Правила капитального ремонта железнодорожного крана

Краны с электрическим приводом могут работать без ремонтов более продолжительный срок, чем паровые краны и краны с двигателями внутреннего сгорания. Необходимость постановки в ремонт кранов с электрическим приводом определяется износом основных механизмов крана, рам и ходовых частей. Первый периодический осмотр может производиться через 2—3 месяца, второй периодический осмотр с проверкой ответственных частей — через 4—6 месяцев работы крана, средний ремонт раз в 3—4 года и капитальный — через 6—8 лет.

Приведенные сроки служат в основном для планирования ремонтов и денежных средств. При определении же фактического срока постановки в ремонт крана, выполнившего установленное количество часов работы, важнейшим признаком является техническое состояние крана.

Для установления действительной необходимости направления кранов в средний или капитальный ремонт ежегодно в установленные сроки краны комиссионно осматриваются с составлением актов об их состоянии. На основании этих актов составляют конкретные планы по видам ремонта кранов. Простой кранов в ремонтах зависит от организации ремонта, оснащенности ремонтных мастерских и количества рабочих, занятых на ремонтных работах.

Максимально допустимые простои кранов на железнодорожном ходу в ремонтах следующие: в капитальном 20—25 суток; в среднем — 13—18; в промывочном при теплой промывке — двое суток; в промывочном при холодной промывке — трое и в периодических осмотрах— двое суток.

Простои в промывочных и периодических ремонтах могут быть на сутки сокращены при наличии достаточного количества одновременно работающих рабочих. Но так как в большинстве случаев депо или другие хозяйственные единицы имеют в своем распоряжении небольшое количество эксплуатируемых кранов (2—3 крана), то большие ремонтные бригады ежесуточно не могут быть полностью загружены, поэтому их состав ограничивают. К ремонту кранов привлекают также и крановые бригады.

На краны, направляемые в капитальный или средний ремонт, составляют ведомости дефектов. Эти ведомости не позднее чем за месяц до постановки крана в ремонт пересылают в ремонтные мастерские или на завод. Ведомости служат основанием для предварительной заготовки деталей и узлов, необходимых для ремонта.

Краны в ремонт направляют вместе с технической документацией. Перед отправлением кран должен быть очищен от грязи и снабжен инструментом и инвентарем по описи. На кране должны быть все его детали; снимать с крана части или заменять исправные детали на такие, которые требуют ремонта, категорически запрещается.

Прибывший для ремонта в мастерские или на завод кран принимают в присутствии представителя заказчика работники

ремонтной базы с составлением соответствующего акта. При этом обращают внимание на соответствие состояния крана данным ведомости дефектов, проверяют наличие деталей и узлов, комплектность инструмента и инвентаря по описи. Ремонт изношенных частей, постановка новых деталей взамен недостающих, пополнение инструмента и инвентаря могут производиться за дополнительную плату сверх установленной стоимости ремонта.

Отремонтированный и предъявленный к приемке кран тщательно осматривает представитель заказчика, но без разборки узлов. После осмотра проводят приемочные испытания крана согласно установленным правилам.

Установлен гарантийный шестимесячный срок работы крана после выпуска из ремонта. Если в этот период будут обнаружены неисправности, вызванные неудовлетворительным качеством ремонта, то они должны быть устранены за счет мастерских или завода, производивших ремонт. На обнаруженные дефекты составляют акт, который пересылают начальнику ремонтной базы. Начальник ремонтной базы может послать на место своего представителя для проверки обнаруженных неисправностей. Если представитель не прибудет в установленный (десятидневный) срок, то дефекты могут быть исправлены силами организации, эксплуатирующей кран, причем ремонтная база обязана в этих случаях оплачивать стоимость ремонта.

Источник

Правила капитального и среднего ремонтов дизель-электрических кранов на железнодорожном ходу производства Германской Демократической республики

Правила капитального и среднего ремонтов дизель-электрических кранов на железнодорожном ходу производства Германской Демократической республики

В настоящих Правилах даны общие сведения по организации ремонта дизель-электрических кранов на железнодорожном ходу производства Германской Демократической Республики (ГДР), а также технические условия на дефектацию и ремонт деталей, разборку, сборку и испытание основных узлов, агрегатов и механизмов при капитальном ремонте этих кранов.

С введением в действие настоящих Правил утрачивают силу временные Правила капитального и среднего ремонтов кранов на железнодорожном ходу грузоподъемностью 25; 50; 60; 80 и 125 т производства Германской Демократической Республики, утвержденные Министерством путей сообщения

Правила предназначены для работников, связанных С организацией и производством ремонта дизель-электрических кранов на железнодорожном ходу.

Правила разработаны сотрудниками Ленинградского института инженеров железнодорожного транспорта (ЛИИЖТ): кандидатами техн. наук С. М. Ашеко, В. Б, Здроговым, М. Е. Ильиным и В. И. Цепенком, ст. инж. Т. А. Захаровой, под руководством д-ра техн. наук А. В. Каракулева с участием работников восстановительных поездов и заводов Главного управления по ремонту подвижного состава и производству запасных частей (ЦТВР), аппаратов ревизора по безопасности движения дорог (РБ) и МПС (ЦРБ).

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие Правила распространяются на днзель-электрические краны на железнодорожном ходу грузоподъемностью от 25 до 250 т типов ЕДК-25, ЕДК-50, ЕДК-300, ЕДК.-500, ЕДК-1000, ЕДК-2000 производства Германской Демократической Республики.

1.2. Правила включают общие положения по организации капитального и среднего ремонтов кранов, а также технические условия на эти виды ремонта. Правила дополняются технической документацией, перечень которой приведен в приложении 1.

