Практические работы по ремонту промышленного оборудования

Перечень практических и лабораторных работ по МДК «Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними» для специальности 151031 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)
учебно-методический материал по теме

Заканчиваем изучение ПМ «Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования». Уже ясно, что получилось, что нужно изменить. Предлагаю перечень лабораторных и практическихработ по МДК «Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними».

Скачать:

Вложение	Размер
perechen_prakticheskikh_rabot_po_mdk.doc	27 КБ

Предварительный просмотр:

Перечень практических работ по МДК «Организация ремонтных работ и контроль за ними»

1. Расчет трудоемкости и профилирование работы РМЦ

2. Расчет персонала. Подбор оборудования РМЦ

3. Расчёт площадей ремонтно-механического цеха

4. Разработка технологической планировки

5. Определение возможности ремонта деталей

6. Определение вида изнашивания

7. Составление технологической карты разборки машины

8. Изучение технологии наплавки детали

9. Изучение технологии напыления детали

10. Расчет параметров автоматической наплавки под слоем флюса

11. Расчет режимов вибродуговой наплавки

12. Расчет режимов электроконтактной приварки ленты

13. Расчет режимов наплавки в среде углекислого газа

14. Разработка технологии восстановления детали хромированием.

Расчет технологических параметров

15. Выбор способа восстановления деталей. Составление

технологической карты восстановления

16. Определение дефектов валов и подшипников. Составление ведомости дефектов и технологической карты ремонта вала

17. Проверка зубчатых передач на радиальное и торцовое биение, измерение бокового зазора, контакта зубьев

18. Центровка осей валов приводных механизмов

19. Статическая балансировка вращающихся деталей

20. Составление технологической карты сборки машины

21. Составление годового графика ТОиР оборудования

22. Составление месячного графика ТОиР оборудования

23. Составление технологической карты и схемы разборки ленточного конвейера

24. Составление технологической карты ремонта шнекового конвейера

25. Составление технологической карты и схемы разборки элеватора

26. Определение объёма работ при текущем и капитальном ремонте мостового крана. Составление ведомости дефектов

27. Разработка технологии ремонта основных деталей и узлов валковой дробилки. Составление технологической карты ремонта

28. Испытания, регулировка, приемка машины после ремонта

29. Оформление приемо-сдаточной документации после ремонта машины

Перечень лабораторных работ по МДК «Организация ремонтных работ и контроль за ними»

1. Разборка сборочной единицы

2. Изучение техники сварки

3. Изучение типов сварных швов

4. Изучение дефектов и контроль сварных соединений

5. Дефектовка валов и подшипников

6. Определение дефектов поршневой группы

7. Сборка редуктора

8. Определение дефектов деталей и узлов ленточного конвейера. Составление рабочих чертежей быстроизнашивающихся деталей

Источник

Практические работы по МДК 01.01 «Организация монтажных работ промышленного оборудования и контроль за ними»

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10

Тема работы: Сборка подшипников качения и скольжения.

Цель работы: Научиться производить сборку подшипниковых узлов.

Оснащение работы : телевизор, ноутбук, чертежные принадлежности, методические указания.

А.И. Долгих, С.В. Фокин, О.Н. Шпортько. Слесарные работы. Москва, Альфа-М, 2012

С.П.Григорьев. Практика слесарно-сборочных работ. Москва, машиностроение, 1985

Б.С.Покровский. Справочник слесаря механосборочных работ. Москва, Академия, 2015

Б.С.Покровский Основы слесарных и сборочных работ. Москва, Академия, 2017

1. Порядок выполнения работы.

2. Методические указания к работе.

3. Содержание отчета.

4. Контрольные вопросы.

Порядок выполнения работы

Проверить оснащение, предлагаемое к выполнению работы.

Ознакомиться с методическими указаниями к работе.

3. Оформить отчет

4. Защитить и сдать отчет о проделанной работе

1. Назначение и цели работы

2. Оснащение работы

3. Используемая литература

4. Краткое описание теоретической части работы

4.1. Общие сведения о подшипниках качения.

