная отбраковочная толщина стенки, мм	4,0	5,0	5,5	6,0	6,5

Затем приступают к ремонту уплотнительных поверхностей. Если седло вентиля закреплено в корпусе запрессовкой, то оно может быть удалено с помощью приспособления, показанного на рисунке 28. Когда седло посажено на резьбе, его вывинчивают с помощью специальных ключей.

Мелкие задиры, участки коррозии, эрозии и другие дефекты уплотнительных поверхностей не более 0,5 мм устраняют путем проточки, шлифовки абразивным кругом и притиркой. Притиркой устраняются дефекты глубиной не более 0,05 – 0,08 мм с пастой ГОИ или шлифовальным порошком, разведенным в масле. При этом можно применять приспособление, представленное на рисунке 29.

Дефекты глубиной более 0,5 мм устраняют, как правило, наплавкой с последующей механической обработкой (проточка, шлифовка, притирка).

Уплотнительная поверхность шпинделя должна быть зеркальной и гладкой. Перед ремонтом шпиндель очищают от следов старой сальниковой набивки, ржавчины, грязи и промывают в керосине. Как новые, так и восстановленные шпиндели на участке сальника шлифуют.

1 – захваты; 2 – траверса; 3 – упорный винт; 4 – подкладка.

Рисунок 28 – Приспособление для выпрессовки седла вентиля

1 – сверлильный станок; 2 – шпиндель; 3 – оправка; 4 – корпус арматуры;

5 – притир; 6 – прижимная шайба; 7 – плита.

Рисунок 29 – Приспособление для притирки уплотнительных поверхностей

Неглубокие дефекты шпинделя также устраняют притиркой. Внутренние поверхности деталей, сопрягаемые со шпинделем, проверяют также на чистоту и отсутствие овальности. После замены прокладок и сальниковой набивки собранную арматуру направляют на опрессовку.

При ремонте задвижек восстановлению подлежат:

– уплотнительные поверхности затвора;

– поверхность шпинделя и соприкасающиеся с ним детали;

– уплотнительные поверхности фланцевых соединений;

Корпуса чугунных задвижек при износе не ремонтируют, их заменяют новыми. Для задвижек, имеющих механический или электрический привод, производят:

–снятие редуктора и электродвигателя, разборка редуктора, смазка механической части электропривода;

–замена дефектных частей электрооборудования и редуктора;

–сборка и установка электропривода на задвижку.

Уплотнительные поверхности задвижек (кольца) ремонтируют, как правило, без их снятия. Проточка колец ведется на токарном или расточном станке в специальном приспособлении, где за одну установку протачиваются обе поверхности. При необходимости производится наплавка уплотнительных поверхностей. Установка для наплавки представлена на рисунке 30.

1 – рама; 2 – стойка; 3 – редуктор; 4 – электродвигатель; 5 – сварочная головка;

6 – корпус наплавляемого изделия; 7 – вращающийся стол; 8 – привод вращающегося стола.

Рисунок 30 – Приспособление для наплавки

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Источник

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

• Внешний осмотр;
• Проверка наличия всех необходимых составных частей;
• Очистка от консервационной смазки;
• Промывка деталей;
• Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

• Категория трубопровода;
• Тип рабочей среды;
• Материал, из которого изготовлена арматура;
• Продолжительность её хранения;
• Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

• Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
• Прокладочным соединениям;
• Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

• Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
• Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
• Поломка стального хомута;
• Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Понравилась статья? Расскажите друзьям

Источник

Какая трубопроводная арматура подлежит обязательной ревизии

Эксплуатация дисковых затворов и других видов запорной арматуры

Чтобы продлить срок службы запорной арматуры, требуется её регулярная проверка. Согласно регламенту ревизия запорной арматуры требуется не реже, чем раз в год. Для дисковых затворов большого номинального диаметра (от 400 мм и больше), установленных в трубопроводы с повышенным рабочим давлением, желательна проверка с частотой раз в полгода.

Инструкции и руководства по эксплуатации запорной арматуры, в целом, и дисковых затворов – в частности включают в себя допустимые характеристики трубопровода и рабочей среды, при которых срок службы запорной арматуры максимален. Но, поскольку давление в трубопроводах может существенно меняться в очень сжатые сроки (гидроудары) даже затворы серий «Эксклюзив» и «Эксклюзив-М» с повышенной прочностью, нуждаются, как минимум, в визуальной проверке.