1.3. Капитальный ремонт новых кранов проводится через 18 000 ч работы, а кранов, ранее прошедших капитальный ремонт, — через 14 400 ч, но не реже, чем через 12 лет. Независимо от количества отработанных часов средний ремонт производят соответственно через 9000 и 7200 ч.

1.4. Для кранов, работающих в условиях Крайнего Севера и повышенных температур (IV климатический район, согласно строительным нормам и правилам СНиП II-A, 6-72), межремонтные периоды снижаются (применяется коэффициент 0,8).

1.5. При капитальном ремонте производится полная разборка крана, ремонт базовых деталей, замена или ремонт всех других изношенных или поврежденных деталей с восстановлением всех начальных посадок в узлах согласно чертежам и настоящим правилам. Объем среднего ремонта в каждом случае устанавливается на основе дефектной ведомости, составляемой ремонтным предприятием после необходимой разборки крана.

Предварительная заявка на капитальный или средний ремонт крана, принадлежащего восстановительному поезду, представляется до 1 марта ревизором дороги Главному ревизору по безопасности движения МПС для включения в план следующего года. Потребность в ремонте определяется на основе установленной продолжительности межремонтного периода, времени, отработанного краном к данному сроку после последнего ремонта, а также планируемого времени работы крана в текущем и последующих годах.

Источник

Правила капитального и среднего ремонтов дизель-электрических кранов на железнодорожном ходу производства Германской Демократической Республики

Информационный бюллетень БУДСТАНДАРТ Online. Выпуск №2 2021

Восстановлено действие ГОСТ 22343-90 Клемма раздельного рельсового скрепления железнодорожного пути. Технические условия

Перечень документов, которые отменены 1 июля 2021 года

Перечень действующих (утвержденных) строительных норм, государственных стандартов, нормативных и технических документов Укравтодора (по состоянию на 04.06.2021)

Перечень действующих (утвержденных) строительных норм, государственных стандартов, нормативных и технических документов Укравтодора (по состоянию на 06.05.2021)

Показатели опосредованной стоимости сооружения жилья по регионам Украины (рассчитаны по состоянию на 01.04.2021 года)

Новые редакции указателей нормативных документов по энергетике по состоянию на 01.04.2021

Для работы с текстом документа
(печать документа, поиск по тексту)
необходимо авторизоваться.

Сервис содержит 20488 бесплатных документов, которые доступны зарегистрированным пользователям. Регистрируйся бесплатно >>>

Информация о документе
Ссылки на документы
Ссылки из других документов

Наименование документа	Правила капитального и среднего ремонтов дизель-электрических кранов на железнодорожном ходу производства Германской Демократической Республики
Дата принятия	11.11.1981
Статус	Действующий
На замену	Временные правила капитального и среднего ремонтов кранов на железнодорожном ходу грузоподъемностью 25; 50; 60; 80 и 125 т производства Германской Демократической Республики
Вид документа	Правила
Разработчик	Министерство путей сообщения СССР
Принявший орган	Министерство путей сообщения СССР

В данном документе нет ссылок на другие нормативные документы.

Другие нормативные документы не ссылаются на данный документ.

Поздравляем Вас с Новым 2021 Годом и Рождеством!

Пусть новогодние праздники будут яркими и запоминающимся, а Новый год Богатым только на Хорошие события!

Желаем Вам крепкого здоровья, позитивных эмоций и креативных идей! Пусть самые смелые мечты сбываются, а за ними открываются новые горизонты!

Спасибо, что Вы с нами!
До встречи в Новом 2021 году!

МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ СССР

АППАРАТ ГЛАВНОГО РЕВИЗОРА ПО БЕЗОПАСНОСТИ ДВИЖЕНИЯ
ПРАВИЛА КАПИТАЛЬНОГО И СРЕДНЕГО РЕМОНТОВ ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КРАНОВ
НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ХОДУ ПРОИЗВОДСТВА ГЕРМАНСКОЙ ДЕМОКРАТИЧЕСКОЙ РЕСПУБЛИКИ

Правила предназначены для работников, связанных с организацией и производством ремонта дизель-электрических кранов на железнодорожном ходу.

Правила разработаны сотрудниками Ленинградского института инженеров железнодорожного транспорта (ЛИИЖТ): кандидатами техн. наук С. М. Ашеко, В. Б. Здроговым, М. Е. Ильиным и В. И. Цепенком, ст. инж. Т. А. Захаровой, под руководством д-ра техн. наук А. В. Каракулева с участием работников восстановительных поездов и заводов Главного управления по ремонту подвижного состава и производству запасных частей (ЦТВР), аппаратов ревизора по безопасности движения дорог (РБ) и МПС (ЦРБ).

Заведующий редакцией В. А. Дробинский Редактор М. П. Сазонова Ответственный за выпуск Г. А. Пачаев

Выпущено по заказу Министерства путей сообщения СССР.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Правила распространяются на дизель-электрические краны на железнодорожном ходу грузоподъемностью от 25 до 250 т типов ЕДК-25, ЕДК-50, ЕДК-300, ЕДК-500, ЕДК-1000, ЕДК-2000 производства Германской Демократической Республики.

1.4. Для кранов, работающих в условиях Крайнего Севера и повышенных температур (IV климатический район, согласно строительным нормам и правилам СНиП II-А, 6-72), межремонтные периоды снижаются (применяется коэффициент 0,8).

Заявка уточняется до 1 июля с учетом годового осмотра крана.

Представление для направления на капитальный или средний ремонт крана, нуждающегося в нем по своему техническому состоянию, но не отработавшего установленной нормы часов, должно содержать объяснение конкретных причин, вызвавших необходимость преждевременного ремонта, и доклад о принятых мерах по улучшению эксплуатации крана в дальнейшем.