4. 2. Классификация подшипников качения.

4.3. Условное обозначение подшипников качения.

4.4 Порядок сборки подшипников качения.

4.5 Общие сведения о подшипниках скольжения.

4.6 Типовые конструкции подшипников скольжения.

4.7. Материалы подшипников скольжения.

4.8. Порядок сборки подшипников скольжения.

4.9. Контроль качества сборки подшипников качения и скольжения

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

Общие сведения о подшипниках качения.

Подшипники качения — основной вид опор для вращающих деталей (валов, зубчатых колес, шкивов и др.). В них используют тела качения, что позволяет заменить трение скольжение на трение качения. Подшипники качения состоят из внутреннего и наружного колец, тел качения и сепаратора (для разъединения и направления тел качения). Взаимодействующие с телами качения поверхности колец называются дорожками качения. При жестких требованиях к размерам и массе деталей, характерных для транспортных машин, подшипники качения выполняют без одного или двух колец, и дорожки качения предусматривают в охватываемой и охватывающей деталях. Сепаратор не только разделяет тела качения, но и удерживает их в собранном состоянии, что важно при монтаже, демонтаже и хранении подшипников. Помимо того, в роликовых подшипниках сепаратор направляет тела качения, предупреждая перекосы, вызывающие резкое увеличение потерь на трение, а иногда и заклинивание подшипника.

Подшипники качения стандартизованы и изготовляются централизованно.

Преимущества подшипников качения

– малые потери на трение;

– большая несущая способность на единицу ширины подшипника;

– простота в эксплуатации;

– относительно малые осевые габаритные размеры;

– к обслуживанию подшипников качения предъявляются значительно меньшие требования;

– сравнительно невысокая их стоимость и относительно малые эксплуатационные расходы.

Недостатки подшипников качения:

– возникновение вибраций при больших скоростях вращения и нагрузках из-за разноразмерности тел качения и трения о сепаратор;

– низкая работоспособность при вибрационных и ударных нагрузках, а также демпфирующая способность;

– большие диаметральные габаритные размеры.

Классификация подшипников качения

Подшипники качения классифицируются по следующим признакам:

По воспринимаемой нагрузке подшипники качения бывают радиальные, воспринимающие преимущественно радиальную нагрузку, радиально-упорные, воспринимающие радиальную и осевую нагрузки, упорно-радиальные и упорные, воспринимающие только осевую нагрузку.

К радиальным относятся подшипники, предназначенные в основном для восприятия радиальных нагрузок. Самыми распространенными в этой группе являются шариковые однорядные подшипники. Они могут воспринимать также и осевую нагрузку. Радиальные роликовые подшипники предназначены для восприятия только радиальных нагрузок.

Радиально-упорные подшипники применяются при комбинированном нагружении радиальной и осевой сил.

Упорно-радиальные подшипники предназначены для восприятия комбинированных нагрузок.

Упорные подшипники предназначены только для восприятия осевой нагрузки.

По форме тел качения подшипники качения подразделяются на шариковые, а также роликовые с цилиндрическими роликами, с бочкообразными роликами, с коническим роликом и игольчатые.

У конических и сферических роликовых подшипников тела качения имеют форму усеченного конуса и бочки. Распространены цилиндрические и конические роликовые подшипники с бомбиро- ванными телами качения, т.е. имеющими бочкообразную форму.

По числу рядов тел качения подшипники качения бывают однорядные, двухрядные и многорядные.

По способности к самоустановке относятся подшипники сферические: шариковые и роликовые.

По классам точности подшипники бывают (ГОСТ 520—2011) в порядке увеличения класса: нормального класса точности 0 (наиболее распространенные).

По соотношению габаритных размеров подшипники подразделяются на серии в радиальном и осевом направлении: сверхлегкая, (0), особолегкая (1), легкая (2), средняя (3), тяжелая (4), легкая ши- рокая (5) и средняя широкая (6). В скобках приведены обозначения серий диаметров и ширины подшипников.