Согласно регламенту, который описан в руководстве по эксплуатации, в ходе визуальной проверки нужно:

• Оценить герметичность фланцевого соединения. • Оценить герметичность осевого узла уплотнения. • Установить наличие внешних повреждений фланцевого соединения и корпуса (для моделей с разъемным корпусом отдельно проверяется плотность соединения верхней и нижней половин). • Определить, герметичен ли узел «вкладыш-корпус».

На втором этапе визуальной проверки основное внимание уделяется состоянию диска, запирающего трубопровод. Индикатором повреждения или неправильной настройки регулировочных болтов (в варианте с электроприводом – блока концевых выключателей) может служит обнаруженный факт недозакрытия/недооткрытия затвора. Кроме того, невозможность полностью открыть затвор может говорить и о повреждениях рабочей кромки диска или частичном разрушении вкладыша.

Если ревизия запорной арматуры показала, что вкладыш разрушен, диск поврежден или узлы уплотнения негерметичны, для восстановления работоспособности затвора можно использовать ремонтные комплекты.

Объём работ при техническом обслуживании

Периодичность технического обслуживания

При эксплуатации запорная арматура и обратные затворы подвергаются следующим видам обслуживания и ремонта:

— обслуживание ТО 1;

— сезонное обслуживание ТО 2;

— текущий ремонт (ТР);

— диагностическое обследование; средний ремонт (СР);

— капитальный ремонт (КР); техническое освидетельствование.

Средний ремонт (СР) арматуры производится без демонтажа с трубопровода. Капитальный ремонт (КР) производится с демонтажем арматуры в условиях специализированного ремонтного предприятия.

Таблица 2 Сроки ТО, обследования и ремонта арматуры

Наименование арматуры	Т0 1, мес.	ТО 2, мес.	ТР, мес.	Диагностическое обследование, лет	СР, лет	КР, лет	Техническое Освидетельствование, лет
1. Запорная арматура DN 50-250	3	6	12	15	15	—	—
2. Запорная арматура DN 300-1200	1	6	12	15	15	30	30 или по истечении срока установленного предыдущим освидетельствованием

Типовой объём работ при техническом обслуживании (ТО 1) запорной арматуры

В объеме технического обслуживания ТО 1 производятся следующие работы.

-визуальная проверка герметичности относительно внешней среды, в том числе: фланцевого соединения (протечки не допускаются);

сальникового уплотнения (протечки не допускаются; в случае обнаружения протечек по сальниковому уплотнению, произвести обслуживание согласно ЭД завода изготовителя); проверка параллельности фланцев корпус-крышка; чистка наружных поверхностей, устранение подтеков;

контроль наличия смазки в редукторе электропривода (в соответствии ЭД электропривода);

-проверка 100% степени открытия или закрытия задвижки по высоте шпинделя относительно базовых деталей корпуса;

-визуальная проверка состояния электропривода и подводящих кабелей; проверка состояния и крепления клемм электродвигателя;

-проверка крепления, герметичности защитного кожуха шпинделя арматуры;

-сброс избыточного давления из корпуса задвижек при температуре окружающей среды свыше 30 °С.

-чистка наружных поверхностей, устранение подтеков.

Контроль герметичности затвора шиберной задвижки производится через дренажный трубопровод или нагнетательный клапан и совмещается с проведением ТО.

Контроль герметичности затвора клиновых задвижек совмещается с проведением ТО Сведение о проведении Т01 заносятся в паспорт (формуляр).

Типовой объем работ при сезонном обслуживании (ТО 2) запорной арматуры

Техническое обслуживание ТО 2 проводится при подготовке к осенне-зимнему и весеннему периодам эксплуатации.

При техническом обслуживании ТО 2 проводятся все операции ТО 1, а также:

проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в местном режиме управления;

проверка срабатывания путевых выключателей, их ревизия; проверка настройки муфты ограничения крутящего момента;

проверка плавности перемещения всех подвижных частей арматуры; замена (контроль) смазки в электроприводе (смазка должна соответствовать сезонным температурным параметрам данного региона); проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз;

проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в режиме телеуправления;

проверка резьбы шпинделя на отсутствие повреждений; проверка прямолинейности выдвижной части шпинделя;

удаление воды из подшиберного пространства через дренажный трубопровод шиберной задвижки;

проверка и слив конденсата из защитной стойки шпинделя.