1.6. В соответствии с установленным МПС годовым планом ремонта ремонт кранов производится по договору между владельцем крана (заказчиком) и ремонтным заводом. Порядок заключения договора и взаимоотношения строк определяются Основными условиями ремонта и модернизации путевых, снегоуборочных машин, автомотрис, дрезин, экскаваторов и других машин на ремонтных заводах МПС, утвержденными Министерством путей сообщения 5 октября 1973 г. № ЦТБР/3132.

1.7. Капитальный и средний ремонты кранов должны производиться на заводах, имеющих специализированные подразделения по ремонту кранов.

1.8. Владелец крана обязан в установленный срок до сдачи крана в ремонт выслать заводу дефектную ведомость.

1.9. Кран, отправляемый в капитальный ремонт, должен быть полностью укомплектован всеми агрегатами, узлами, приборами, оборудованием и деталями. Заменять детали и узлы при отправке крана в ремонт категорически запрещается.

1.10. Перед отправкой крана на ремонтное предприятие независимо от времени года топливо, жидкая смазка и вода должны быть полностью слиты, машина очищена от грязи, наружные неокрашенные поверхности покрыты антикоррозионной смазкой.

1.11. Направляемый в ремонт кран должен сопровождаться проводниками из числа работников организации, которой он принадлежит.

1.12. Для транспортировки в составе поезда кран должен быть подготовлен в соответствии с требованиями Инструкции по движению поездов и маневровой работе на железных дорогах Союза ССР и указаниями завода-изготовителя. Техническая готовность крана к транспортировке в составе поезда проверяется комиссией, назначаемой начальником отделения дороги, и оформляется актом в трех экземплярах, один из которых передается станции отправления, второй — ответственному проводнику крана под расписку, третий — остается в делах владельца крана.

1.13. Направляемый в ремонт кран должен иметь следующие документы: формуляр крана, технические паспорта на комплектующие изделия, входящие в состав крана; шнуровую книгу, опись упакованных частей и деталей, инструмента, инвентаря, сигнальных принадлежностей и оборудования.

1.14. О дате отправки в ремонт крана восстановительного поезда ставятся в известность ремонтное предприятие и ревизор по безопасности движения дороги, который извещает об этом Главного ревизора по безопасности движения МПС.

1.15. Прибывший в ремонт кран должен быть принят комиссией, назначаемой руководителем ремонтного предприятия, с участием представителя заказчика. О приемке крана в ремонт комиссия составляет акт по установленной форме.

1.16. В случае выявления некомплектности, подмены узлов или деталей, а также других нарушений завод принимает кран на ответственное хранение по акту. Владелец крана должен в установленный срок укомплектовать кран, после чего последний по акту передают в ремонт.

1.17. При определении технического состояния крана надлежит руководствоваться нормами допусков на износ деталей, указанными в приложении 2, а также требованиями, изложенными в тексте Правил. Детали, включенные в перечень, приведенный в приложении 3, подлежат проверке на дефектоскопах как при изготовлении, так и при дефектации крана, поступившего в ремонт. Колесные пары, роликовые буксы, автосцепное и автотормозное оборудование ремонтируют соответственно требованиям действующих инструкций МПС в отношении указанного оборудования подвижного состава железных дорог.

1.18. Ремонт крана может производиться двумя методами: индивидуальным и обезличенным. При индивидуальном методе агрегаты и узлы после их ремонта устанавливают на тот же кран, с которого они были сняты. При обезличенном методе кран собирают из новых агрегатов и узлов или используют детали, узлы и агрегаты, ранее снятые с других машин и отремонтированные.

Рекомендуется агрегатно-узловой метод ремонта, при котором узлы и агрегаты, требующие ремонта, заменяют заранее отремонтированными или новыми из специально создаваемого оборотного фонда, а снятые узлы и агрегаты после ремонта направляют на пополнение этого фонда.

1.19. Посадки в износившихся сопряжениях при ремонте, как правило, должны восстанавливаться доведением до начальных размеров деталей. В пределах, установленных настоящими Правилами, допускается применение ремонтных размеров.

1.20. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующие изделия, применяемые при ремонте крана, должны соответствовать установленным стандартам, чертежам и техническим условиям.

1.21. Расход запасных частей при ремонте кранов планируют в соответствии с утвержденными нормативами.

1.22. Если в настоящих Правилах нормативы и требования по ремонту деталей кранов и узлов отсутствуют, начальнику и главному инженеру ремонтного предприятия предоставляется право принимать решение по этим вопросам самостоятельно, исходя из технической и экономической целесообразности и безусловного обеспечения надежности и безопасности при последующей работе крана.

1.23. Модернизировать кран и вносить конструктивные изменения ремонтное предприятие может только по проектам, утвержденным МПС. Разрешаются отклонения в конструкции и размерах отдельных деталей и сопряжений, связанные с применением методов ремонта, допускаемых настоящими Правилами. Допускается также устанавливать при ремонте машин взамен штампованных и литых кованые и сварные детали при условии, что применение их не ведет к снижению прочности, надежности и долговечности крана, не ухудшает его внешнего вида и не нарушает взаимозаменяемости.

1.24. Ремонт кранов, их узлов и деталей должен производиться по разработанным технологическим процессам.

1.25. Количество ремонтных работ контролируется в процессе их выполнения и при сдаче крана после ремонта отделам технического контроля (ОТК) ремонтного предприятия.