Рис.1 Типы подшипников

а) – шариковый радиальный однорядный подшипник; б) – шариковый и роликовый радиальный сферический двухрядный подшипники; в) – роликовый конический;

г) – роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами ; д) – роликовый игольчатый однорядный; е) – роликовый упорный

Условное обозначение подшипников качения.

Маркировка подшипников качения регламентируется требованиями ГОСТ 3189 — 89, а также условным обозначением завода– изготовителя.

Условное обозначение подшипников качения состоит:

– из основного обозначения, включающего в себя семь цифр;

– дополнительного обозначения, часть которого располагается слева от основного обозначения, а часть — справа.

Чтение знаков как основного, так и дополнительного обозначения всегда производится справа налево.

Первый знак маркировки подшипников — обозначение диаметра отверстия.

Диаметр отверстия располагается на первом месте и обозначается двухзначным числом. Если значение диаметра отверстия подшипника кратно 5, его делят на 5, а частное такого деления и будет являться обозначением диаметра отверстия (относится к отверстиям диаметром 10. 500 мм).

Подшипники качения с диаметром отверстий 10 и 12, 15 и 17 мм будут обозначатся как 00 и 01, 02 и 03.

Подшипники с диаметрами отверстий, равные 22, 28, 32 и 500 мм, всегда обозначаются через дробь, например, 602/32 (для подшипника с диаметром отверстия 32 мм).

При диаметре отверстия подшипников более 500 мм обозначение внутреннего диаметра соответствует значению номинально размера диаметра отверстия.

Второй знак маркировки подшипников качения — обозначение размерных серий.

Третий знак маркировки подшипников качения — «0».

Четвертый знак маркировки подшипников качения — обозначение их типа.

Типы подшипников качения обозначаются следующим образом:

– 0 – радиальный шариковый подшипник (проставляется, если основное условное обозначение имеет 5 цифр или более). Пример обозначения: 180205 или 204;

– 1 — радиальный шариковый сферический подшипник. Пример обозначения: 1007;

– 2 — радиальный роликовый подшипник с короткими цилиндрическими роликами. Пример обозначения: 2206;

– 3 — радиальный роликовый сферический подшипник. Пример обозначения: 3636;

– 4 –радиальный игольчатый подшипник либо с длинными цилиндрическими роликами. Пример обозначения: 4024107;

– 5 — радиальный роликовый подшипник с витыми роликами. Пример обозначения: 5220;

– 6 — радиально-упорный шариковый подшипник. Пример обозначения: 46204;

– 7 — радиально-упорный роликовый конический подшипник. Пример обозначения: 7520;

– 8 — упорный или упорно-радиальный шариковый подшипник. Пример обозначения: 8703;

– 9 — упорный или упорно-радиальный роликовый подшипник. Пример обозначения: 9102.

Пятый и шестой знаки маркировки подшипников качения — обозначение конструктивной разновидности. Конструктивная разновидность подшипников качения в основном условном обозначении представлена сочетанием четвертого, пятого и шестого знаков и обозначается цифрами от 00 до 99 согласно ГОСТ 3395 — 89.

4. Порядок сборки подшипников качения.

Процесс сборки подшипников качения состоит из их ревизии и промывки, проверки точности обработки посадочных мест, посадки внутренних колец на вал и наружных в корпус, регулировки подшипниковых узлов.

1. Посадочные места для подшипника в корпусе и на валу должны быть точно и чисто обработаны.

2. Перед сборкой подшипникового узла посадочные места промывают керосином, просушивают и смазывают. Механические повреждения, забоины, вмятины, следы коррозии устраняют. Диаметры шеек валов контролируют с помощью предельных скоб и микрометров, а диаметры отверстий корпусов – предельными пробками, индикаторными нутромерами или штихмасами.