Техническое обслуживание электропривода арматуры проводится согласно «Инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию электропривода».

Сведении о проведенном сезонном обслуживании Т02 заносятся в паспорт (формуляр).

Сезонное обслуживание (ТО 2) проводится при плановых остановках линейной части МН и на отключенных участках технологических нефтепроводов НПС.

Ремонт запорной арматуры

Ремонт, равно как и установка/демонтаж дискового затвора или другого вида арматуры, несложен. Однако и здесь возможны ошибки – особенно в случаях, когда монтажник ранее не сталкивался с работой по установке, сборке и разборке запорной арматуры. Часто узел фланцевого соединения пытаются уплотнить с помощью дополнительных резиновых прокладок или сваркой, чего делать категорически нельзя.

]АРМАТЭК[/anchor] готова обучить монтажников, работающих с запорной арматурой нашего производства и предоставить ремкомплекты для любой модели дискового затвора или других запорных устройств.

Если обслуживание запорной арматуры производится в соответствие с регламентом, необходимость в использовании ремкомплектов возникает редко – они вряд ли понадобятся ранее, чем через 6-7 лет эксплуатации.

Какая трубопроводная арматура подлежит обязательной ревизии

Монтаж и установка

Перепад давления в системе отопления, зачем нужен и какой должен быть

Необходимость ревизии и состав операций, которые должны быть проведены в ходе проверки

, определяются различными критериями:

• категорией трубопровода;
• типом транспортируемой среды;
• материалом арматуры;
• сроком хранения оборудования;
• наличием документации;

Арматура для трубопроводов первой категории

, предназначенных для транспортировки высокотемпературных, находящихся под значительным давлением и опасных сред, в обязательном порядке подлежит ревизии перед монтажом вне зависимости от срока хранения, наличия документации и материала, из которого она изготовлена. Запорные и регулирующие устройства из чугуна с диаметром условного прохода до 300 мм винипласта, полиэтилена, полипропилена и прочих неметаллических материалов проверяют независимо от наличия паспорта и срока годности. При этом неметаллическая арматура может испытываться на плотность и прочность выборочно – не менее 20% образцов из партии.

Обязательному испытанию на прочность также подлежит

оборудование, предназначенное для монтажа на кислородопроводе, в случае отсутствия документа о его обезжиривании. Не имеющая технических паспортов арматура допускается к монтажу только после ревизии, при этом, вне зависимости от её результатов, может быть установлена на трубопроводах IV и V категории. Устройства, монтирующиеся на трубопроводах второй категории и ниже, проходят ревизию после истечения срока годности.

Что включает в себя ревизия трубопроводной арматуры

Не подлежащая ревизии запорная и регулирующая арматура должна быть проверена на комплектность и соответствие технической документации, осмотрена и протестирована на легкость открытия и закрытия. При визуальной проверке особое внимание уделяется выявлению дефектов корпуса (сколов, раковин, трещин и т. п.), уплотнительных поверхностей седла и затвора.

Ревизия трубопроводной арматуры

, помимо вышеперечисленных действий, включает в себя:

• частичную разборку без снятия затвора со штока;
• очистку элементов от консервирующего защитного покрытия;
• смазку ходовой части;
• сборку с установкой прокладок и сальников;
• проверку на прочность и плотность.

Ревизия трубопроводной арматуры может производиться в специальных помещениях или на монтажной площадке, где имеются соответствующие приспособления для проведения всех предусмотренных регламентом работ. В их число не входит доведение герметичности до нормативов, предусмотренных ГОСТ, однако если изделие поставляется с неполным запором, уплотнительные поверхности перед монтажом подвергаются шлифовке и притирке.

Уплотнительные поверхности задвижек могут быть притерты вручную или на специальных станках, путем покачивания шпинделя и поворотом затвора в корпусе. Притирка вентилей кранов осуществляется путем вращения золотника, пробки или специального притира вручную, а также при помощи сверлильной или шлифовальной машины. Притирка позволяет устранить дефекты уплотнительных поверхностей седла и клапана глубиной не более 0,05 мм. Если их величина составляет 0,05–0,5 мм – производится шлифовка с последующей притиркой.