1.26. После ремонта крана до его окраски производятся приемочные испытания на холостом ходу и под нагрузкой и устраняются все обнаруженные дефекты. При приемке крана выполняют техническое освидетельствование его в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

1.27. Окончательно кран из капитального и среднего ремонтов принимает комиссия с участием представителя Котлонадзора и заказчика с обязательным составлением акта по установленной форме.

1.28. Для своевременного командирования представителя восстановительного поезда для приемки крана ремонтное предприятие заблаговременно извещает заказчика и управление дороги о времени окончания ремонта машины.

1.29. Ремонтное предприятие вместе с краном возвращает заказчику соответственно оформленную техническую документацию,.

1.30. О вводе крана в эксплуатацию после ремонта заказчик делает запись в формуляре крана.

1.31. После ввода крана в эксплуатацию в течение 60 ч производится его эксплуатационная обкатка. В период обкатки периодичность смены смазки снижается в 2 раза против установленной заводом на период нормальной эксплуатации, а использование грузоподъемности крана доводится до полной, по возможности, постепенно. При этом должен быть тщательный контроль состояния регулировок сочленений крана и крепежа. В конце обкатки масло в картерах и в ответственных сочленениях крана заменяют свежим. Одновременно промывают картеры и поверхности трения дизельным топливом.

1.32. Гарантийный срок после капитального и среднего ремонтов крана принят 12 месяцев, но не менее 500 ч работы. На новые комплектующие изделия, установленные на кран при его ремонте, гарантийный срок принимается соответственно указаниям предприятия-изготовителя.

1.33. В случае обнаружения дефекта в отремонтированном кране в течение гарантийного срока ремонтное предприятие обязано в установленный срок безвозмездно устранить все дефекты, обусловленные неудовлетворительным качеством ремонта. Порядок предъявления и рассмотрения рекламации определен Основными условиями ремонта и модернизации путевых, снегоуборочных машин, автомотрис, дрезин, экскаваторов и других машин на ремонтных заводах МПС, утвержденными Министерством путей сообщения 5 октября 1973 г. № ЦТВР/3132.

1.34. При ремонте кранов должны строго соблюдаться требования Инструкций и Правил по технике безопасности и производственной санитарии, действующих на заводе. Статистическое и динамическое испытания кранов производят на специальных площадках, оборудованных в соответствии с утвержденным МПС проектом. Конструкция испытательных грузов также должна быть утверждена МПС.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ КРАНОВ

Общие условия на капитальный ремонт кранов

2.1. При капитальном ремонте крана производится: полная разборка крана на детали, за исключением сопряжений с неразъемным соединением деталей (напрессовкой, сваркой, заклепками и т. д.), которые разбираются только при необходимости; очистка, мойка и дефектация деталей; замена или восстановление (ремонт) неисправных деталей; сборка узлов и агрегатов с обеспечением установленных посадок; обкатка и испытание узлов и агрегатов; сборка и испытание крана в целом; окраска и приемка крана из ремонта.

2.2. Разборку крана ведут в последовательности, обеспечивающей удобство выполнения работ, сохранность и предупреждение повреждений агрегатов, узлов и деталей. Механизмы, агрегаты и узлы перед разборкой моют только при снятом электрооборудовании. При разборке машины следует применять прессы, съемники и специальные приспособления, а детали укладывать в зависимости от их габаритов и веса на деревянные подкладки, стеллажи, козлы, подставки и в сетчатые ящики.

2.3. Сложные агрегаты и узлы (двигатели внутреннего сгорания, топливную аппаратуру, редукторы, электродвигатели, электрогидравлические толкатели, приборы, аппаратуру и т. п.) следует разбирать на специальных стендах или столах.

2.4. При применении индивидуального метода ремонта и одновременном нахождении в ремонте нескольких кранов необходима маркировка деталей (поштучно или по группам) с указанием машины, с которой они сняты.

2.5. Все сопряженные детали, как правило, не должны терять свою приработку. Для сохранения предыдущей приработки рекомендуется делать отметки (рисками, накерниванием или краской на нерабочих поверхностях) об их взаимном расположении до разборки. Эти отметки используют при последующей сборке сопряжения.

2.6. После разборки крана все детали подвергают очистке от грязи, смазки, коррозии, нагара, накипи и краски.

Дефектация деталей и узлов

2.7. Все детали и неразъемные узлы крана после разборки, тщательной очистки и мойки подвергают дефектации (контролю-сортировке), на основе которой составляется дефектная ведомость. В процессе дефектации детали сортируют на годные, требующие ремонта, и негодные, т. е. подлежащие выбраковке.

2.8. Дефектация деталей производится путем внешнего осмотра, проверку геометрической формы и размеров. Отдельные детали и узлы подлежат дефектоскопии согласно приложению 3 и испытаниям на герметичность, упругость или иные свойства.

2.9. Рабочие поверхности годных без ремонта деталей не должны иметь недопустимых износов, задиров, забоин, глубоких царапин, неровностей выработки, раковин и других дефектов, которые могут оказать влияние на качество ремонта крана и срок службы детали, сопряжения, узла. Небольшие местные задиры, забоины, заусенцы и царапины допускается исправлять зачисткой.

2.10. Разрешается использовать без ремонта зубчатые колеса, имеющие на рабочих поверхностях зубьев выкрашивание усталостного характера, длиной не более 15% длины зуба, если нет иных причин для их ремонта или выбраковки. Допускается зачистка зубьев со снятием кромок и мелких отколов на торцах и вершинах зубьев.

2.11. Все детали, имеющие отклонения от чертежных размеров более допустимых, необходимо восстановить или заменить. Способы ремонта деталей выбирают с учетом указаний настоящих Правил.