3.Во избежание перекоса радиус закругления галтели на валу (при отсутствии кольцевой проточки или выточки) должен быть меньше, чем радиус фаски у подшипника. Величину радиуса галтели проверяют с помощью радиусомера или шаблона .

4 Упорный заплечик вала или отверстия в корпусе должен быть перпендикулярен к посадочным поверхностям. Перпендикулярность заплечиков вала и корпуса оси посадочного места проверяют угольником или индикатором .

5. Для обеспечения правильной установки подшипника на вал и в корпус следует применять специальные приспособления. При напрессовке подшипника на вал или запрессовке в корпус используют монтажные трубы из мягкого металла, винтовые и гидравлические прессы. Усилие запрессовки прикладывается к тому кольцу подшипника, которое устанавливается с натягом, а при запрессовке одновременно на вал и в корпус – к обоим кольцам. Для облегчения монтажа вал может охлаждаться, а корпус нагреваться, подшипник, соответственно, либо нагреваться, либо охлаждаться.

6. Отсутствие перекоса подшипника при установке его вместе с валом в корпус проверяют свободным проворотом вала вручную.

7. Во избежание защемления тел качения подшипники, устанавливаемые с предварительным натягом, должны иметь плавный ход и незначительный шум при провороте от руки, а в подшипниках без предварительного натяга, кроме того, должен ощущаться небольшой осевой люфт.

8. Недопустимо попадание в подшипниковый узел грязи или абразива, т. к. это приводит к ускоренному изнашиванию подшипника

9. После сборки проверяют по периметру прилегание подшипника к заплечику вала и корпуса, вхождение щупа 0,03 мм и более не допускается.

10. При правильной сборке подшипник должен работать плавно и бесшумно, а также не нагреваться выше 70°С.

Общие сведения о подшипниках скольжения.

Подшипники скольжения в зависимости от воспринимаемой нагрузки бывают радиальные, упорные (подпятники) и комбинированные (радиально-упорные).

В подшипниках скольжения элемент вращающейся детали (цапфа или шейка вала) непосредственно или через слой смазки взаимодействует с охватывающей его неподвижной поверхностью (вкладышем). Для уменьшения износа трущихся поверхностей подшипники необходимо смазывать. В подшипниках скольжения используются жидкие, пластичные, твердые и газообразные смазочные материалы. Наиболее широко применяются жидкие смазки: минеральные (нефтяные), растительные, животные и синтетические.

Преимущества подшипников скольжения по сравнению с подшипниками качения:

– компактность в радиальном направлении (для радиальных подшипников);

– плавная и безвибрационная работа при больших скоростях;

– высокая точность положения вала;

– облегченная сборка в случае применения разъемных подшипников;

– лучшее восприятие ударных и динамических нагрузок за счет высокой демпфирующей способности масляного слоя.

Недостатки подшипников скольжения:

– большая длина (для радиальных подшипников);

– значительные потери мощности на трение и связанные с этим износ и нагрев (при граничном и полужидкостном трении);

– необходимость применения дорогостоящих материалов;

– высокая стоимость подшипников жидкостного трения (гидродинамические и гидростатические) из-за сложности конструкции и системы смазки.

Область применения подшипников скольжения: шлифовальные станки, опоры коленчатых валов, шпиндели прецизионных станков, газовые и паровые турбины, а также прокатные станы.

6. Типовые конструкции подшипников скольжения.

К типовым конструкциям подшипников скольжения относятся неразъемные и разъемные подшипники.

В неразъемных подшипниках (рис. 2, а) вкладыш запрессовывается в корпус и здесь при цилиндрических рабочих поверхностях не допускается регулировка радиального зазора которая возможна при конусных поверхностях вкладыша и цапфы за счет их осевого смещения.