В зависимости от способа, регулирующего поток среды, запорная арматура подразделяется на приспособления различного типа:

• Краны — универсальное устройство для регулирования или распределения рабочей среды в трубах. Краны подходят для любых жидкостей (включая вязкие) и газов.
• Запорные вентили, который представляет собой вращающийся запорный элемент, который может служить не только для перекрытия, но и для регулирования потока.
• Заслонки и задвижки — простейшие конструкции, которые при движении разделяет инородную среду, перекрывая ее свободное движение, часто оснащенные движимым или недвижимым шпинделем.

Рекомендуем ознакомиться: Воздуховоды сварные из черной стали

Кроме того, есть и особые виды устройств, созданные для работы с агрессивной средой.

Запорные краны

Запорный кран состоит из корпуса, запорного элемента, ручки и уплотнительных прокладок. Запорный элемент бывает шарообразным, цилиндрическим или же в виде конуса.

Материал изготовления, обычно, чугун или сталь, но встречается бронза и латунь. Краны делят по типу запорного элемента (шаровые или пробковые) и по креплению к трубе.

Элемент, перекрывающих движение среды в шаровых кранах имеет сферическую форму со сквозным отверстием. Сфера поворачивается на 90 градусов, что позволяет ей открывать и закрывать поток среды, а также принимать промежуточные положения. Считается, что шаровый кран лучше пробковых, которые только открывают и закрывают поток.

• муфтовые, которые устанавливают, наворачивая гайки на резьбу;
• фланцевыми, когда крепежные элементы – это фланцы, соединенные болтами;
• предназначенными для сварочного соединения.

В зависимости от направления тока среды, краны бывают проходными, угловыми, трехходовыми или многоходовыми. Число патрубков при этом у них будет разное.

По характеру движения затвора краны могут быть с отжимом, вращением, с подъемом или без подъема затвора. Способ управления либо ручной, либо с гидро-, пневмо- или электроприводом.

Герметичность обеспечивает сальниковый или натяжной метод.

• Устройства с сальниковой герметизацией устанавливают на трубопроводы, которые доставляют воду или нефть. Такие краны делают из чугуна, а работать они могут при температуре до 100 градусов Цельсия.
• Устройства с натяжной герметизацией обычно используют на газопроводах, и для нормальной работы им нужны: температура до 50 градусов и давление 0,1 МПа.

Обратите внимание! Краны, сделанные из пластика, нельзя применять при высоких температурах (например, ставить на трубу с горячей водой), потому что детали деформируются и нарушается герметичность.

Запорные вентили

Корпус запорного вентиля присоединяется к трубе с 2 концов и снабжен седлом, которое перекрывается золотником. Через отверстие в корпусе проходит шпиндель (вал с правыми и левыми оборотами вращения), с помощью ходовой гайки приводит в движение золотник. Когда золотник доходит до самой нижней точки, он останавливается, закрывая поток среды.

Рекомендуем ознакомиться: Особенности и назначение чугунных задвижек

Среди запорных вентилей есть модели, где нет ходовой гайки, и вместо шпинделя — гладкий шток. Усилие, что он передает от привода, называют поступательным, а вентиль с таким строением – отсечным. Этот вид устройства управляется пневмо- или электромагнитным приводом.

И хотя есть модели с запорно-регулирующими функциями, обычно устройство имеет положение «закрыто» или «открыто», промежутка нет, поэтому его основное назначение — не регулировать поток рабочей среды, а перекрывать его.

Вентиль устойчив к механическим воздействиям, работает при широком интервале температур и давлений. Размеры компактны, герметизация плотная. Используется он для работы с жидкими, газообразными и агрессивными средами.

Обратите внимание! Вентили работают при любом давлении, включая и глубокий вакуум. Но для большого давления подходят устройства со сварным креплением.

Заслонки и задвижки

Заслонки подходят трубам с большим диаметром, но маленьким давлением, потому что герметичность у них низкая. Делают запорный элемент обычно из стали, а корпус устройства – из чугуна.

К трубе заслонку крепят либо фланцами, либо сваркой, которая управляется ручным методом (маховик), гидро- или электроприводом.

Заслонки применяют на трубопроводах среднего или большого (до 2,2 м) диаметра в канализационных системах или в работе с химической средой. Поскольку герметичность у них низкая, а с большим давлением заслонки не справляются, в водоснабжении и отопительных системах их не используют.

Источник