2.12. Выбраковке подлежат детали и узлы с дефектами, устранение которых не гарантирует восстановление работоспособности-, долговечности и надежности этих деталей и узлов или является экономически нецелесообразным в условиях данного предприятия. К дефектам первого вида относятся: трещины в деталях любого расположения, проходящие через отверстия для валов и гнезда подшипников, ступицы колес и муфт, ручьи барабанов и блоков; обломы зубьев и зубчатых колес; обломы фланцев; остаточные деформации от скручивания и изгибов у валов, осей и других деталей, не устранимые правкой.

2.13. Подлежат выбраковке подшипники качения, имеющие следующие дефекты: шелушение поверхностей качения; вмятины, поперечные риски и царапины на шариках, роликах или беговых дорожках подшипников; коррозию поверхностей качения, а также монтажных поверхностей; повреждение колец и сепараторов; неукомплектованность роликами или шариками.

2.14. Подлежат выбраковке цилиндрические пружины при наличии обрывов, обломов, трещин, коррозии на поверхности витков и уменьшении упру, гости более чем на 10% номинальной. Не допускаются к сборке пружины с неравномерностью шага витков по всей длине ±10%, за исключением концевых поджатых витков у пружин, работающих на сжатие, а также пружин, у которых неперпендикулярность обработанных торцов к оси пружины превышает 5 мм на длине 100 мм и кривизна (выпучивание) в свободном состоянии более 2% длины для пружин, работающих на сжатие, и более 3% длины для пружин, работающих на растяжение.

2.15. Допускается к ремонту прогонкой резьбонарезным инструментом резьба, имеющая местную забитость. Срыв резьбы допускается только для двух первых ниток. При более значительном повреждении резьбы способ ремонта назначается с учетом вида резьбы, характера и величины воспринимаемых нагрузок, конструкции сопрягаемых деталей.

2.16. Изношенные и покрытые ржавчиной сверх допустимого Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов стальные канаты подлежат выбраковке и замене новыми.

Ремонт и изготовление деталей. Общие требования. Заготовки

2.17. Применяемый при изготовлении деталей материал и механическая обработка его по химическому составу, механическим свойствам, форме, размерам, точности (допусков) и чистоте отделки поверхностей должны соответствовать величинам, указанным в соответствующем чертеже. При отклонении от принятых в ГДР стандартов на материалы, допуски и посадки, на соответствующие им посадки по ГОСТам, принятым в СССР, можно руководствоваться таблицами, приведенными в приложениях 4; 5. Точность обработки поверхностей деталей, изготовляемых по образцам и «по месту», должна соответствовать классам точности и видам посадок, принятых для данных деталей.

2.18. При изготовлении и ремонте деталей на их обработанных поверхностях не допускаются надрезы, забоины и задиры, а на шлифованных поверхностях также риски, царапины и другие дефекты.

2.19. Вновь изготовленные детали должны быть подвергнуты термической обработке согласно указаниям на чертеже. После термообработки детали проверяют дефектоскопом или лупой. При наличии трещин детали бракуют.

2.20. Применяемые в качестве заготовок деталей стальные отливки должны соответствовать стандарту, чугунные — ГОСТ 1412-73*. Поковки из конструкционной и углеродистой стали должны удовлетворять требованиям стандарта.

2.21. Свободные размеры деталей должны выполняться по классу точности 7 (ОСТ 1010*).

2.22. Литые детали должны быть очищены от формовочной земли и заусенцев, а места обрубки прибылей, литников и пр. зачищены.

Сварка и наплавка

2.23. Сварочные и наплавочные работы при ремонте дефектных деталей должны производиться в соответствии с инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-78 от 20.07.78 г., устройству и безопасной работе грузоподъемных кранов и утвержденной на предприятии технологическими процессами.

2.24. Сварочные работы должны выполнять сварщики, сдавшие испытания согласно Правилам по испытанию сварщиков на железнодорожном транспорте и имеющие тарифный разряд, соответствующий разряду работ.

2.25. Типы и размеры сварных швов должны соответствовать чертежным. Отклонение от размера допускается только в сторону усиления шва до 2 мм при однослойной и до 3 мм — при многослойной сварке.

2.26. При дуговой сварке не допускается прохождение сварочного тока через шариковые и роликовые подшипники. Обратный провод следует присоединять к детали с хорошим контактом в непосредственной близости к месту сварки и наплавки.

2.27. Не допускается, чтобы в одном и том же соединении часть усилий при эксплуатации воспринималась сваркой, а часть — заклепками или болтами, кроме случаев, когда сварной шов или заклепки и болты порознь полностью обеспечивают прочность соединения; болты или заклепки служат для крепления других деталей и в работе данного сварного соединения не участвуют.

2.28. Швы остальных деталей должны сваривать электродами Э42 и выше. Для износостойкой наплавки стальных деталей, а также для сварки деталей из чугуна и цветных металлов применяют специальные электроды.

2.28.1. Места изломов и сквозных трещин в теле основного металла литых конструкций разделывают так же, как при сварке стыковых швов по всей длине трещины плюс 10-40 мм. Несквозные трещины должны быть разделаны под угол 70-90° до здорового металла и в конце разделки засверлены ниже глубины трещины. Заваривать трещины без разделки запрещается.

2.29. Кромки и поверхности деталей в местах расположения швов должны быть разделаны и непосредственно перед сваркой зачищены до металлического блеска. Кромки и поверхности деталей в местах расположения сварных швов, недоступных зачистке после сборки, должны быть зачищены до сборки.

2.30. При сварочных работах не допускается:

отклонение от режимов, указанных в картах технологических процессов, и последовательности сварочных операций;

выполнение сварочных работ при температуре воздуха ниже — 20°.