Разъемные подшипники (рис. 2, б) состоят из корпуса (1) и крышки (2), соединяемых болтами, винтами или шпильками. Разъем облегчает монтаж или является необходимым условием сборки, позволяет (эмулировать зазор за счет смены или уменьшения толщины специальных металлических прокладок между крышкой и корпусом. Плоскость разъема вкладыша и корпуса рекомендуется располагать перпендикулярно направлению радиальной нагрузки. Допускается регулировка радиального зазора благодаря шабровке вкладыша.

Относительно небольшие осевые нагрузки могут восприниматься специальными буртиками вала (пятами), взаимодействующими с торцами вкладыша.

Рис. 2. Подшипники скольжения и вкладыши

а) – неразъемный подшипник ( 1– цельная втулка; 2 – корпус)

б) – разъемный подшипник ( 1– корпус; 2– крышка)

в) –вкладыши; г) – смазочные отверстия или канавки

Материалы подшипников скольжения.

Материалы вкладышей подразделяются на три группы: металлические, металлокерамические, неметаллические. В качестве металлических материалов в подшипниках скольжения используются твердые (не менее 100 НВ), мягкие (50. 100 НВ) и пластичные (твердость не более 50 НВ). К твердым материалам относятся чугуны и алюминиево-железистые бронзы, к мягким — оловянные бронзы, а к пластичным — свинцовые бронзы, баббиты и алюминиевые сплавы. Серый чугун применяется при невысоких скоростях. Применяются также чугуны антифрикционные, высокопрочные АВЧ и ковкие АЧК.

Бронзы , являющиеся медными сплавами с различными легирующими элементами, по химическому составу подразделяются на оловянные и безоловянные. Они характеризуются лучшими по сравнению с чугунами антифрикционными свойствами, хорошей коррозионной стойкостью и повышенным сопротивлением усталости, эффективно обрабатываются резанием.

Баббиты — сплавы на основе олова и свинца — отличаются лучшими антифрикционными свойствами, хорошей прирабатываемостью, износостойкостью, пластичностью и небольшим коэффициентом трения. Основным недостатком баббитов является сравнительно низкая выносливость, особенно при высокой температуре. Заменителями баббитов и бронз могут быть достаточно дешевые сплавы на основе цинк — алюминий — медь , обладающие хорошими антифрикционными свойствами, но при этом плохой прирабатываемостью и низкой допустимой рабочей температурой.

При больших нагрузках, но малых скоростях скольжения возможно использование латунных вкладышей, которые относительно дешевы и легко обрабатываются.

Металлокерамические материалы для изготовления вкладышей подшипников получаются путем высокотемпературного прессования (спекания) порошков бронзы или железа с добавлением графита, меди, олова или свинца, что обеспечивает их высокую (до 30 % объема) пористость и, следовательно, хорошую пропитку маслом — до 15. 30 % объема вкладыша.

К неметаллическим материалам относятся полимерные и композиционные материалы, пластмассы, текстолит , фторопласт ДСП, дерево (бакаут, самшит и другие твердые породы), резина.

Порядок сборки подшипников скольжения.

Сборка цельных подшипников скольжения заключается в установке втулки в корпус, стопорении ее во избежание проворачивания и подгонке отверстия по валу. Перед сборкой сопрягаемые поверхности втулки, корпуса и вала очищают, удаляют риски и задиры. Перед запрессовкой втулки ее смазывают маслом.

Втулки с отверстиями для подачи смазки к валу устанавливают так, чтобы масляные отверстия и отверстия под стопорные болты во втулках совпадали с соответствующими отверстиями в корпусе. Втулки запрессовывают вручную при помощи молотка и накладки, под прессом или при помощи приспособления.

После запрессовки втулку закрепляют, чтобы она не проворачивалась. При стопорении втулки штифтом его устанавливают в отверстие с натягом и с торца расклепывают, а затем зачищают заподлицо с основным металлом.

При запрессовке цельных тонкостенных втулок их внутренний диаметр уменьшается. Поэтому такие втулки дополнительно обрабатывают (развертывают, растачивают или протягивают) под требуемый размер. После обработки втулки по внутреннему диаметру она должна иметь правильную цилиндрическую форму, не иметь вмятин, выпуклостей и забоин.