2.31. Сварка на ветру, во время дождя или снегопада разрешается только при условии применения специальных защитных укрытий, предохраняющих места сварки от неблагоприятного атмосферного воздействия.

2.32. По внешнему виду сварной шов должен иметь ровную поверхность по всей длине шва. Допустимая высота гребней — не более 1 мм.

2.33. В сварных швах не допускаются пороки в виде трещин, непроваров, наплывов, незаделанных или невыведенных кратеров, свищей, несплавления между слоями в многослойной сварке, а также пористости, шлаковых включений и подреза. Перечисленные дефекты подлежат исправлению.

2.34. При производстве ответственных сварочных работ (на рамах и деталях тележек, металлоконструкциях, крюке, картере дизеля, остовах генератора и электродвигателей, резервуарах и т. п.) обязателен предварительный контроль представителем ОТК подготовки к сварке, а после выполнения сварки контроль за ее качеством.

2.35. Качество сварки проверяют одним из методов, указанных в инструкции РТМ 32 ЦВ 201-78 от 20.07.78. Сварные соединения изделий, которые помимо прочности должны удовлетворять требованиям плотности (непроницаемости), проверяют также пробой керосином, гидравлическим испытанием или испытанием сжатым воздухом.

2.36. При наличии в сварном шве трещин, раковин, пор, незаплавленных кратеров и других дефектов шов по всей длине дефектного места должен быть вырублен до здорового металла и вновь заварен. Подварка шва без вырубки дефектного места запрещается.

2.37. Шероховатость наплавленных поверхностей должна соответствовать требованиям чертежей и ГОСТ 2789-73*. Разрешается на обработанных после наплавки поверхностях оставлять без исправления местные раковины (черноту) глубиной не более 0,1 мм и размером до 10 мм на площади не более 5% общей рабочей поверхности. Все раковины должны быть зачищены от нагаров, неметаллических включений и не иметь острых кромок.

2.38. Прогиб заготовки для валов и осей не должен превышать 1 мм на 1 м длины. Правка заготовок, имеющих больший прогиб, должна производиться с нагревом, а также последующей термообработкой, предусмотренной для данной заготовки.

2.39. Нельзя ремонтировать валы и оси, имеющие остаточные деформации скручивания и трещины.

2.40. Правка валов и осей не обязательна, если прогиб не превышает следующих величин: у осей и валов, работающих с частотой вращения до 500 об/мин, — 0,15 мм на 1 м длины оси или вала, но не более 0,3 мм по всей длине; у валов, работающих с частотой вращения более 500 об/мин — 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм по всей длине.

2.41. Валы и оси при изгибах до 0,008 их длины можно править вхолодную под прессом. При больших изгибах исправляют валы и оси только с нагревом и последующей необходимой механической и термической обработкой.

2.42. Наращивать изношенные шейки валов и осей до первоначальных размеров необходимо такими способами и технологическими процессами, которые гарантируют достаточную износостойкость и надежность детали. Можно применять наплавку (ручную, автоматическую под слоем флюса, виброкон- тактную п др.), хромирование, осталивание, износостойкое никелирование. Для восстановления шеек под нодшипники качения с неподвижной посадкой кольца может применяться также электроискровая обработка.

2.43. После обработки валов, прошедших отжиг, должна быть восстановлена термообработка, заданная чертежом.

2.44. Уменьшение диаметров шеек валов и осей в результате проточки и шлифовки допускается не более 5% диаметра, указанного в чертеже, если нет более жесткого ограничения настоящими Правилами. При больших выработках валы и оси подлежат замене или наращиванию металлом изношенных мест с последующей термической и механической обработкой до размера по чертежу.

2.45. При проточке валов и осей галтели должны выполняться с радиусами, заданными чертежом.

2.46. Радиальное биение и отклонение от соосности всех посадочных мест по отношению к шейкам вала под подшипники, а также их конусность не должны выходить за пределы соответствующих допусков и не превышать следующих величин: у валов, имеющих частоту вращения до 500 об/мин,- 0,08 мм; у валов, имеющих частоту вращения 500 об/мин и более, — 0,05 мм.

2.47. При ремонте шпоночного паза на ремонтный размер (с постановкой шпонки соответственно увеличенного размера) допускается увеличение ширины паза по сравнению с размером, установленным заводским чертежом, до 15%. При невозможности восстановления изношенного шпоночного паза на старом месте допускается изготовление нового паза под углом 90-120° по отношению к прежнему с сохранением чертежных размеров и допусков,

2.48. При износе шлицев сверх допустимого разрешается их наплавка или раздача с последующей механической и термической обработкой. Сохранение чертежных размеров и допусков на шлицы обязательно.

2.49. Поврежденные центровые отверстия разрешается восстанавливать сверлением, зенкованием и расточкой. Форма и размеры центровых отверстий должны соответствовать стандарту. Восстановление центровых отверстий должно предшествовать механической обработке вала.

2.50. При ремонте валов отверстия для подачи смазки должны быть прочищены, резьба в отверстиях в случае ее повреждения восстановлена.

Втулки, вкладыши, корпуса подшипников

2.51. Несквозные трещины в стальных корпусах подшипников разрешается ремонтировать заваркой; при сквозных трещинах корпус заменяют.

2.52. При ремонте глухих подшипников допускается растачивание корпуса с запрессовкой в него втулки при условии, что толщина оставшейся стенки будет составлять не менее 80% от соответствующего размера по чертежу.

2.53. Ослабленные втулки подшипников, а также втулки, имеющие недопустимый износ поверхностей трения, подлежат замене или ремонту. Втулки из медных сплавов разрешается ремонтировать путем их обжатия с последующим наращиванием наружной поверхности (наплавкой, осталиванием, омеднением и т. п.) и механической обработкой.

2.54. Не допускается изготовление новых втулок и вкладышей из неплотного металла. Разрешается заварка бронзой или запайка твердым припоем отдельных дефектов на нерабочих поверхностях втулок и вкладышей при условии, что площадь заварки не превосходит 2% площади поверхности. Твердость заваренных или запаянных мест при пробе шабером не должна превышать твердости остальной поверхности втулки. Наплавленный металл не должен выкрашиваться при механической обработке.

2.55. При перезаливке вкладышей баббит должен соответствовать марке, указанной на чертеже. Категорически запрещается произвольное смешивание баббитов разных марок.

Зубчатые колеса и звездочки

2.56. Изношенные сверх допустимых пределов зубья стальных зубчатых колес разрешается восстанавливать наплавкой с последующим отжигом, механической и термической обработкой. При модуле, большем 10, рекомендуется наплавлять слой металла на каждый зуб отдельно. При модуле, меньшем 10, целесообразна сплошная наплавка венца. Наплавляемый металл должен соответствовать материалу зубчатого колеса.

2.57. Нарезать зубья зубчатых колес необходимо такими методами, которые обеспечивали бы профили и размеры зубьев, заданные чертежом.

2.58. Разрешается использовать без ремонта зубчатые колеса, имеющие на рабочих поверхностях зубьев выкрашивание усталостного характера длиной не более 15% длины зуба, если нет иных причин для их ремонта и выбраковки. Допускается зачистка зубьев со снятием острых кромок и мелких отколов на их торцах и вершинах.

2.59. Изношенные отверстия ступиц стальных зубчатых колес допускается ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой до размера, установленного чертежом.

2.60. Изношенные шпоночные пазы разрешается ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой или обработкой на ремонтный размер. В последнем случае размер паза может быть увеличен до 15% номинального. Разрешается также изготовлять шпоночную канавку в новом месте со смещением на 90-120° по отношению к первоначальному с сохранением чертежных размеров.

2.61. Изношенные сверх допустимого предела шлицы восстанавливают наплавкой с последующей термической и механической обработкой по альбомным размерам.

2.62. Звездочки ремонтируют такими же способами, как и зубчатые колеса.

2.63. Трещины в чугунных шкивах и блоках не допускаются, заваривать трещины не разрешается.

2.64. Допускается увеличение глубины ручья блоков до 10% от чертежного размера. При большем износе блоки выбраковывают.

2.65. Тормозные шкивы при выработке и задирах более 0,5 мм протачивают. При уменьшении толщины обода чугунного шкива более чем на 30% шкив заменяют. Стальные шкивы разрешается наплавлять с последующей механической обработкой, обеспечивающей требуемую шероховатость поверхности.

2.66. После ремонта торцовое биение шкивов не должно быть более: при диаметре шкива от 200 до 300 мм — 0,2 мм, от 300 до 600 мм — 0,3 мм, более 600 — 0,4 мм; радиальное биение допускается соответственно не более 0,1; 0,15; 0,25 мм.

2.67. Отремонтированные шкивы должны быть статистически отбалансированы.

2.68. Перед проверкой состояния и ремонтом металлоконструкции должны быть тщательно очищены от грязи, ржавчины, масла и старой краски металлическими щетками и пескоструйной обработкой поверхности. Кислотные растворы для этой цели применять нельзя.

2.69. Элементы металлоконструкции, имеющие погнутость более 0,001 длины, необходимо выправить. При небольших прогибах элементы следует править в холодном состоянии с помощью винтовых скоб, домкратов и специальных рычажных захватов. Элементы, имеющие большой прогиб, правят в горячем состоянии, нагревая их газовой горелкой или другим приспособлением до температуры 950-850° С. Правка элементов с температурой нагрева ниже 500-600° С запрещается. Трубчатые элементы металлоконструкции, имеющие прогиб более допускаемого, подлежат замене.

2.70. Допускаются без исправления элементы металлоконструкций с местными вмятинами полок, если глубина вмятины не более двух толщин, а ее длина не более 0,3 ширины полки. При глубине вмятины более двух толщин полки и на длине более 0,3 ширины полки вмятина должна быть выправлена с предварительным нагревом, а затем это место усилено накладкой, перекрывающей края вмятины на 50% ее длины.

2.71. Разрывы и трещины в швах и в теле элементов металлоконструкций не допускаются.

2.72. Несквозные трещины, не превышающие 5% площади сечения элементов металлоконструкций, выбоины и обрывы, разрешается заваривать, при этом обязательно должна производиться разделка трещин под сварку, а если расстояние между ними менее 200 мм, также усиление стыка накладкой.

2.73. Сквозные трещины или разрывы разрешается заваривать с разделкой шва и усилением с двух сторон накладками. Толщину накладки берут на 15-20% больше толщины элемента, ослабленного трещиной. Накладка должна плотно прилегать к завариваемым элементам. Допускаются местные зазоры не более 1 мм Накладки из сварных кусков ставить не разрешается. Длина захвата от трещины должна равняться удвоенной ширине накладки. В конце сквозной трещины должна производиться сквозная засверловка.

2.74. Элементы металлоконструкций подлежат замене, если коррозийный износ будет более 10% первоначальной площади сечения.

2.75. Отверстия в металлоконструкциях под соединительные болты с изменившимися размерами необходимо развертывать под размер, соответствующий следующему, большему диаметру болта. Увеличение диаметра отверстия допускается до 15% номинального. При большем отклонении отверстий от номинальных элементы следует, как правило, заменять. В исключительных случаях разрешается заплавлять отверстия и изготавливать их вновь по размерам, указанным в чертеже.