Неправильно установленную втулку необходимо выпрессовать и на ее место запрессовать новую.

9. Контроль качества сборки подшипников качения и скольжения

В подшипниках качения различают радиальные и осевые зазоры.

Радиальные зазоры проверяют на отсутствие качки после установки колец на вал и в корпус. При этом подшипник при проворачивании вручную должен вращаться легко и плавно.

Осевые зазоры регулируют за счет смещения одного кольца относительно другого, проворачивая кольцо с телами качения для правильной их самоустановки.

Напрессованные на вал кольца упорных подшипников проверяют на осевое биение с помощью индикатора. После установки подшипников качения проверяют плотность прилегания колец к заплечникам вала с помощью щупа, который вводят в зазор между заплечником вала и подшипниковым кольцом.

Для демонтажа подшипниковых узлов применяют специальные приспособления — съемники.

Основной критерий работоспособности подшипника скольжения — правильная установка подшипниковых опор, обеспечивающая их соосность. Соосность установки подшипниковых опор можно проверить: эталонным валом, линейкой (рис. 3, а) и щупом, струной (рис. 3, б) и штихмасом, микрометрическим нутромером, оптическим методом

Рис. 3. Схемы проверки подшипников

а — линейкой; б — струной; в –струной, включенной в электрическую цепь; 1 — стойка; 2 — ролик; Н— расстояние между струной и основанием опоры; h — расстояние от нониуса линейки до опоры

Эталонный вал рассчитывают таким образом, чтобы его диаметр имел отклонения от номинального размера, соответствующие допустимым отклонениям от соосности. Он должен проходить во все втулки и легко вращаться в подшипниках.

Струну, которую подключают к электрической схеме низкого напряжения (рис. 3, в), применяют в тех случаях, когда требуется повысить точность установки опор. В момент касания измерительным инструментом струны и расточки в корпусе подшипника происходит замыкание электрической цепи, загорается сигнальная лампочка.

Оптические методы контроля с применением специальных приборов — коллиматора и телескопа или автоколлиматора и зеркала дают наибольшую точность соосности подшипниковых опор.

Динамометры применяют для контроля точности сборки отдельно стоящих подшипниковых опор. С их помощью измеряют нагрузки под каждой опорой. Динамометры устанавливают в лапах подшипниковых опор и по их показаниям регулируют положение осей. Этот метод применяют при контроле соосности крупногабаритных подшипников.

После контроля соосности опор подшипников скольжения приступают к сборке и пригонке вкладышей подшипников к шейкам валов, предварительно притертым и покрытым тонким слоем краски.

МОНТАЖ, ДЕМОНТАЖ И КОНТРОЛЬ СБОРКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Способы монтажа под прессом подшипников при небольших габаритных размерах вала

1 – шток пресса; 2 – оправка; 3 – вал;

4 – подкладочное кольцо

Напрессовка подшипника на вал

а) — ударами молотка; б) – под действием массы оправки;

в) – с помощью монтажной трубы с заглушкой; г) – с помощью специальной оправки-шайбы

Недопустимые способы напрессовки

подшипника на вал

Приемы выпрессовки фланца и подшипника с вала

с помощью съемника

Контроль радиального зазора и осевого биения шарикоподшипника

а) – с помощью стойки с индикатором б) – с помощью контрольного валика и призмы

1. Назовите основные части подшипников качения

2. Чем отличается подшипник качения от подшипника скольжения?.

3. Перечислите преимущества и недостатки подшипников качения.

4. Как классифицируются подшипники качения?.

5. Как маркируются подшипники качения?. Приведите пример.

6. Что необходимо сделать при установке подшипников качения?.

7. Конструкции подшипников скольжения.

8. Перечислите преимущества и недостатки подшипников скольжения.

9. Основные материалы подшипников скольжения.

10. Как выполняют сборку неразъемных подшипников скольжения?.

Источник