Сборка узлов крана

2.76. Рабочие поверхности деталей, поступающих на сборку, а также смазочные отверстия, каналы и канавки должны быть обезжирены, очищены от всяких загрязнений и продуты сжатым воздухом давлением от 0,2 до 0,3 МПа (2-3 кгс/см2),

2.77. Сборка узлов и крана в целом должна быть произведена в последовательности, обеспечивающей удобство и безопасность выполнения работ, высокое качество сборки и предупреждение повреждений деталей.

2.78. Зазоры и натяги в сопряжениях при сборке узлов должны, как правило, выдерживаться в пределах, установленных чертежом. Наибольшие зазоры и наименьшие натяги, допустимые без ремонта, указаны в приложении 2.

2.79. При запрессовке детали перемещение ее должно быть плавным с постепенным нарастанием усилия. Перекосы, заедания и деформации сопрягаемых деталей при запрессовке не допускаются. Для облегчения запрессовки следует применять смазку сопрягаемых поверхностей и направляющие приспособления.

2.80. Болты и шпильки при сборке не должны иметь выработки и вытянутой резьбы. Не допускаются к установке болты и гайки, имеющие забитые и изношенные более чем на 0,5 мм грани. Выступающая часть болта или шпильки из гайки должна быть в пределах одной-трех ниток. При сборке резьбовых соединений в обязательном порядке должны устанавливаться предусмотренные конструкцией узла детали для предупреждения самоотвинчивания гаек. Завертывать болты и гайки можно только ключами соответствующих размеров. Запрещается применять удлинители рукояток.

2.81. При сборке подшипниковых узлов с подшипниками качения посадочные поверхности и внутренние поверхности корпусов должны быть промыты керосином, насухо протерты и покрыты легким слоем смазки. Подгонка мест под шарико- и роликоподшипники опиловкой напильником категорически запрещается, Подшипники, бывшие в эксплуатации или новые, но имеющие поврежденную упаковку или затвердевшую смазку, должны быть промыты в чистом подогретом минеральном масле.

Посадка вращающегося кольца подшипников должна производиться с натягом и обеспечивать неподвижность его на валу или в корпусе. Такую посадку рекомендуется осуществлять с помощью пресса и других приспособлений, обеспечивающих безударный нажим и предупреждение перекоса кольца. Запрещается при монтаже наносить удары молотком непосредственно по подшипнику. Для облегчения посадки подшипника на вал применяется предварительный нагрев подшипника до температуры от +80 до +90° С в горячем минеральном масле. После монтажа подшипники должны быть проверены на легкость вращения проворачиванием вала или корпуса.

2.82. Для смазки подшипника качения густая смазка вводится при монтаже и в таком количестве, чтобы заполнить примерно 2/3 всего свободного пространства корпуса.

2.83. Крышки шарико- и роликоподшипников и уплотнения должны быть смонтированы так, чтобы была гарантирована их герметичность, чтобы не проникали в подшипники пыль, грязь, влага и другие вредные примеси, а также не утекало масло из их рабочего пространства.

2.84. При сборке, как правило, уплотнения должны устанавливать новые. В исключительных случаях могут быть использованы только те бывшие в употреблении уплотнения, которые не имеют никаких повреждений.

2.85. Все остальные канаты и цепи, монтируемые на кран, должны соответствовать канатам и цепям, указанным в паспорте крана, а также стандарту.

2.86. Устанавливаемые вновь отечественные канаты должны иметь сертификаты (свидетельства) завода-изготовителя об их испытании в соответствии с ГОСТом. После сборки пряди каната не должны иметь заломов, выпучивания, вдавливания и других повреждений. Счалка (сращивание) канатов не допускается.

2.87. Крепят и располагают канаты на кране в соответствии со схемой запасовки канатов и конструкцией крана. Петлю на конце следует делать обязательно с помощью коуша.

Ходовая часть крана

2.88. Тележки крана необходимо выкатывать, обмывать и разбирать, а детали их очищать, обмывать вторично и тщательно осматривать.

2.89. Тормозную рычажную передачу следует ремонтировать согласно Правилам ремонта и испытания тормозного оборудования вагонов.

2.90. Техническое состояние и ремонт колесных пар необходимо проверять в соответствии с требованиями ПТЭ, Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар.

2.91. Колесные пары должны быть выкачены из-под крана, очищены от грязи и масла.

2.92. Подкатка под краны колесных пар, не прошедших полного освидетельствования и контроля дефектоскопом, а также не имеющих установленных клейм формирования, запрещается.

2.93. Диаметр ведущих колесных пар по кругу катания должен быть в пределах 950 0-14 мм, а неведущих колес 950 0-24 мм.

2.94. У ведущих колесных пар крана разница в диаметрах колес по кругу катания допускается не более 1 мм.

2.95. Допускается разница в диаметрах колес по кругу катания у колесных пар в каждой тележке не более 10 мм, а у двух тележек крана — не более 20 мм.

2.96. В осевых шейках колесных пар при буксах с подшипниками скольжения допускается конусность и овальность не более 0,2 мм.

2.97. Ремонт букс производится в соответствии с Инструкцией по ремонту и содержанию букс вагонов с подшипниками скольжения и техническими указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками, а также требованиями соответствующих разделов Правил заводского ремонта грузовых вагонов железных дорог.

2.98. Буксы, имеющие трещины, подлежат замене.

2.99. Место для вкладыша на потолке буксы должно иметь чистую и ровную поверхность.

2.100. Между предподступичной частью оси и кромкой отверстия в задней стенке буксы в верхней части должен быть гарантированный зазор не менее установленной величины.

Источник